CN107636265A - 内燃机的气门正时控制装置以及使用该气门正时控制装置的内燃机 - Google Patents

Abstract

提供一种新的气门正时控制装置，能够缩短轴向的长度，并且使壳体的壁厚变薄。内燃机的气门正时控制装置具备：正时带轮，其从曲轴经由正时带传递有旋转力；壳体，其通过正时带轮旋转，在内周面设有多个支承块；叶片转子，其相对旋转自如地收纳在壳体的内部，并且与凸轮轴同步旋转，具有与各多个支承块协作而在壳体内部形成滞后角油室和提前角油室的叶片。在壳体的外周部与正时带轮的内周部之间设有规定的间隔，并且壳体的壳体本体的外周部和正时带轮的内周部在周向上空出间隔而通过多个结合梁部结合，壳体本体、正时带轮及多个结合梁部一体形成。

Description

内燃机的气门正时控制装置以及使用该气门正时控制装置的 内燃机

技术领域

本发明涉及根据运行状态对内燃机的进气阀和排气阀即内燃机阀的开闭正时进行可变控制的气门正时控制装置以及使用该气门正时控制装置的内燃机。

背景技术

作为现有的气门正时控制装置，公知叶片式气门正时控制装置。该叶片式气门正时控制装置具备从曲轴传递有旋转力的壳体和旋转自如地收纳在该壳体的内部而固定在凸轮轴的端部的叶片部件，在壳体的内周面从直径方向彼此向内方突出的多个支承块与叶片部件的多个叶片之间形成有提前角油室和滞后角油室。

而且，根据内燃机运行状态向提前角油室和滞后角油室中的任一方选择性地供给从电动泵或机械泵排出的工作油，通过该工作油的驱动油压使叶片部件正反转而将叶片保持在规定位置，由此对进气阀和排气阀的开闭正时进行可变控制。

由于这样的叶片式气门正时控制装置安装于发动机室内的内燃机，因此需要使其变小，缩短气门正时装置的轴向尺寸为其中一种方式。在现有的气门正时控制装置中，由于正时带轮与形成提前角油室和滞后角油室的壳体在轴向上紧挨着配置，因此不能实现轴向尺寸的缩短。

而且，为了满足缩短该气门正时控制装置的轴向尺寸的要求而开发、提出了各种技术。例如，在特开2012-132404号公报(专利文献1)中，提出了以下气门正时控制装置，即，在壳体的外周侧以一部分重合的方式配置环状的正时带轮，并且在正时带轮的内周侧形成等间隔地向内侧突出的突出结合部，为了形成提前角油室和滞后角油室，通过螺栓在固定于壳体的后板上结合、固定突出结合部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2012-132404号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，在专利文献1所述的气门正时控制装置中，成为正时带轮被突出结合部固定于后板的构造。因此，壳体的外周部与现有的结构相同，能够抑制叶片与壳体的支承块抵接时壳体的变形，因此需要使壳体的外周部的壁厚变厚。因此，仍然存在壳体大径化、重量增加这样的问题。

本发明的目的在于提供一种能够使壳体的壁厚变薄的新的气门正时控制装置及使用该气门正时控制装置的内燃机。

用于解决技术问题的技术方案

在本发明的一实施方式中，在形成提前角油室和滞后角油室的壳体的外周部空出规定的间隔地配置有正时带轮，壳体的壳体本体的外周部与正时带轮的内周部在周向上空出间隔地被多个结合梁部结合，壳体、正时带轮以及多个结合梁部一体地形成。

