CN107701277A - 用于消音器的管板连接结构及具有其的消音器和排气系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于消音器的管板连接结构及具有其的消音器和排气系统，用于消音器的管板连接结构包括隔板和管路，所述隔板包括隔板本体和套筒，所述隔板本体上设有通孔，所述套筒的一端的外周沿与所述通孔的外周沿相连；所述管路的周壁上设有变形部，所述套筒套设在所述管路外，套筒和管路中的至少一个具有变形部，变形部被构造成通过变形来连接管路与隔板。根据本发明的用于消音器的管板连接结构，通过在套筒和管路中的至少一个设置变形部，且通过变形部的变形实现管路和隔板的连接，且这种连接方式不采用焊接的连接方式，降低生产成本，结构简单，且用于消音器的管板连接结构抗腐蚀性能好，具有较长的使用寿命。

Description

用于消音器的管板连接结构及具有其的消音器和排气系统

技术领域

本发明涉及消音器制造领域，具体而言，涉及一种用于消音器的管板连接结构及具有其的消音器和排气系统。

背景技术

相关技术中，消音器的主要材料为不锈钢材料。在消音器中，管路、隔板通过焊接固定在一起，但由于消音器内部工况十分恶劣，高温、高湿，并有腐蚀性液体。导致消音器的焊接部位易生锈，时间久将会导致消音器发生锈穿，消音器内部产生异响，甚至失去消音功能。在生产中，采用焊接方式固定将会浪费大量焊丝，增加生产成本。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于消音器的管板连接结构，所述用于消音器的管板连接结构固定效果好。

本发明还提出一种包括上述用于消音器的管板连接结构的消音器。

本发明还提出一种具有上述消音器的排气系统。

在本发明第一方面实施例的用于消音器的管板连接结构包括：隔板，所述隔板包括隔板本体和套筒，所述隔板本体上设有通孔，所述套筒的一端的外周沿与所述通孔的外周沿相连；管路，所述套筒套设在所述管路外，所述套筒和所述管路中的至少一个具有变形部，所述变形部被构造成通过变形来连接所述管路与所述隔板。

根据本发明的用于消音器的管板连接结构，通过在套筒和管路中的至少一个设有变形部，且通过变形部的变形实现管路和隔板的连接，且这种连接方式不采用焊接的连接方式，降低生产成本，结构简单，且用于消音器的管板连接结构抗腐蚀性能好，具有较长的使用寿命。

在本发明中，所述套筒和所述管路均具有变形部，所述套筒的变形部与所述管路的变形部配合以连接所述管路与所述隔板，从而可将管路和隔板连接并固定。

在本发明中，对所述套筒进行旋压以形成所述套筒的变形部和所述管路的变形部，采用旋压的加工工艺的设备简单，从而使加工更加方便。

可选地，对所述管路进行胀管以形成所述套筒的变形部和所述管路的变形部，这种加工成型的方式简单，便于操作，无需焊接，节约生产成本。

进一步地，所述变形部通过变形形成为向外凸出的凸出部或向内凹入的凹入部，从而对套筒和管路进行限位，使隔板和管路固定。

更进一步地，所述凸出部为凸出环，所述凸出环沿所述套筒和所述管路中的所述至少一个的周向延伸一圈，从而便于隔板和管路的连接和固定。

可选地，所述凸出部包括多个凸包，多个所述凸包沿所述套筒和所述管路中的所述至少一个的周向间隔设置，从而便于隔板和管路的连接和固定。

可选地，所述凹入部为凹入环，所述凹入环沿所述套筒和所述管路中的所述至少一个的周向延伸一圈，凹入环可以起到限位的作用，从而便于隔板和管路的连接和固定。

可选地，所述凹入部包括多个凹坑，多个所述凹坑沿所述套筒和所述管路中的所述至少一个的周向间隔设置，多个凹坑可以起到限位的作用，从而便于隔板和管路的连接和固定。

在本发明中，所述管路具有所述变形部，所述变形部为两个，所述变形部设在所述管路的周壁上，在所述管路的延伸方向上，所述套筒和所述隔板本体夹设在两个所述变形部之间，从而通过两个变形部将套筒和隔板本体夹设并固定。

