CN107701823B - 金属复合管及其制备方法 - Google Patents

金属复合管及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种金属复合管及其制备方法，复合管包含内层管（1）和外层管（2），其特征在于，所述内层管（1）由第一金属带成型并经第一次焊接而成，所述外层管（2）是将第二金属带紧密贴合在内层管（1）外并经第二次焊接而成，所述第二次焊接为包覆焊接，将内层管（1）和外层管（2）焊接在一起，所述第一次焊接形成的第一焊缝（1.1）与第二次焊接形成的第二焊缝（2.1）不重叠。本发明采用2次成型、2次焊接的方式，通过焊接过程中的变化使2次焊接的焊缝不重叠，避免了因焊缝重叠而易于造成的多种质量隐患，且通过严格创新地控制工艺实现了不锈钢钢带厚度仅有0.1mm的生产，不仅保证了金属复合管的优良性能，而且大大降低了成本，值得推广。

Description

金属复合管及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种制管工艺，尤其涉及一种金属复合管及其制备方法。
背景技术
不锈钢外复合管是最新开发的一个钢管品种。制管材料即不锈钢复合材料采用普通碳素钢作为基层材料，不锈钢作为复层材料，通过冶金结合方式成为基层（碳钢）具有足够的结构强度、复层（不锈钢）具有足够的耐腐蚀性能以及较好的装饰性能的新型不锈钢复合材料。不锈钢外复合管是以不锈钢层作为管子的外表面层，具有装饰性和耐腐蚀性，以碳钢作为管子的内表面层，具有足够的机械强度。在相关复合材料制管技术中，是将不锈钢复合材料卷起并在卷起的两端之间进行焊合，从而形成中空管状体。现有的焊接通常以坡口焊接方式为主，具体工艺是；先在待焊接的两接口处设坡口——用碳钢焊条（丝）做打底焊——再进行中间层焊接——机械加工使焊缝形成凹槽——再在凹槽中进行不锈钢盖面焊。存在以下缺点：焊接工序繁杂：需要预先设坡口，焊完碳钢焊缝后，需要在焊缝上机械加工出凹槽，再进行不锈钢焊；焊材消耗量大：焊接效率低：多次反复加工，而且，内外层上形成的焊缝之间是重叠的位置，容易存在结构力学缺陷。因此，有必要对现有技术加以改进。
发明内容
本发明的目的是提供一种内外层焊缝不重叠的金属复合管。
本发明是通过如下技术方案实现的：
金属复合管，包含内层管和外层管，所述内层管由第一金属带成型并经第一次焊接而成，作为优选，成型为经紧密模具成型，所述外层管是将第二金属带紧密贴合在已制备完成的内层管外经复合包复成型并经第二次焊接而成，所述第二次焊接为包覆焊接，将内层管和外层管焊接在一起，所述第一次焊接形成的第一焊缝与第二次焊接形成的第二焊缝不重叠。作为优选，所述外层管由厚度为0.1mm±0.005mm的不锈钢钢带制成，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接；所述内层管的管径公差为±0.05MM。
本发明还公开了上述金属复合管的制备工艺，包含如下步骤：
（1）选择制备内层管的第一金属带；
（2）选择制备外层管的第二金属带；
（3）内层管制备工艺：将第一金属带经紧密模具成型并经第一次焊接，焊接过后，去掉焊接时凸起的毛刺再进行打磨平整，以确保达到包覆焊接的工艺要求，经过一系列的定径、成型达到所需管径的尺寸±0.05MM公差；其中，在内层管完成第一次焊接后，通过扭转装置给内层管施加一个持续的扭力，让不断向前行进的内层管上的焊缝在行进的过程中自然地越来越偏离焊接时所处的中心线位置，待第二次焊接时，所形成的第二焊缝与第一次焊接形成的第一焊缝将不重叠；