根据本发明的一实施方式，通过结合梁部连接壳体的外周部与正时带轮的内周部之间而使它们一体成形，壳体的外周部被结合梁部补强，因而能够使壳体的外周部的壁厚变薄。

附图说明

图1是表示本发明的气门正时控制装置的油压回路的一个实施方式的概略图。

图2是表示本发明的气门正时控制装置的第一实施方式的分解立体图。

图3是表示第一实施方式的将气门正时控制在滞后角侧的状态的作用说明图。

图4是表示第一实施方式的将气门正时控制在提前角侧的状态的作用说明图。

图5是用于第一实施方式的锁定机构的锁定状态的纵剖视图。

图6是表示本发明第二实施方式的将气门正时控制在滞后角侧的状态的作用说明图。

图7是表示本发明第二实施方式的将气门正时控制在提前角侧的状态的作用说明图。

图8是表示本发明第三实施方式的将气门正时控制在滞后角侧的状态的作用说明图。

具体实施方式

使用附图对本发明的实施方式详细地进行说明，但本发明不限于以下实施方式，在本发明的技术思想中其范围意在包括各种变形例、应用例。

实施例1

以下，使用图1至图5对成为本发明第一实施方式的内燃机的气门正时控制装置详细地进行说明。

图1所示的气门正时控制装置配置在内燃机气缸盖的上表面而对内燃机阀的开闭正时进行控制。而且，具备：正时带轮1，其经由正时带被通过未图示的内燃机活塞的动作而旋转的曲轴驱动而旋转；凸轮轴2，其能够相对于该正时带轮1相对旋转地设置；相位变更机构3，其配置在正时带轮1与凸轮轴2之间，改变两者的相对旋转位置；油压回路机构4，其供给用于使该相位变更机构3动作的工作油。

在这里，在本实施例中凸轮轴2是进气侧的凸轮轴，相位变更机构3对进气阀的开闭正时进行控制。当然也能够将相位变更机构3安装于排气侧的凸轮轴而对排气阀的开闭正时进行控制，另外也能够对进气阀和排气阀双方的开闭正时进行控制。

凸轮轴2经由凸轮轴承旋转自如地支承于未图示的气缸盖，在外周面的规定位置经由阀升杆一体地设有使进气阀进行打开动作的多个驱动凸轮，并且在一端部2a的内部沿轴向形成有供后述凸轮螺栓6螺纹结合的外螺纹孔2b。

如图2至图3所示，相位变更机构3具备：圆筒状的壳体5，其配置在凸轮轴2的一端部；叶片部件7，其旋转自如地收纳在通过凸轮螺栓6从轴向固定在凸轮轴2的一端部的壳体5内；各四个滞后角油压室9和提前角油压室10，其形成在壳体5内，通过壳体5的内周面所具有的四个支承块8和叶片部件7的四个叶片22～25形成。

壳体5具备大致圆筒状的壳体本体11和封堵该壳体本体11的前后开口端的前板12以及后板13，该壳体本体11与前板12、后板13通过四根螺栓14从轴向共同固定而一体地结合。

并且，在壳体本体11的内周面，在圆周上大致等间隔的位置一体地突设有四个支承块8。该各支承块8形成为大致U形，在各自的前端部沿轴向形成的密封槽57内嵌装有与叶片部件7的周面7c滑动接触的大致コ形的密封部件28。并且，在各支承块8的根部侧的内部轴向贯穿地形成有供各螺栓14插入的螺栓插入孔17。

如图1及图2所示，前板12形成为较薄的圆盘状，在中央穿设有供凸轮螺栓6插入的大径孔12a。另外，在外周侧的圆周向的大致等间隔的位置贯穿地形成有供各螺栓14插入的四个螺栓孔12c。

后板13在中央穿设有供凸轮轴2插入而对其旋转自如地支承的支承孔19。另外，在外周侧的圆周方向的大致等间隔的位置形成有供所述螺栓14的前端部的外螺纹螺纹结合的外螺纹孔13a。并且，在后板13的一部分设有定位销13b，通过与设置在壳体5上的未图示的定位孔卡合而对壳体5和后板13进行定位。

