CN107699687A - 钛精矿的制粒方法与钛精矿用粘结剂 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钛精矿的制粒方法，其包括以下步骤：将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。本申请通过原料初步混合、再次混合、成型与干燥，使钛精矿颗粒滚动成型，成为粒径为1～5mm的颗粒。本申请提供的制粒方法无需对钛精矿进行干燥、润磨等预处理，工艺简单、设备常规、实施方便，可有效解决电炉冶炼钛精矿生产高钛渣工艺过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘的问题，使电炉冶炼顺畅，环境质量提升，物料损失降低，生产效率提高，推广应用前景广阔。

Description

钛精矿的制粒方法与钛精矿用粘结剂
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种钛精矿用粘结剂与一种钛精矿的制粒方法。
背景技术
钒钛磁铁矿是攀西地区的特色资源，原矿经过破碎、磨矿、选别等系列工序后首先选出铁精矿(TFe含量约54％、TiO2含量约12％)，铁精矿一般入高炉冶炼；选铁后的尾矿进入选钛工序。目前，选钛工艺采用粗粒级尾矿和细粒级尾矿单独处理的方式，经过弱磁除铁、强磁选钛、浮选等几个步骤最终获得钛精矿。由于钛精矿是选铁尾矿经进一步磨矿选别而出的，故其粒度非常细，小于200目(0.074mm)的颗粒比例达到50％-70％以上，通常把粒径小于200目的颗粒比例达到70％的钛精矿称为微细粒级钛精矿。
钛精矿是电炉冶炼生产高钛渣的原料，实际生产中，由于钛精矿粒度过细，直接入电炉冶炼导致细粉料随炉气进入烟道，造成烟道及炉气处理系统堵塞，因此必须停产清理，由此会影响生产顺行，降低生产效率；此外，过多的粉料进入收尘系统导致原料损失量增加，收尘系统负荷加重；更为重要的是细粉料在转运过程中极易扬尘，导致生产环境恶化。为了解决上述问题，需要将微细粒级的钛精矿制粒后再行入炉，颗粒状的钛精矿不易随烟气进入烟道，从而解决烟道堵塞、收尘系统负荷重、物料损失量大等问题，同时，颗粒状原料入炉有利于提高炉料透气性，使电炉冶炼顺畅，生产效率提高。
然而，实际操作过程中钛精矿特别是微细粒级钛精矿制粒成型难度特别大，因钛精矿选别最后工序为浮选，故钛精矿具备疏水的性质，采用传统的造球工艺成球困难；若采用压球工艺，需要高压压球机，辊皮等磨损快，成本高，且压球工艺对水分控制要求比较严格，刚生产出的钛精矿含水达9％甚至更高，水分含量高，需要经过干燥处理，成本相应升高。此外，攀钢科研人员对钛精矿烧结进行了尝试，实验结果表明，钛精矿烧结过程中混合料制粒效果差，进而导致烧结过程透气性差，烧结时间长，成品强度差，同时，由于烧结过程液相形成温度高，燃料消耗高，因此，钛精矿烧结无论从技术角度还是经济性角度考量都不具备应用前景。
申请号为201610654829.2的中国发明专利提出了一种钛精矿氧化球团的制备方法，包括磨矿、造球和焙烧三个步骤，得到了转鼓强度和抗压强度强的钛精矿氧化球团。文献《钛精矿冷固结团块实验》中提出对钛精矿进行液压机造块法进行造块，研究了黏结剂加入量、成型压力、水分加入量对生团块及成品团块强度的影响。总体来讲，目前，钛精矿特别是微细粒级钛精矿在制粒方面存在技术或成本方面的不足。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种钛精矿的制粒方法，本申请提供的造粒方法可制备1～5mm的钛精矿颗粒，有效解决电炉冶炼过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘问题。
优选的，本申请提供了一种钛精矿的制粒方法，包括以下步骤：
将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；
将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；
将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。
优选的，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。