在本发明中，每个所述变形部均通过变形形成为向外凸出的凸出部，一个所述凸出部包括多个第一凸包，多个第一凸包沿所述管路的周向间隔设置，另一个所述凸出部包括多个第二凸包，多个第二凸包沿所述管路的周向间隔设置，在与所述管路垂直的截面上，多个第一凸包的投影与多个第二凸包的投影沿所述管路的周向交替设置，从而可增加管路与隔板连接处的强度，更有效地对隔板进行限位固定。

可选地，两个所述凸出部均通过胀管工艺形成。

在本发明中，所述套筒与所述隔板本体一体形成，一体成型的加工方式简单高效，且节约生产成本。

根据本发明第二方面实施例的消音器，包括用于消音器的管板连接结构，通过设置用于消音器的管板连接结构，从而不采用焊接的连接方式，降低生产成本，结构简单，且消音器的管板连接结构抗腐蚀性能好，延长消音器的使用寿命。

根据本发明第三方面实施例的排气系统，包括所述消音器，通过设置消音器，降低了排气系统内部锈蚀的风险，从而增长排气系统的使用寿命，且节约了生产成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本发明的用于消音器的管板连接结构的结构示意图；

图2为图1中A的局部放大图；

图3为根据本发明的隔板的结构示意图；

图4为根据本发明的管路的结构示意图1；

图5为根据本发明的管路的结构示意图2；

图6为根据本发明的管路截面示意图1；

图7为根据本发明的管路截面示意图2；

图8为根据本发明的管路截面示意图3。

附图标记：

用于消音器的管板连接结构100、

隔板1、隔板本体11、套筒12、

管路2、第一凸出部21、第一凸包211、第一凸出环212、第二凸出部22、第二凸包221、第二凸出环222、

变形部3、凸出部31、凹入部32。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图8描述根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100，根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100包括隔板1和管路2。

如图4和图5所示，隔板1包括隔板本体11和套筒12，隔板本体11上设有通孔，套筒12的一端的外周沿与通孔的外周沿相连，连接方式为圆弧过渡连接，这样的设置使得隔板1的结构更加牢固。

如图1、图2、图3和图4所示，套筒12套设在管路2外，套筒12和管路2中的至少一个具有变形部3，变形部3被构造成通过变形来连接管路2和隔板1，即管路2和隔板1通过变形部3的变形实现连接并固定在一起。

在一些实施例中，如图6和图7所示，用于消音器的管板连接结构100可以是套筒12和管路2均具有变形部3，即套筒12设有套筒12的变形部3，且管路2设有管路2的变形部3，套筒12的变形部3可以与管路2的变形部3配合以连接管路2与隔板1，从而可将管路2和隔板1连接并固定。

可选地，根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100，可以通过对套筒12进行旋压以形成套筒12的变形部3和管路2的变形部3，采用旋压加工工艺的设备简单，从而使加工更加方便。可以理解的是，旋压是从套筒12的外部向套筒12施加压力。

可选地，根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100，可以对管路2进行胀管以形成套筒12的变形部3和管路2的变形部3，这种加工成型的方式简单，便于操作，无需焊接，节约生产成本。可以理解的是，胀管是从管路2的内部向管路2施加压力。

在另一些实施例中，用于消音器的管板连接结构100也可以是套筒12和管路2中的一个具有变形部3；当然，变形部3也可以是多个。

具体地，如图4和图5所示，管路2设有变形部3，变形部3为两个，变形部3设在管路2的周壁上，在管路2的延伸方向上，套筒12和隔板本体11夹设在两个变形部3之间，变形部3对套筒12有限位作用，从而通过两个变形部3将套筒12和隔板本体11夹设并固定。