如图2和图3所示，叶片部件7由叶片转子21和四个叶片22～25构成，叶片转子21通过从轴向连通插入孔7a的凸轮螺栓6从轴向固定在凸轮轴2的一端部2a，四个叶片22～25呈放射状地突设在叶片转子21的外周面的圆周方向的大致等间隔的位置。

叶片转子21通过在各支承块8的前端部上表面嵌装的密封部件28滑动而能够旋转地被支承，并且如图2、图3、图4所示，形成有在内部沿径向与各滞后角油压室9连通的四个滞后角侧油孔20和在后板侧端部与各提前角油压室10连通的四个提前角侧油槽27。

各叶片22～25分别配置在各支承块8之间，并且在各前端面沿轴向形成的密封槽57内嵌装有与壳体本体11的内周面11a滑动接触的从轴向上看为大致コ形的密封部件28。另外，如图2、图3、图4所示，各叶片22～25的圆周方向宽度彼此不同，一个叶片22以最大宽度形成，能够收纳后述锁定活塞。其余的叶片23～25可以是相同的宽度，也可以不同。其中，位于叶片22的相反侧的叶片24为了与叶片22保持重量平衡，可以比叶片23、25厚。

最大宽度的叶片22在叶片部件7如图3所示地对进气阀进行控制的情况下向逆时针方向旋转到最大限度时，其前端缘与所对置的支承块8的侧面抵接而限制进一步的旋转，对与壳体5的相对旋转变换角度进行调节。并且，最大宽度的叶片22具有在叶片部件7如图4所示地对进气阀进行控制的情况下向顺时针方向旋转到最大限度时，与所对置的支承块8的侧面抵接而限制进一步的旋转的凸部200b。

另外，在最大宽度的叶片22与后板13之间设有约束叶片部件7的自由旋转的锁定机构。该锁定机构由锁定活塞30、锁定孔31和卡脱机构构成，锁定活塞30滑动自如地收纳于在叶片22的内部沿轴向贯通形成的滑动用孔29内，设置为相对于后板13侧进退自如，锁定孔31在后板13的内端面形成在圆周方向的规定位置，供锁定活塞30的前端部30a前进而卡合、或者后退而解除卡合，卡脱机构根据内燃机的起动状态使锁定活塞30卡合于锁定孔31或者解除卡合。

如图5所示，锁定活塞30形成为圆筒的销状并且前端部30a形成为大致圆锥状，成为容易卡合在锁定孔31内的形状。需要说明的是，如图1所示，在滑动用孔29的前板12侧形成有短的切槽7b，该切槽7b通过与外部空气连通而作为通气孔发挥作用，用于在叶片部件7的旋转范围内一直确保锁定活塞30的良好的滑动。

并且，如图3、图4所示，在锁定孔31与锁定活塞30卡合的情况下，壳体5与叶片部件7的相对变换角度被设定为处于成为内燃机起动时最佳的变换角度的滞后角侧或提前角侧的位置。

如图5所示，卡脱机构由线圈弹簧32和解除用油压回路54、55构成，线圈弹簧32弹性地安装在锁定活塞30的后端部与前板12的内端面之间并对锁定活塞30向前进方向施力，解除用油压回路54、55向锁定孔31内供给油压而使锁定活塞30后退，该解除用油压回路54、55分别使向滞后角油室9和提前角油室10选择性地供给的工作油经由规定的油孔导入。

返回图1，油压回路机构4向提前角油室9、滞后角油室10选择性地供给工作油，或者将提前角油室9、滞后角油室10内的工作油排出，具备：滞后角侧通路36，在对进气阀进行控制的情况下其与各滞后角侧油孔20连通；提前角侧通路37，在对进气阀进行控制的情况下，其与各提前角侧油槽27连通；油泵39，其经由电磁切换阀38向该各通路36、37选择性地供给工作油；泄油通路40，其经由电磁切换阀38选择性地与滞后角侧通路36、提前角侧通路37连通。油泵39从工作油容器(油盘)41吸入工作油，泄油通路40使工作油返回工作油容器41。