（4）包覆外层并外层制管工艺：保持内层向前行进，待内层管经扭转后向前行进一定距离后，运用成型模具将与内层管相同速度前进的第二金属带从内层管下方将第二金属带与内层管紧密贴合，然后进入复合包覆的成型模具，得到内层管与外层管紧密贴合的结构，再对该结构进行第二次焊接，将内层管和外层管焊接在一起；
（5）根据尺寸需要进行复合管切割并进行后处理以形成金属管成品。
作为优选，所述内层管由碳钢钢带制成，所述内层管成型的管径的尺寸公差控制为±0.05MM，第一次焊接为固碳高频焊接。更进一步地，所述碳钢钢带要求韧性比较好且不易断裂的碳钢带；厚度±0.02MM公差，负公差太大不易成型；宽度±0.1M公差，公差太大会影响母管定径偏大导致后道不易复合成型；钢带无飞边：影响焊接的强度甚至导致焊缝开裂；不允许有镰刀弯，因为它会影响焊接强度导致脱焊开裂等问题。
作为优选，所述外层管由厚度为0.1mm±0.005mm的高精度不锈钢钢带制成，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。更进一步地，焊接焊接电流控制在0.8-4.1A，此控制装置采用日本米亚基高精度热变电源来控制；控制上电极气压2KG和背压3KG，作为优选，使用韩国进口高精密气缸和日本MC精密气压阀来控制，不锈钢钢带的厚度非常薄，对包覆焊接时气缸的随动性以及灵敏度要求非常高，对上、下电极转动时的同步要一致，如不同步对表面焊接会导致深浅，上述的2次成型和2次焊接是连续生产完成。
作为优选，所述步骤（3）中的扭转装置包括包含支撑底板，所述支撑底板上至少部分区域带有向上的边框，所述边框上设置有一个孔，所述孔还与一个螺丝呈外螺纹连接，所述螺丝形成调整偏移挤压轮，转动螺丝可引起螺丝和支撑底座相互远离或靠近，所述螺丝为中空结构，所述中空结构中穿有丝杆，所述丝杆远离孔所在的一端固定在支撑底板上且不能移动，所述丝杆包括正螺纹段和反螺纹段，所述正螺纹段和反螺纹段上分别对应设置有正、反挤压轮，所述正、反挤压轮用于夹急或松开内层管，所述丝杆穿过孔延伸出支撑底板的一端上设有一个正反调节挤压轮，转动正反调节挤压轮可让正反挤压轮相对或相反方向运动；在内层管管件前进的方向上，还设有一用于导电的感应线圈，所述感应线圈上连有一磁棒，所述磁棒接触管件并伸入正、反挤压轮之间；调整偏移挤压轮转动时正、反挤压轮成同方向移动，以达到偏移管件的中心作用，感应线圈和磁棒保持不动。进一步地，所述调整偏移挤压轮将支撑底座向前或向后移动8-12丝的距离。
本发明还提供了实现上述工艺的生产线，包含依次设置的第一金属带上料装置、第一牵引装置、第一成型装置、第一焊接装置、扭转装置、第一打磨、抛光、定型装置、第二金属带上料装置、第二牵引装置、第二成型装置、第二焊接装置、第二打磨、抛光、定型装置和切割装置，所述第二金属带上料装置设置在第一金属带制成的内层管前进方向的下方。
本发明还提供了上述生产线上所用的扭转装置，包含支撑底板，所述支撑底板上至少部分区域带有向上的边框，所述边框上设置有一个孔，所述孔还与一个螺丝呈外螺纹连接，所述螺丝形成调整偏移挤压轮，转动螺丝可引起螺丝和支撑底座相互远离或靠近，所述螺丝为中空结构，所述中空结构中穿有丝杆，所述丝杆远离孔所在的一端固定在支撑底板上且不能移动，所述丝杆包括正螺纹段和反螺纹段，所述正螺纹段和反螺纹段上分别对应设置有正、反挤压轮，所述正、反挤压轮用于夹紧或松开被扭件，所述丝杆穿过孔延伸出支撑底板的一端上设有一个正反调节挤压轮，转动正反调节挤压轮可让正反挤压轮相对或相反方向运动。作为优选，在内层管管件前进的方向上，还设有一用于导电的感应线圈，所述感应线圈上连有一磁棒，所述磁棒接触管件并伸入正、反挤压轮之间；调整偏移挤压轮转动时正、反挤压轮成同方向移动，以达到偏移管件上焊缝的作用，感应线圈和磁棒保持不动。