可选地，变形部3可以通过变形形成向外凸起的凸出部31或向内凹入的凹入部32，从而对套筒12和管路2进行限位，使套筒12和管路2通过变形部3的变形连接固定。

具体地，如图6所示，套筒12和管路2上设有变形部3，变形部3通过变形形成向外凸起的凸出部31，从而使套筒12相对管路2固定；如图7所示，套筒12和管路2上设有变形部3，变形部3通过变形形成向内凹入的凹入部32，从而使套筒12相对管路2固定。

进一步地，在本发明的一些可选的实施例中，如图6所示，凸出部31可以为凸出环，凸出环沿设置其的部件(即套筒12和管路2的至少一个)的周向延伸一圈，凸出环可以起到限位的作用，从而便于隔板1和管路2的连接和固定。

在本发明的另一些可选的实施例中，如图8所示，凸出部31还可以包括多个凸包，多个凸包沿设置其的部件(即套筒12和管路2中的至少一个)的周向间隔设置，多个凸包可以起到限位的作用，从而便于隔板1和管路2的连接和固定。

在本发明的又一些可选的实施例中，如图7所示，凹入部32可以为凹入环，凹入环沿设置其的部件(即套筒12和管路2中的至少一个)的周向延伸一圈，凹入环可以起到限位的作用，从而便于隔板1和管路2的连接和固定。

在本发明的其他一些可选的实施例中，凹入部32可以包括多个凹坑，多个凹坑沿设置其的部件(即套筒12和管路2中的至少一个)的周向间隔设置，多个凹坑可以起到限位的作用，从而便于隔板1和管路2的连接和固定。

可以理解的是，凹坑与凸包、凹入环与凸出环均具有限位作用，均可对隔板1与管路2限位，并将隔板1和管路2固定。

在如图4和图5所示的一些具体的实施例中，管路2上的两个变形部3均可以通过变形形成向外凸起的凸出部31，即管路2上设有两个凸出部31，分别为第一凸出部21和第二凸出部22，在管路2的第一凸出部21和第二凸出部22的共同作用下，使隔板1在左右方向上受到管路2的限位作用，从而将隔板1固定在第一凸出部21和第二凸出部22之间。

可选地，两个凸出部31均可通过胀管工艺形成，这种加工成型的方式简单，便于操作，无需焊接，节约生产成本。也就是说，根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100，可以对管路2进行胀管以形成第一凸出部21和第二凸出部22。

可以理解的是，在加工过程中，首先将隔板1套设在管路2上，且可采用夹具将隔板1固定在相应的位置，将胀管工艺加工件伸入管路2，并在预定位置(在管路2的套筒12处)加工出第一凸出部21和第二凸出部22，加工完成后将胀管工艺加工件取出。

如图1、图5和图8所示，在管路2的延伸方向上，隔板本体11和套筒12夹设在第一凸出部21和第二凸出部22之间，即套筒12的一端止抵第一凸出部21，通孔的外周壁止抵第二凸出部22，通孔的外周壁为隔板本体11的一部分。

这样的结构设置，第一凸出部21和第二凸出部22对隔板1有良好的限位作用，从而将隔板1通过夹设固定在管路2的第一凸出部21和第二凸出部22之间。

可选地，如图5所示，第一凸出部21可以为第一凸出环212，第一凸出环212沿管路2的周向延伸一圈，使隔板1无法向左移动，从而对隔板1具有良好的限位作用，且结构简单，便于制造。

可以理解的是，第一凸出环212位置的设置需要经过精度较高的设计，从而可对隔板1具有精确且有效的限位作用。

如图5所示，可选地，第二凸出部22可以为第二凸出环222，第二凸出环222沿管路2的周向延伸一圈，使隔板1无法向右移动，从而对隔板1具有良好的限位作用，且结构简单，便于制造。