滞后角侧通路36、提前角侧通路37经由在凸轮轴2的内部沿径向和轴向形成的油通路孔36a、37a以及导槽36b、37b与各油槽27和各油孔20连通。

电磁切换阀38为双向阀，被来自未图示的控制器的输出信号控制，选择性地切换滞后角侧通路36、提前角侧通路37以及油泵39的排出通路39a、泄油通路40。

控制器的内部的计算机输入来自未图示的曲轴角传感器、空气流量计、水温传感器、节气门开度传感器等各种传感器类的动作信息信号而对当前的内燃机的运行状态进行检测，并且根据该内燃机的运行状态向电磁切换阀38的电磁线圈输出控制电流。

在以上结构的气门正时控制装置中，进行以下动作。首先，在内燃机起动时，如图3所示，锁定活塞30预先卡入锁定孔31内，将叶片部件7约束在最适合起动的滞后角侧的位置。因此，在对点火开关进行打开操作而开始起动时，能够通过顺畅的曲柄摇动而得到良好的起动性。

而且，在内燃机起动后的规定的负荷区域，控制器向电磁切换阀38的电磁线圈通控制电流。由此，在由油泵39的排出通路39a对进气阀进行控制的情况下，在使提前角侧通路37连通的同时，使滞后角侧通路36与泄油通路40连通。

因此，从油泵39排出的工作油经由提前角侧通路37流入提前角油室10内，该提前角油室10成为高压，另一方面，滞后角油室9内的工作油通过滞后角侧通路36而从泄油通路40排出到油盘41内，滞后角油室9内成为低压。

此时，流入提前角油室10内的工作油流入锁定孔31内，使锁定活塞30后退而从锁定孔31拔出。由此，能够确保叶片部件7的自由旋转。因此，伴随着提前角油室10的容积的扩大，如图4所示，叶片部件7向顺时针方向旋转。因此，凸轮轴2相对于正时带轮1的相对旋转角度向提前角侧变换。

另一方面，在内燃机进入其他负荷区域的情况下，从控制器向电磁切换阀38的控制电流被切断，在使排出通路39a与滞后角侧通路36连通的同时，使提前角侧通路37与泄油通路40连通。由此，提前角油室10内的工作油排出而成为低压，并且工作油供给到滞后角油室9内其内部成为高压。此时，由于油压从滞后角油室9供给到锁定孔31内，锁定活塞30维持从锁定孔31拔出的状态。因此，如图3所示，叶片部件7相对于壳体5向逆时针方向旋转而将相对于正时带轮1的相对旋转相位变换为滞后角侧。

在以上气门正时控制装置中，在本实施例中附加以下结构的部分为其特征点。

如图2、图3所示，壳体5的外形形状为大致圆形，正时带轮1的外形形状也与其对应地形成为大致圆环状。在正时带轮的外周侧形成有与正时带啮合的外齿。而且，正时带轮1位于壳体5的外周部的外侧，壳体5与正时带轮1被分割而空出规定的距离L(参照图3)。

正时带轮1的内周侧与壳体本体11的外周侧被四根结合梁部100a～结合梁部100d结合而一体化。因此，在各结合梁部100a～结合梁部100d的周向的间隔之间，壳体本体11与正时带轮1不结合而形成有空间区域Sr。

壳体本体11、正时带轮1以及结合梁部100a～100d通过对铝、铝合金等进行切削、锻造或拉拔等加工方法一体形成。另外，也能够通过对金属粉，例如铁粉、铝粉或铁系的金属粉进行烧结而一体形成。并且，也能够通过树脂一体成形。

在本实施例中对铁系金属粉进行烧结而一体形成壳体本体5、正时带轮1以及结合梁部100a～100d。这样，对铁系金属粉进行烧结而进行制造，能够容易地制造本实施例那样的复杂形状的气门正时控制装置的构成部件。

