CN107694982A - 一种极片自动除尘装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及软包电池极片成型技术领域，具体涉及一种极片自动除尘装置。该极片自动除尘装置，包括壳体及穿过所述壳体的真空输送带，所述真空输送带的上方沿极片运输方向依次设置有刷粉吸尘装置、吹粉吸尘装置，所述真空输送带的下方设置有自洁装置；所述刷粉吸尘装置和吹粉吸尘装置均设置于所述壳体内。本发明的极片自动除尘装置，通过刷粉吸尘装置松动粉尘、吹粉吸尘装置强力吹起粉尘、自洁装置抽走粉尘三步，使极片除尘更加彻底；除尘在相对密闭真空空间进行，防止杂质飞扬，提高工作空间洁净度；真空输送带有自清洁，防止二次污染产品。

Description

一种极片自动除尘装置
技术领域
本发明涉及软包电池极片成型技术领域，具体涉及一种极片自动除尘装置。
背景技术
软包电池极片除尘位于极片成型切断之后，由于极片在平移、极耳成型、切断等过程中会在极片表面及切断面形成许多粉尘，如果粉尘得不到有效的清除，流入下一工序，会导致电池短路。现有除尘主要采用毛刷和真空吸的方式，除尘效果不理想，并容易二次污染，并最终导致电池短路率居高不下。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种极片自动除尘装置，可以极大减少极片表面粉尘，从而提高电池品质。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种极片自动除尘装置，包括壳体及穿过所述壳体的真空输送带，所述真空输送带的上方沿极片运输方向依次设置有刷粉吸尘装置、吹粉吸尘装置，所述真空输送带的下方设置有自洁装置；所述刷粉吸尘装置和吹粉吸尘装置均设置于所述壳体内；所述刷粉吸尘装置包括位于真空输送带上方的毛刷滚轮及设置于毛刷滚轮上方的第一吸尘腔；所述吹粉吸尘装置包括沿极片运输方向依次设置的第一风刀、第二吸尘腔和第二风刀。
优选的，所述自洁装置与所述吹粉吸尘装置相对设置。
优选的，所述第一吸尘腔和第二吸尘腔的顶端均设置有出尘口，所述出尘口穿过所述壳体的顶部。
优选的，所述第一风刀和所述第二风刀相对设置，所述第一风刀和所述第二风刀均为角度可调节设置。
优选的，所述第一风刀和所述第二风刀的出风口均朝向所述第二吸尘腔的下方。
优选的，所述毛刷滚轮为两组，两组所述毛刷滚轮为同步且交错设置。
优选的，所述真空输送带自洁装置包括设置于真空输送带下方的第三吸尘腔、以及设置于第三吸尘腔内的第三风刀和毛刷。
优选的，所述第一风刀、第二风刀和第三风刀的进出气量比均为为1:38-42，出风口的风速为80-100m/s。
优选的，所述真空输送带的上方还设置有与真空输送带配合的仿型压板，极片先经过所述仿型压板，后经过所述刷粉吸尘装置。
本发明的有益效果在于：本发明提供一种有助于极片除尘的装置，通过刷粉吸尘装置松动粉尘、吹粉吸尘装置强力吹起粉尘、自洁装置抽走粉尘三步，使极片除尘更加彻底；除尘在相对密闭真空空间进行，防止杂质飞扬，提高工作空间洁净度；真空输送带有自清洁，防止二次污染产品。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的立体图。
附图标记为：1、极片；2、真空输送带；3、毛刷滚轮；4、第一吸尘腔；5、仿型压板；6、第一风刀；7、第二风刀；8、第二吸尘腔；9、壳体；10、毛刷；11、第三风刀；12、第三吸尘腔。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-2对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
如图1和2所示，本发明涉及一种极片自动除尘装置，包括壳体9及穿过所述壳体9的真空输送带2，所述真空输送带2的上方沿极片1运输方向依次设置有刷粉吸尘装置、吹粉吸尘装置，所述真空输送带2的下方设置有自洁装置；所述刷粉吸尘装置和吹粉吸尘装置均设置于所述壳体9内；所述刷粉吸尘装置包括位于真空输送带2上方的毛刷滚轮3及设置于毛刷滚轮3上方的第一吸尘腔4；所述吹粉吸尘装置包括沿极片1运输方向依次设置的第一风刀6、第二吸尘腔8和第二风刀7。
本发明提供一种有助于极片除尘的装置，通过刷粉吸尘装置松动极片1的粉尘并抽走一部分粉尘、吹粉吸尘装置强力吹起极片1上的粉尘并将落下的粉尘全部抽走、自洁装置抽走真空输送带2上的粉尘三个步骤，使极片1的除尘更加彻底；极片1的除尘在相对密闭真空空间进行，防止杂质飞扬，提高工作空间洁净度；真空输送带2有自清洁，防止二次污染产品。
本实施例中，所述自洁装置与所述吹粉吸尘装置相对设置。
在吹粉吸尘装置强力吹起粉尘的同时，通过第二吸尘腔8和自洁装置同时工作，进一步增强极片1除尘的效果，并且真空输送带2上的粉尘也能及时、完全的被吸走，使极片1除尘更加彻底，提高工作空间洁净度。
本实施例中，所述第一吸尘腔4和第二吸尘腔8的顶端均设置有出尘口，所述出尘口穿过所述壳体9的顶部。