本发明与现有技术相比，有益效果是：
本发明采用2次成型、2次焊接的方式，通过焊接过程中的变化使2次焊接的焊缝不重叠，具体地，创新地采用在焊接过后，用可左右平移的扭转装置给内层管施加一个持续的扭力，让其有少量的旋转，随着内层管持续向前行进，即会达到慢慢地实现焊缝位置偏移到焊接时对应的中心线之外，让在外管管焊接时实现新的焊缝与内层管上焊缝错位的效果，使得最终形成的产品上两次焊接形成的焊缝不重叠，极大地提高了产品的综合强度，避免了因焊缝重叠而易于造成的多种质量隐患，且工艺简洁，易于控制；而且，通过最优化合理的材料选择和焊接控制工艺，可实现不锈钢钢带厚度仅有0.1mm的生产，不仅保证了复合管的优良性能，而且大大降低了成本，实用性极强，具有巨大的经济价值，值得推广。
附图说明
为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述。
图1为本申请实施例金属复合管的结构示意图；
图2为本申请实施例扭转装置的结构示意图；
图3为图2的使用状态示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种金属复合管，包含内层管1和外层管2，所述内层管1由第一金属带经紧密模具成型并经第一次焊接而成，所述外层管2是将第二金属带紧密贴合在已制备完成的内层管1外经复合包复成型并经第二次焊接而成，所述第二次焊接为包覆焊接，将内层管1和外层管2焊接在一起，所述第一次焊接形成的第一焊缝1.1与第二次焊接形成的第二焊缝2.1不重叠。所述外层管2由厚度为0.1mm±0.005mm的不锈钢钢带制成，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。所述外层管2由厚度为0.1mm的不锈钢钢带制成，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。所述内层管（1）的管径公差为±0.05MM。
上述金属复合管的生产工艺，包含如下步骤：
（1）选择制备内层管的第一金属带；
（2）选择制备外层管的第二金属带；
（3）内层管制备工艺：将第一金属带经紧密模具成型并经第一次焊接，焊接过后，去掉焊接时凸起的毛刺再进行打磨平整，以确保达到包覆焊接的工艺要求；其中，在内层管完成第一次焊接后，通过扭转装置给内层管施加一个持续的扭力，让不断向前行进的内层管上的焊缝在行进的过程中自然地越来越偏离焊接时所处的中心线位置，待第二次焊接时，所形成的第二焊缝与第一次焊接形成的第一焊缝将不重叠；
（4）包覆外层并外层制管工艺：保持内层向前行进，待内层管经扭转后向前行进一定距离后，运用成型模具将与内层管相同速度前进的第二金属带从内层管下方将第二金属带与内层管紧密贴合，然后进入复合包覆的成型模具，得到内层管与外层管紧密贴合的结构，再对该结构进行第二次焊接，将内层管和外层管焊接在一起；
（5）根据尺寸需要进行复合管切割并进行后处理以形成金属管成品。
所述内层管由碳钢钢带制成，即第一金属带为碳钢钢带，第一次焊接为固碳高频焊接。
所述外层管由不锈钢钢带制成，即第二金属带为不锈钢钢带，不锈钢钢带的厚度为0.1mm±0.005mm，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。
所述步骤（4）中，焊接电流控制在0.8-4.1A；控制上电极气压2KG和背压3KG，上、下电极转动时要一致以保证表面焊接深度一致。