如图1所示，正时带轮1配置为与壳体本体11的外周部的外侧重合。也就是说，在对前板12、壳体本体11、后板13进行组装的状态下，正时带轮1位于前板12的外侧面与将后板13的外侧面向半径方向延长的投影面之间。

因此，由于正时带轮1位于前板12的外侧面与将后板13的外侧面向半径方向延长的投影面之间，因此能够无视正时带轮1的轴向长度，能够相应地缩短气门正时控制装置的轴向长度。

在本实施例中，如图1所示，由于正时带轮1与壳体本体11一体形成，正时带轮1的轴向的长度Lt与壳体本体11的轴向的长度Lh成为相同长度。这样，使正时带轮1的长度Lt和壳体本体11的长度Lh为相同长度，能够使进行烧结的情况下的模具构造简单。

并且，将正时带轮1的内周侧与壳体本体11的外周侧连接的四根结合梁部100a～100d的轴向的长度可以与正时带轮1的长度Lt和壳体本体11的长度Lh相同。由此，能够使进行烧结的情况下的模具构造简单。

另一方面，在本实施例中，四根结合梁部100a～100d的轴向的长度比正时带轮1的长度Lt和壳体本体11的长度Lh短。这样，具有能够减少结合梁部100a～100d带来的重量，最终减轻气门正时控制装置的成品重量的效果。另外，结合梁部100a～100d在正时带轮1的内周部与壳体本体11的外周部的轴向中央部附近结合，该结合部周边成为弧状而能够缓和应力的集中。

如图3、图4所示，结合梁部100a～100d配置在各支承块8所配置的位置之间的区域，与壳体本体11的壁厚薄的部分结合。由于四个支承块8的截面积大因而能够充分地确保机械强度，但四个支承块8之间的外周区域的壁厚薄因而机械强度不充分，以往，该区域的壁厚厚。

另一方面，在本实施例中，在四个支承块8之间的外周区域设置结合梁部100a～100d，因此能够通过结合梁部100a～100d来提高四个支承块8之间的外周区域的机械强度。因此，能够使壳体本体11的外周部的壁厚变薄，能够起到使壳体5小径化或者减轻重量的效果。

在本实施例中，在夹在空间区域Sr之间的、四个支承块8彼此之间设有四个结合梁部100a～100d，因此各支承块8与结合梁部100a～100d的重量分配良好，在将正时带轮1、前板12、壳体本体11以及后板13组装的状态下能够实现整体重量的均一化，能够提高重量平衡。

并且，一般来说，配置有锁定活塞30的最大宽度叶片22比其他叶片23～25重量重，因此在将正时带轮1、前板12、壳体本体11、后板13组装的状态下，与轴向正交的平面上的重心必然靠近最大宽度叶片22侧。如果重心过于偏向一方侧则会妨碍旋转运动，因此需要使重心尽可能靠近旋转中心。

作为其对策，考虑在与最大宽度叶片22对置的位置(与最大宽度叶片22的旋转中心位于相反的位置)设置填料，如果采用这样的构造，则会产生填料使总重量变重的课题。

与此相对，在本实施例中，除了将结合梁部100c配置在大致相反侧之外，靠近结合梁部100c侧配置结合梁部100b、100d，由此不进行填料就能够使重心尽可能靠近旋转中心，并且能够抑制重量的增加。这样，结合梁部100b～100d除了具有对壳体本体11的外周部进行机械地补强的功能之外，还具有能够使重量平衡提高的提高平衡的功能。

另外，存在正时带轮1相对于壳体5在形状上面积变大重量增加的课题。因此，在本实施例中采用结合梁部100a～100d在周向上空出规定间隔地配置而形成空间区域Sr的结构。由此，起到能够减轻正时带轮1的重量的效果。

并且，由于通过结合梁部100a～100d使正时带轮1与壳体本体11一体形成，因而不需要像专利文献1那样通过螺栓对正时带轮与后板进行结合、固定，不会产生零件数量增加和与其相伴的装配工时增加的课题。