优选的，所述植物胶黏剂选自淀粉胶、豆胶、松香胶、羧甲基纤维素胶和木质素胶中的一种或多种。
优选的，所述粘结剂的含量为所述初始混料的1.5wt％～3.0wt％。
优选的，所述初始混料的含水率为5wt％～9wt％，所述混合料的含水率为10wt％～13wt％。
优选的，所述制粒设备为回转筒，所述回转筒的长度为常规回转筒长度的1/4～1/2。
优选的，所述制粒之后具体按照以下方法进行：
将制粒后的物料筛分，筛分后＜1mm的钛精矿颗粒再次进入制粒设备中进行制粒，≥1mm的钛精矿颗粒进行干燥。
优选的，所述干燥之后还包括：
将干燥后的物料再次筛分，＜1mm的钛精矿颗粒再次进入初始混合工序。
本申请还提供了一种钛精矿制粒用粘结剂，由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成。
优选的，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。
本申请提供了一种钛精矿的制粒方法，其首先将钛精矿与粘结剂混合，得到初始混料，再将初始混料与水混合，得到混合料，最后将混合料在制粒设备中进行制粒，得到钛精矿颗粒；其中粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成。在钛精矿制粒的过程中，本申请采用聚乙烯醇与植物胶黏剂作为粘结剂，其中聚乙烯醇可辅助造粒成型，植物胶黏剂遇水后粘性迅速增加，物理粘结力大且不会受到钛精矿疏水特性的影响，可实现钛精矿物料在制粒装置中的快速成型，保证钛精矿造粒成型效果，同时在初始混料之后再加水，以达到更好的混料效果。经过制粒后得到了1～5mm的钛精矿颗粒，经过强度测试表明，本申请制备的钛精矿颗粒从1m高度处自由落下3次后粉碎率(＜0.5mm的颗粒质量占样品质量比例)≤5％。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
针对现有技术钛精矿制粒效果不好，且工艺复杂、成本较高的问题，本发明实施例公开了一种钛精矿的制粒方法，该制粒方法可实现钛精矿的制粒，且得到的钛精矿的颗粒均匀，制粒工艺简单、设备常规、实施方便，可有效解决电炉冶炼过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘问题。具体的，本申请所述钛精矿的制粒方法，包括以下步骤：
将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；
将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；
将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。
本申请提供的上述制粒方法，通过加入特定的粘结剂，并通过在初始混料中加入水，以利于钛精矿的制粒成型，进一步的，本申请优选在回转筒中制粒，在一定的转速下，使物料在圆筒内壁上滚动成型，得到了粒径为1～5mm含水湿颗粒，含水湿颗粒经干燥后得到钛精矿颗粒。
具体的，本发明首先将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料，其中粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；其中聚乙烯醇在钛精矿制粒中作为强化剂，其主要是物料在造粒成型后发挥作用，主要在干燥过程中强化成型物强度，可辅助造粒成型；所述聚乙烯醇的来源没有特别的限制。所述植物胶黏剂为有机类物质，具体的，所述植物胶黏剂选自淀粉胶、豆胶、松香胶、羧甲基纤维素胶和木质素胶中的一种或多种；在具体实施例中，所述植物胶黏剂为木质素胶或淀粉胶。所述植物胶黏剂遇水后粘性迅速增加，物理粘结力大，不会受到钛精矿疏水特性的影响，可实现钛精矿物料在制粒装置中的快速成型。本申请对所述植物胶黏剂的来源没有特别的限制。所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的质量比为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)；所述植物胶黏剂含量过多，超过50％，则成型效果变差，干燥后强度降低；所述聚乙烯醇含量过多，则粘结剂成本上升。所述粘结剂为所述初始混料的1.5～3.0wt％，在具体实施例中，所述粘结剂为所述初始混料的2.0～2.5wt％。所述粘结剂含量过多导致制粒成型成本增加，产品市场竞争力下降；粘结剂含量过少，钛精矿成型效果变差，颗粒粉碎率升高。
