CN107639717A - 一种面盆生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种面盆生产方法，包括以下步骤：S1、清理模具，并对模具内表面进行喷涂处理，在模具内表面形成涂层；S2、进行合模和注浆，并把注浆后的模具静置以待浆料固化；S3、进行脱模，把脱模后的产品放置在玻璃平台上，并用重物把产品边沿压住，然后把产品连同所述重物一起送进烘烤房进行烘烤；S4、把步骤S3得到的产品的多余边料去除，并钻出用于安装水龙头的孔；S5、对步骤S4得到的产品进行抛光。该方法能够防止面盆在生产过程中发生变形，从而提高产品合格率，降低生产成本。

Description

一种面盆生产方法
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，特别涉及一种面盆生产方法。
背景技术
陶瓷面盆变形缺陷是在陶瓷生产中非常常见的缺陷，往往会导致生产过程中出现大量不合格品，从而提高了生产成本；而常见的变形是在脱模过程中产品受力过大发生的变形，以及烘烤过程中出现的面盆边沿的翘起。因此需要一种能够防止面盆在生产过程中发生变形的生产方法，以提高产品合格率，降低生产成本。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种面盆生产方法，以防止面盆在生产过程中发生变形，从而提高产品合格率，降低生产成本。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种面盆生产方法，包括以下步骤：
S1、清理模具，并对模具内表面进行喷涂处理，在模具内表面形成涂层；
S2、进行合模和注浆，并把注浆后的模具静置以待浆料固化；
S3、进行脱模，把脱模后的产品放置在玻璃平台上，并用重物把产品边沿压住，然后把产品连同所述重物一起送进烘烤房进行烘烤；
S4、把步骤S3得到的产品的多余边料去除，并钻出用于安装水龙头的孔；
S5、对步骤S4得到的产品进行抛光。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S1中，清理模具后、进行喷涂处理前，对模具内表面进行抛光、抛亮和打蜡。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S1中，涂层的厚度为0.5-0.7mm。
所述的面盆生产方法中，利用烘道把模具加热到40℃进行涂层的固化。
所述的面盆生产方法中，对固化后的涂层进行检测，防止出现漏底现象。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S2中，合模后利用夹子夹紧上、下模的四周边沿。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S2中，以模具四周的排气孔溢出浆料为注浆完成的条件。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S3中，脱模的具体步骤包括：
A、拆除夹子；
B、开启上模并清除下模四周边沿的涂层；
C、利用胶锤敲打下模四周边沿使产品松动，并利用风枪往产品与下模之间的缝隙吹气以驱使产品与下模内表面分离；
D、取出产品。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S3中，烘烤温度为70℃，烘烤时间为2小时。
所述的面盆生产方法中，所述步骤S3得到的产品留有4-5mm的多余边料，步骤S4中需要把这部分多余边料去除。
有益效果：
本发明提供了一种面盆生产方法，通过对模具内表面进行喷涂处理使产品易于脱模并提高产品内表面质量，防止产品在脱模时变形，此外，烘烤前在面盆边沿压上重物，把产品连同重物一起烘烤，防止烘烤过程中发生变形。该方法能够防止面盆在生产过程中发生变形，从而提高产品合格率，降低生产成本。
附图说明
图1为本发明提供的面盆生产方法的流程图。
图2为本发明提供的面盆生产方法中使用的模具及夹子的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供一种面盆生产方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1-2，一种面盆生产方法，包括以下步骤：
S1、清理模具1，并对模具内表面进行喷涂处理，在模具内表面形成涂层。
所述涂层与产品表面的粘连力较小，通过对模具内表面进行喷涂处理使产品易于脱模并提高产品内表面质量，防止产品在脱模时受力过大而变形。
所述涂层可以是油漆、胶衣或其他涂料层；涂层的厚度为0.5-0.7mm。
喷涂后，利用烘道把模具1加热到40℃进行涂层的固化，以加速涂层固化。一般地，对于所述厚度的涂层，在所述温度条件下固化30分钟即可满足使用要求。
接着对固化后的涂层进行检测，防止出现漏底（即露出模具内表面）现象而影响产品质量。
S2、进行合模和注浆，并把注浆后的模具静置以待浆料固化。
具体的，合模后利用夹子2夹紧上、下模（11、12）的四周边沿，以防止注浆时漏料。