如图2所示，所述步骤（3）中的扭转装置包括包含支撑底板，所述支撑底板上至少部分区域带有向上的边框，所述边框上设置有一个孔，所述孔还与一个螺丝3呈外螺纹连接，所述螺丝3形成调整偏移挤压轮，转动螺丝3可引起螺丝3和支撑底座相互远离或靠近，所述螺丝3为中空结构，所述中空结构中穿有丝杆，所述丝杆远离孔所在的一端固定在支撑底板上且不能移动，所述丝杆包括正螺纹段6和反螺纹段7，所述正螺纹段6和反螺纹段7上分别对应设置有正、反挤压轮5，6，所述正、反挤压轮5，6用于夹紧或松开，所述丝杆穿过孔延伸出支撑底板的一端上设有一个正反调节挤压轮2，可让正、反挤压轮5，6相对或相反方向运动；在内层管1管件前进的方向上，还设有一用于导电的感应线圈1，所述感应线圈1上连有一磁棒8，所述磁棒8接触管件并伸入正、反挤压轮5，6之间。调整偏移挤压轮转动时正、反挤压轮成同方向移动，以达到偏移管件上焊缝的作用，感应线圈和磁棒保持不动。
生产时，通过转动所述螺丝3即调整偏移挤压轮将支撑底座向前或向后移动10丝的距离，即实现对内层管施加一个持续的扭转力。
在使用的时候，如图3所示，将扭转装置设置在台面12上，所述台面12上设有用于限定螺丝3不移动的限位块11，由此，转动螺丝3，可实现支撑底座向前或向后移动，由此给内层管一个扭力。
实现上述工艺的生产线，包含依次设置的第一金属带上料装置、第一牵引装置、第一成型装置、第一焊接装置、扭转装置、第一打磨、抛光、定型装置、第二金属带上料装置、第二牵引装置、第二成型装置、第二焊接装置、第二打磨、抛光、定型装置和切割装置，所述第二金属带上料装置设置在第一金属带制成的内层管前进方向的下方。
如图2所示，扭转装置，包括包含支撑底板，所述支撑底板上至少部分区域带有向上的边框，所述边框上设置有一个孔，所述孔还与一个螺丝3呈外螺纹连接，所述螺丝3形成调整偏移挤压轮，转动螺丝3可引起螺丝3和支撑底座相互远离或靠近，所述螺丝3为中空结构，所述中空结构中穿有丝杆，所述丝杆远离孔所在的一端固定在支撑底板上且不能移动，所述丝杆包括正螺纹段6和反螺纹段7，所述正螺纹段6和反螺纹段7上分别对应设置有正、反挤压轮5，6，所述正、反挤压轮5，6用于夹紧或松开，所述丝杆穿过孔延伸出支撑底板的一端上设有一个正反调节挤压轮2，可让正、反挤压轮5，6相对或相反方向运动；在内层管1管件前进的方向上，还设有一用于导电的感应线圈1，所述感应线圈1上连有一磁棒8，所述磁棒8接触管件并伸入正、反挤压轮5，6之间。调整偏移挤压轮转动时正、反挤压轮成同方向移动，以达到偏移管件上焊缝的作用，感应线圈和磁棒保持不动。
本发明采用2次成型、2次焊接的方式，通过焊接过程中的变化使2次焊接的焊缝不重叠，具体地，创新地采用在焊接过后，用可左右平移的扭转装置给内层管施加一个持续的扭力，让其有少量的旋转，随着内层管持续向前行进，即会达到慢慢地实现焊缝位置偏移到焊接时对应的中心线之外，让在外管管焊接时实现新的焊缝与内层管上焊缝错位的效果，使得最终形成的产品上两次焊接形成的焊缝不重叠，极大地提高了产品的综合强度，避免了因焊缝重叠而易于造成的多种质量隐患，且工艺简洁，易于控制；而且，通过最优化合理的材料选择和焊接控制工艺，可实现不锈钢钢带厚度仅有0.1mm的生产，不仅保证了复合管的优良性能，而且大大降低了成本，实用性极强，具有巨大的经济价值，值得推广。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (8)