可以理解的是，第二凸出环222位置的设置需要经过精度较高的设计，从而可对隔板1具有精确且有效的限位作用。

如图1和图8所示，在本发明的一些实施例中，第一凸出部21可以包括多个第一凸包211，多个第一凸包211沿管路2的周向间隔设置，且多个第一凸包211之间均匀间隔设置。第一凸包211的设置更好地保证了管路2结构的强度，且多个第一凸包211的设置使隔板1无法向左移动，从而在保证管路2的强度的同时，对隔板1进行限位，且结构简单，便于制造。

可以理解的是，第一凸出环212和第一凸包211的作用效果相同，且第一凸出部21的设置部位均为止抵在隔板1上套筒12的另一端。

如图1和图8所示，在本发明的又一些实施例中，第二凸出部22还可以包括多个第二凸包221，多个第二凸包221沿管路2的周向间隔设置，且多个第二凸包221之间均匀间隔设置。第二凸包221的设置更好地保证了管路2结构的强度，且多个第二凸包221的设置使隔板1无法向右移动，从而在保证管路2的强度的同时，对隔板1进行限位，且结构简单，便于制造。

可以理解的是，第二凸出环222和第二凸包221的作用效果相同，且第二凸出部22的设置部位均为止抵在隔板1上通孔外周壁的一端。

需要说明的是，第一凸出部21和第二凸出部22的结构不固定，可以将第一凸出部21设置为第一凸出环212，第二凸出部22设置为第二凸出环222；或将第一凸出部21设置为第一凸出环212，第二凸出部22设置为多个第二凸包221；或将第一凸出部21设置为多个第一凸包211，第二凸出部22设置为第二凸出环222；或将第一凸出部21设置为多个第一凸包211，第二凸出部22设置为多个第二凸包221。第一凸出部21和第二凸出部22结构的设置可根据实际需要设定，可有多种不同的组合方式。

可选地，第一凸包211和第二凸包221的形状可以为半球形，结构简单且便于制造。

如图8所示的一个具体的实施例中，管路2上具有两个变形部3，每个变形部3均通过变形形成向外凸出的凸出部31，即两个凸出部31分别为第一凸出部21和第二凸出部22，一个凸出部31(即第一凸出部21)可以包括多个第一凸包211，多个第一凸包211沿管路2的周向间隔设置，另一个凸出部31(第二凸出部22)包括多个第二凸包221，多个第二凸包221沿管路2的周向间隔设置，在与管路2垂直的截面上，多个第一凸包211的投影与多个第二凸包221的投影沿管路2的周向交替设置。

可以理解的是，交替设置为，在管路2的截面上，任意两个相邻第一凸包211的投影之间设有一个第二凸包221的投影，任意相邻两个第二凸包221的投影之间设有一个第一凸包211的投影，从而可增加管路2与隔板1连接处的强度，更有效地对隔板1进行限位固定。

进一步地，如图8所示，第一凸出部21包括三个第一凸包211，在管路2垂直的截面上，三个第一凸包211均匀间隔设置，即每个第一凸包211与截面圆心连线，每两条相邻连线之间的夹角α均相等(即夹角为120°)；第二凸出部22包括三个第二凸包221，在管路2垂直的截面上，三个第二凸包221均匀间隔设置，即每个第二凸包221与截面圆心连线，每两条相邻连线之间的夹角均相等(即夹角为120°)。第一凸包211与第二凸包221结构相同，三个第二凸包221在管路2垂直截面上的投影，分别在两个相邻第一凸包211之间，将两个第一凸包211所在截面上的弧线平分。

可以理解的是，第二凸包221与截面圆心连线，第一凸包211与截面圆心连线，每两条相邻的连线之间的夹角β相等(即为60°)。

可以理解的是，第一凸包211可设置多个，且第一凸包211在管路2上均匀间隔设置，第二凸包221可与第一凸包211个数相同，且每个第二凸包221在截面上的投影均匀间隔设置在两个相邻的第一凸包211之间，从而可以增强管路2和隔板1连接处的强度。