所述夹子2的结构见图2，其包括一个由水平的上横梁、水平的下横梁、和竖梁组成的架体21，以及与上横梁端部螺纹连接的螺杆22；螺杆正下方的下横梁上设置有往上延伸的凸起23，螺杆上端设置有手柄221。夹紧时通过拧动手柄，把螺杆22底部和凸起23顶部分别压紧在上、下模的四周边沿上。
进一步的，模具四周设置有排气孔（图中没画），注浆工序中，以模具四周的排气孔溢出浆料为注浆完成的条件，即当排气孔溢出浆料时停止注浆，以保证浆料填满模具内部空间。此外，工作人员可以通过排气孔中的浆料固化程度来判断产品的固化情况，从而适时进行下一工序。
S3、进行脱模，把脱模后的产品放置在玻璃平台上，并用重物把产品边沿压住，然后把产品连同所述重物一起送进烘烤房进行烘烤。
烘烤前在容易发生变形的地方压上重物，把产品连同重物一起烘烤，防止烘烤过程中发生变形。所述重物可以是铁块、钢块、铜块等耐高温、高密度的金属块。
脱模的具体步骤包括：
A、拆除夹子2。
B、开启上模11并清除下模12四周边沿的涂层。
C、利用胶锤敲打下模12四周边沿使产品松动，并利用风枪往产品与下模之间的缝隙吹气以驱使产品与下模内表面分离。
D、取出产品。
传统的脱模方法中，一般会对下模的整个外表面进行敲打，以驱使产品与下模内表面分离，然而这种方法不但效率低，而且容易使产品裂纹等缺陷，而本申请使用风枪进行分离，效率高，且由于无需进行过多的敲打而降低了产生裂纹的几率，从而降低废品率。产品与下模内表面分离后，可用吸盘装置取出产品。脱模后的上模具和下模具将进行清洗
具体的，烘烤工序中，烘烤温度为70℃，烘烤时间为2小时，该条件下得到的产品的质量较高。
S4、把步骤S3得到的产品的多余边料去除，并钻出用于安装水龙头的孔。
一般地，所述步骤S3得到的产品会留有4-5mm的多余边料，以保证其表面缺陷不会影响最终成品的表面质量，步骤S4中需要把这部分多余边料去除。
S5、对步骤S4得到的产品进行抛光。
抛光后经检验合格即可进行包装，对于抛光不合格的产品可退回重新抛光。
综上所述，本发明提供了一种面盆生产方法，通过对模具内表面进行喷涂处理使产品易于脱模并提高产品内表面质量，防止产品在脱模时变形，此外，烘烤前在面盆边沿压上重物，把产品连同重物一起烘烤，防止烘烤过程中发生变形。该方法能够防止面盆在生产过程中发生变形，从而提高产品合格率，降低生产成本。此外，利用风枪进行产品与模具的分离可以进一步降低产品在脱模时变形的风险，同时能够提高脱模效率。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种面盆生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、清理模具，并对模具内表面进行喷涂处理，在模具内表面形成涂层；
S2、进行合模和注浆，并把注浆后的模具静置以待浆料固化；
S3、进行脱模，把脱模后的产品放置在玻璃平台上，并用重物把产品边沿压住，然后把产品连同所述重物一起送进烘烤房进行烘烤；
S4、把步骤S3得到的产品的多余边料去除，并钻出用于安装水龙头的孔；
S5、对步骤S4得到的产品进行抛光。
2.根据权利要求1所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S1中，清理模具后、进行喷涂处理前，对模具内表面进行抛光、抛亮和打蜡。
3.根据权利要求1所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S1中，涂层的厚度为0.5-0.7mm。
4.根据权利要求3所述的面盆生产方法，其特征在于，利用烘道把模具加热到40℃进行涂层的固化。
5.根据权利要求4所述的面盆生产方法，其特征在于，对固化后的涂层进行检测，防止出现漏底现象。
6.根据权利要求1所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，合模后利用夹子夹紧上、下模的四周边沿。
7.根据权利要求1所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，以模具四周的排气孔溢出浆料为注浆完成的条件。
8.根据权利要求6所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S3中，脱模的具体步骤包括：
A、拆除夹子；
B、开启上模并清除下模四周边沿的涂层；
C、利用胶锤敲打下模四周边沿使产品松动，并利用风枪往产品与下模之间的缝隙吹气以驱使产品与下模内表面分离；
D、取出产品。
9.根据权利要求6所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S3中，烘烤温度为70℃，烘烤时间为2小时。
10.根据权利要求1所述的面盆生产方法，其特征在于，所述步骤S3得到的产品留有4-5mm的多余边料，步骤S4中需要把这部分多余边料去除。
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