1.金属复合管，包含内层管（1）和外层管（2），其特征在于，所述内层管（1）由第一金属带成型并经第一次焊接而成，所述外层管（2）是将第二金属带紧密贴合在已制备完成的内层管（1）外并经第二次焊接而成，所述第二次焊接为包覆焊接，将内层管（1）和外层管（2）焊接在一起，所述第一次焊接形成的第一焊缝（1.1）与第二次焊接形成的第二焊缝（2.1）不重叠；其中，内层管制备工艺为：在内层管完成第一次焊接后，通过扭转装置给内层管施加一个持续的扭力，让不断向前行进的内层管上的焊缝在行进的过程中自然地越来越偏离焊接时所处的中心线位置，以使得待第二次焊接时，所形成的第二焊缝与第一次焊接形成的第一焊缝不重叠；包覆外层和外层制管的工艺为：保持内层管向前行进，待内层管经扭转后向前行进一定距离后，运用成型模具将与内层管相同速度前进的第二金属带从内层管下方将第二金属带与内层管紧密贴合，然后进入复合包覆的成型模具，得到内层管与外层管紧密贴合的结构，再对该结构进行第二次焊接，将内层管和外层管焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的金属复合管，其特征在于，所述外层管（2）由厚度为0.1mm的不锈钢钢带制成，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。
3.根据权利要求1所述的金属复合管，其特征在于，所述内层管（1）的管径公差为±0.05MM。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的金属复合管的生产工艺，其特征在于，包含如下步骤：
选择制备内层管的第一金属带；
选择制备外层管的第二金属带；
内层管制备工艺；
包覆外层和外层制管工艺；
根据尺寸需要进行复合管切割并进行后处理以形成金属管成品。
5.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于，所述内层管由碳钢钢带制成，第一次焊接为固碳高频焊接。
6.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于，所述外层管由不锈钢钢带制成，不锈钢钢带的厚度为0.1mm±0.005mm，第二次焊接为由一对挤压轮、下电极轮和上电极轮组合来完成包覆焊接，具体采用电脉冲焊接。
7.一种实现权利要求4所述的工艺的生产线，其特征在于，包含依次设置的第一金属带上料装置、第一牵引装置、第一成型装置、第一焊接装置、扭转装置、第一打磨、抛光、定型装置、第二金属带上料装置、第二牵引装置、第二成型装置、第二焊接装置、第二打磨、抛光、定型装置和切割装置，所述第二金属带上料装置设置在第一金属带制成的内层管前进方向的下方。
8.一种用于制备权利要求1所述金属复合管的扭转装置，其特征在于，包含支撑底板，所述支撑底板上至少部分区域带有向上的边框，所述边框上设置有一个孔，所述孔还与一个螺丝呈外螺纹连接，所述螺丝形成调整偏移挤压轮，转动螺丝可引起螺丝和支撑底座相互远离或靠近，所述螺丝为中空结构，所述中空结构中穿有丝杆，所述丝杆远离孔所在的一端固定在支撑底板上且不能移动，所述丝杆包括正螺纹段和反螺纹段，所述正螺纹段和反螺纹段上分别对应设置有正、反挤压轮，所述正、反挤压轮用于夹紧或松开被扭件，所述丝杆穿过孔延伸出支撑底板的一端上设有一个正反调节挤压轮，转动正反调节挤压轮可让正反挤压轮相对或相反方向运动；在管件前进的方向上，还设有一用于导电的感应线圈，所述感应线圈上连有一磁棒，所述磁棒接触被扭件并伸入正、反挤压轮之间；所述扭转装置设置在台面上，所述台面上设有用于限定螺丝不移动的限位块，以当转动螺丝，可实现支撑底座向前或向后移动，由此给管件一个扭力。
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