初始混料的含水率为5wt％～9wt％，此时的初始混料并不有利于钛精矿颗粒料的成型，为了达到好的成型效果，在所述初始混料中加入水，得到混合料，所述混合料的含水率为10wt％～13wt％。钛精矿成型对物料水分含量较为敏感，物料含水率低时，即便加入粘结剂也很松散，与海滩的沙子相似，较为松散，不易成型，当含水率超过10％时，物料的松散现象明显减轻，交易成型，且随着加入越多的水分小颗粒容易滚动成大颗粒，但水分超过13％后，在粘结剂的共同作用下，物料容易粘结形成大的团块，而并非粒度较为均一的颗粒，因此需要控制物料含水率在适宜的范围。为了使初始混料与水混合均匀，水通过喷洒形式加入，所述混合的时间为5～10min。
按照本发明，在得到混合料之后，则将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后即得到钛精矿颗粒。所述制粒设备以利于颗粒的成型，在本申请中，所述制粒设备选自回转筒，混合料在回转筒中随着回转筒的旋转，在内侧筒壁上滚动成型，由此形成了含水湿颗粒。所述回转筒为常规设备，此处仅作为成型装备，通过回转筒的旋转滚动，以利于混合料的成型；所述回转筒的长度为常规回转筒长度的1/4～1/2。在制粒之后将得到的钛精矿湿颗粒进行干燥，即得到钛精矿颗粒；所述干燥以电炉冶炼废气掺入冷空气后的气体作为干燥介质，所述干燥在网带式干燥机中进行；所述干燥气体的温度为100～200℃，干燥的时间为20～30min。
在上述过程中，为了保证钛精矿颗粒的均匀度，本申请优选将制粒后的钛精矿湿颗粒进行筛分，筛分后＜1mm的钛精矿颗粒返回制粒设备重新制粒，≥1mm的钛精矿颗粒进入干燥机进行干燥；在干燥之后再次进行筛分，＜1mm的钛精矿颗粒返回初步混合阶段，≥1mm的钛精矿颗粒则进入料仓备用。
本发明提供的制粒方法无需对钛精矿进行干燥、润磨等预处理，工艺简单，设备常规，实施方便，可有效解决电炉冶炼过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘问题，电炉冶炼顺畅，环境质量提升，物料损失降低，生产效率提高，推广应用前景广阔。本申请对得到的钛精矿颗粒进行强度测试，实验结果表明，钛精矿颗粒自1m高度处自由落下3次后粉碎率(＜0.5mm颗粒质量占样品质量比例)≤5％。
本申请还提供了一种钛精矿制粒用粘结剂，所述粘结剂包括植物胶黏剂与聚乙烯醇。所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇上述已进行了详细说明，此处不再进行赘述。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的钛精矿的制粒方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
某钛精矿(1#)的主要成分含量如表1所示，主要粒度组成如表2所示；
表1某钛精矿(1#)的主要成分及含量/wt％
样品名称 Fe2O3 FeO TiO2 SiO2 CaO MgO Al2O3
钛精矿(1#) 5.96 34.52 45.73 3.52 0.892 5.76 1.21
表2某钛精矿(1#)的主要粒度分布
粒级 -200目 -325目
比例/％ 51.84 24.68
(1)混料
①加入适量粘结剂
以木质素胶：聚乙烯醇＝10％：90％的质量比配制粘结剂，将配制好的粘结剂加入钛精矿中，粘结剂加入比例为物料总质量的1.5％；
②初步混料
钛精矿(1#)中加入1.5％比例的粘结剂后混料5min；
③加入适量水分
步骤②得到的钛精矿(1#)含水率为7％，补加适量水分至物料含水率为10％；物料加水后再混3min确保搅拌均匀；
(2)回转筒成型制粒
将混匀的物料装入回转筒内，回转筒直径1m，长4m，回转筒转速频率32Hz；随回转筒的旋转，物料在回转筒内测筒壁上滚动成型，形成粒径为1～4mm的含水湿颗粒；
(3)湿颗粒干燥