根据本发明实施例的用于消音器的管板连接结构100，通过在套筒12和管路2中的至少一个上设有变形部3，且通过变形部3的变形实现管路2和隔板1的连接，且这种连接方式不采用焊接方式，降低生产成本，结构简单，且用于消音器的管板连接结构100抗腐蚀性能好，具有较长的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，套筒12和隔板本体11一体成型，且套筒12与隔板本体11的连接处通过圆弧过渡连接，一体成型的加工方式简单高效，且节约生产成本。

下面描述根据本发明的消音器，根据本发明的消音器包括用于消音器的管板连接结构100，通过设置用于消音器的管板连接结构100，从而降低生产成本，结构简单，且消音器的管板连接结构抗腐蚀性能好，延长消音器的使用寿命。

下面描述根据本发明的排气系统，根据本发明的排气系统包括上述的消音器，通过设置消音器，降低了排气系统内部锈蚀的风险，从而增长排气系统的使用寿命，且节约了生产成本。

可选地，排气系统可以为车辆的发动机的排气系统，从而发动机可具有更加良好的排气性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，包括：

隔板(1)，所述隔板(1)包括隔板本体(11)和套筒(12)，所述隔板本体(11)上设有通孔，所述套筒(12)的一端的外周沿与所述通孔的外周沿相连；

管路(2)，所述套筒(12)套设在所述管路(2)外,所述套筒(12)和所述管路(2)中的至少一个具有变形部(3)，所述变形部(3)被构造成通过变形来连接所述管路(2)与所述隔板(1)。

2.根据权利要求1所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述套筒(12)和所述管路(2)均具有变形部(3)，所述套筒(12)的变形部(3)与所述管路(2)的变形部(3)配合以连接所述管路(2)与所述隔板(1)。

3.根据权利要求2所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，对所述套筒(12)进行旋压以形成所述套筒(12)的变形部(3)和所述管路(2)的变形部(3)。

4.根据权利要求2所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，对所述管路(2)进行胀管以形成所述套筒(12)的变形部(3)和所述管路(2)的变形部(3)。

5.根据权利要求2所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述变形部(3)通过变形形成为向外凸出的凸出部(31)或向内凹入的凹入部(32)。

6.根据权利要求5所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述凸出部(31)为凸出环，所述凸出环沿所述套筒(12)和所述管路(2)中的所述至少一个的周向延伸一圈；或者

所述凸出部(31)包括多个凸包，多个所述凸包沿所述套筒(12)和所述管路(2)中的所述至少一个的周向间隔设置。

7.根据权利要求5所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述凹入部(32)为凹入环，所述凹入环沿所述套筒(12)和所述管路(2)中的所述至少一个的周向延伸一圈；或者

所述凹入部(32)包括多个凹坑，多个所述凹坑沿所述套筒(12)和所述管路(2)中的所述至少一个的周向间隔设置。

8.根据权利要求1所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述管路(2)具有所述变形部(3)，所述变形部(3)为两个，所述变形部(3)设在所述管路(2)的周壁上，在所述管路(2)的延伸方向上，所述套筒(12)和所述隔板本体(11)夹设在两个所述变形部(3)之间。

9.根据权利要求8所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，每个所述变形部(3)均通过变形形成为向外凸出的凸出部(31)，一个所述凸出部(31)包括多个第一凸包(211)，多个第一凸包(211)沿所述管路(2)的周向间隔设置，另一个所述凸出部(31)包括多个第二凸包(221)，多个第二凸包(221)沿所述管路(2)的周向间隔设置，在与所述管路(2)垂直的截面上，多个第一凸包(211)的投影与多个第二凸包(221)的投影沿所述管路(2)的周向交替设置。

10.根据权利要求9所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，两个所述凸出部(31)均通过胀管工艺形成。

11.根据权利要求1所述的用于消音器的管板连接结构(100)，其特征在于，所述套筒(12)与所述隔板本体(11)一体形成。

12.一种消音器，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的用于消音器的管板连接结构(100)。

13.一种排气系统，其特征在于，包括根据权利要求12所述的消音器。