第一吸尘腔4的将极片1通过毛刷滚轮3扫落的粉尘抽吸后通过出尘口排出壳体9外，第二吸尘腔8将极片1通过第一风刀6和第二风刀7吹落的粉尘抽吸后通过出尘口排出壳体9外，保证了壳体9内的清洁，提高工作空间洁净度。
本实施例中，所述第一风刀6和所述第二风刀7相对设置，所述第一风刀6和所述第二风刀7均为角度可调节设置，所述第一风刀6和所述第二风刀7的出风口均朝向所述第二吸尘腔8的下方。
第一风刀6和第二风刀7用于将极片1上的粉尘吹落，并通过第二吸尘腔8抽走并排出壳体9，第二吸尘腔8设置在第一风刀6和第二风刀7之间，所述第一风刀6和所述第二风刀7的出风口均朝向所述第二吸尘腔8与真空输送带2呈一定角度，该角度可根据需要设置，所述第一风刀6和所述第二风刀7的出风口均朝向所述第二吸尘腔8的下方，便于第二吸尘腔8能够及时、高效的将第一风刀6和第二风刀7吹起的粉尘抽吸并排出壳体9。
本实施例中，所述毛刷滚轮3为两组，两组所述毛刷滚轮3为同步且交错设置。
两组毛刷滚轮3相互错开，防止极片1在运动中偏移，毛刷滚轮3将极片1表面粉尘松动，通过第一吸尘腔4抽并排出壳体9。
本实施例中，所述真空输送带2自洁装置包括设置于真空输送带2下方的第三吸尘腔12，所述第三吸尘腔12内设置有第三风刀11和毛刷10。
极片1完成除尘后，真空输送带2运输至自洁装置的上方时，通过自洁装置的毛刷10松动真空输送带2上残留的粉尘，然后通过第三风刀11将真空输送带2上的松动粉尘吹起，通过第三吸尘腔12吸走，完成真空输送带2的自清洁。
本实施例中，所述第一风刀6、第二风刀7和第三风刀11的进出气量比均为为1:38-42，出风口的风速为80-100m/s。
所述第一风刀6、第二风刀7和第三风刀11的进出气量比均为为1:38-42，优选的进出气量比均为为1:40，大大降低压缩空气使用量，出风口的风速为80-100m/s，优选的，风速为80m/s保证除尘效果。
本实施例中，所述真空输送带2的上方还设置有与真空输送带2配合的仿型压板5，极片1先经过所述仿型压板5，后经过所述刷粉吸尘装置。
仿型压板5紧贴真空输送带2，与真空输送带2配合，将极片1压于真空输送带2上，用于在极片1进入壳体9进行除尘前，防止极片1上卷。
本发明的工作过程为：极片1通过真空输送带2向前平移，仿型压板5紧贴真空输送带2，防止极片1上卷；极片1进入壳体9之后，先经过刷粉吸尘装置，两组毛刷滚轮3将极片1表面粉尘松动，并且通过第一吸尘腔4吸走部分粉尘；极片1再经过吹粉吸尘装置，第一风刀6和第二风刀7将极片1上的松动粉尘吹起，通过第二吸尘腔8抽走；极片1完成除尘后，真空输送带2运输至自洁装置的上方时，通过自洁装置的毛刷10松动真空输送带2上残留的粉尘，然后通过第三风刀11将真空输送带2上的松动粉尘吹起，通过第三吸尘腔12吸走，完成真空输送带2的自清洁。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种极片自动除尘装置，其特征在于：包括壳体及穿过所述壳体的真空输送带，所述真空输送带的上方沿极片运输方向依次设置有刷粉吸尘装置、吹粉吸尘装置，所述真空输送带的下方设置有自洁装置；所述刷粉吸尘装置和吹粉吸尘装置均设置于所述壳体内；所述刷粉吸尘装置包括位于真空输送带上方的毛刷滚轮及设置于毛刷滚轮上方的第一吸尘腔；所述吹粉吸尘装置包括沿极片运输方向依次设置的第一风刀、第二吸尘腔和第二风刀。
2.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述自洁装置与所述吹粉吸尘装置相对设置。
3.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述第一吸尘腔和第二吸尘腔的顶端均设置有出尘口，所述出尘口穿过所述壳体的顶部。
4.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述第一风刀和所述第二风刀相对设置，所述第一风刀和所述第二风刀均为角度可调节设置。
5.根据权利要求4所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述第一风刀和所述第二风刀的出风口均朝向所述第二吸尘腔的下方。
6.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述毛刷滚轮为两组，两组所述毛刷滚轮为同步且交错设置。
7.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述真空输送带自洁装置包括设置于真空输送带下方的第三吸尘腔、以及设置于第三吸尘腔内的第三风刀和毛刷。
8.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述第一风刀、第二风刀和第三风刀的进出气量比均为为1:38-42，出风口的风速为80-100m/s。
9.根据权利要求1所述的极片自动除尘装置，其特征在于：所述真空输送带的上方还设置有与真空输送带配合的仿型压板，极片先经过所述仿型压板，后经过所述刷粉吸尘装置。
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