对回转筒出料端出来的物料进行筛分，＜1mm颗粒返回回转筒重新制粒，≥1mm颗粒进入网带干燥机，采用电炉冶炼废气掺入冷空气后的气体作为干燥介质，干燥气体温度130℃，干燥时间20min；
(4)干燥料筛分
对干燥后的物料进行筛分，＜1mm颗粒返回混料工序，≥1mm的颗粒即为成品颗粒钛精矿。
(5)强度测试
随机取部分干燥后颗粒进行强度测试，从1m高度自由落下3次后，粉碎率(＜0.5mm颗粒质量所占样品质量比例)为4.0％。
实施例2
某钛精矿(2#)的主要成分含量如表3所示，粒度组成如表4所示；
表3某钛精矿(2#)的主要成分及含量/wt％
样品名称 Fe2O3 FeO TiO2 SiO2 CaO MgO Al2O3
钛精矿(2#) 4.29 35.38 48.42 2.49 0.575 5.67 0.943
表4某钛精矿(2#)的主要粒度分布
粒级 -200目 -325目
比例/％ 77.74 43.22
(1)混料
①加入适量粘结剂
以淀粉胶：聚乙烯醇＝50％：50％的质量比配制粘结剂，将配制好的粘结剂加入钛精矿中，粘结剂加入比例为物料总质量的2.5％；
初步混料
钛精矿(2#)中加入2.5％比例的粘结剂后混料5min；
③加入适量水分
步骤②得到的钛精矿(2#)含水率为8％，补加适量水分至物料含水率为12％；物料加水后再混3min确保搅拌均匀。
(2)回转筒成型制粒
将混匀的物料装入回转筒内，回转筒直径1m，长4m，回转筒转速频率32Hz；随回转筒的旋转，物料在回转筒内测筒壁上滚动成型，形成粒径为2～5mm的含水湿颗粒；
(3)湿颗粒干燥
对回转筒出料端出来的物料进行筛分，＜1mm颗粒返回回转筒重新制粒，≥1mm颗粒进入网带干燥机，采用电炉冶炼废气掺入冷空气后的气体作为干燥介质，干燥气体温度130℃，干燥时间30min；
(4)干燥料筛分
对干燥后的物料进行筛分，＜1mm颗粒返回混料工序，≥1mm的颗粒即为成品颗粒钛精矿。
(5)强度测试
随机取部分干球颗粒进行强度测试，从1m高度自由落下3次后，粉碎率(＜0.5mm颗粒质量所占样品质量比例)为3.8％。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种钛精矿的制粒方法，包括以下步骤：
将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；
将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；
将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。
2.根据权利要求1所述的制粒方法，其特征在于，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。
3.根据权利要求1所述的制粒方法，其特征在于，所述植物胶黏剂选自淀粉胶、豆胶、松香胶、羧甲基纤维素胶和木质素胶中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的制粒方法，其特征在于，所述粘结剂的含量为所述初始混料的1.5wt％～3.0wt％。
5.根据权利要求1所述的制粒方法，其特征在于，所述初始混料的含水率为5wt％～9wt％，所述混合料的含水率为10wt％～13wt％。
6.根据权利要求1所述的制粒方法，其特征在于，所述制粒设备为回转筒，所述回转筒的长度为常规回转筒长度的1/4～1/2。
7.根据权利要求1～6任一项所述的制粒方法，其特征在于，所述制粒之后具体按照以下方法进行：
将制粒后的物料筛分，筛分后＜1mm的钛精矿颗粒再次进入制粒设备中进行制粒，≥1mm的钛精矿颗粒进行干燥。
8.根据权利要求7所述的制粒方法，其特征在于，所述干燥之后还包括：
将干燥后的物料再次筛分，＜1mm的钛精矿颗粒再次进入初始混合工序。
9.一种钛精矿制粒用粘结剂，由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成。
10.根据权利要求9所述的粘结剂，其特征在于，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。
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