并且，在向凸轮轴组装气门正时控制装置时，壳体5与正时带轮1一体化，因此能够握住正时带轮1将其组装于凸轮轴，也能够起到使组装时的配合容易的效果。

如上所述，根据本实施例，在形成提前角油室和滞后角油室的壳体的外周部空出间隔地配置正时带轮，并且在周向上空出间隔地通过多个结合梁部将壳体的外周部与正时带轮之间结合，进而成为通过金属对壳体、正时带轮以及结合梁部进行一体成形的结构。

根据该结构，由于通过结合梁部来连接壳体的外周部与正时带轮之间而一体成形，壳体的外周部被结合梁部补强，因此能够使壳体的外周部的壁厚变薄。

实施例2

接着，使用图6和图7对成为本发明第二实施方式的气门正时控制装置进行说明。需要说明的是，本实施例基本上与实施例1相同，因此对于与实施例1相同的作用、效果省略说明。

图6表示最滞后角状态，图7表示最提前角状态。在最大宽度叶片22的两侧面形成有滞后角侧限位面200a和提前角侧限位面200b。而且，在与滞后角侧限位面200a碰撞、抵接的支承块8r的壁面形成有滞后角侧抵接面300a，在与提前角侧限位面200b碰撞、抵接的支承块8a的壁面形成有提前角侧抵接面300b。

而且，在气门正时控制装置动作的状态下，如果控制为图6所示的最滞后角位置，则最大宽度叶片22的滞后角侧限位面200a与支承块8r的滞后角侧抵接面300a强力碰撞。此时，产生以设置于支承块8r的螺栓插入孔17的螺栓14为中心，与滞后角侧抵接面300a位于相反侧的壳体本体11的外周部旋转的变形。

同样，在气门正时控制装置动作的状态下，如果控制为图7所示的最提前角位置，则最大宽度叶片22的提前角侧限位面200b与支承块8a的提前角侧抵接面300b强力碰撞。此时，产生以设置于支承块8a的螺栓插入孔17的螺栓14为中心，与提前角侧抵接面300b位于相反侧的壳体本体11的外周部旋转的变形。

于是，在本实施例中，如图6所示，在接近支承块8r的与滞后角侧抵接面300a位于相反侧的面的空间区域Sr的连接区域Cr1附近设有结合梁部100d。换句话说，比支承块8r的与滞后角侧抵接面300a位于相反侧的侧面300c和与该侧面300c在周向上对置的支承块8c之间的周向中央设置在支承块8r侧。需要说明的是，在这种情况下，结合梁部00d可以配置为在周向上看与支承块8r的与滞后角侧抵接面200b位于相反侧的面部分重合。

同样，如图7所示，在接近支承块8a的与提前角侧抵接面300b位于相反侧的面的空间区域Sr的连接区域Cr2附近设有结合梁部100b。换句话说，比支承块8a的与提前角侧抵接面300b位于相反侧的侧面300d和与该侧面300d在周向上对置的支承块8d之间的周向中央设置在支承块8a侧。在该情况下，结合梁部00b可以配置为在周向上看与支承块8a的与提前角侧抵接面300b位于相反侧的面部分重合。

因此，在控制为图6所示的最滞后角位置时，最大宽度叶片22的滞后角侧限位面200a与支承块8r的滞后角侧抵接面300a强力碰撞。此时，发生以设置于支承块8r的螺栓插入孔17的螺栓14为中心、滞后角侧抵接面300a的相反侧的壳体本体11的外周部旋转的变形，但该变形被结合梁部100d阻止，壳体本体11的外周部的变形得以抑制。

同样，在控制为图7所示的最提前角位置时，最大宽度叶片22的提前角侧限位面200b与支承块8a的提前角侧抵接面300b强力碰撞。此时，发生以设置于支承块8a的螺栓插入孔17的螺栓14为中心、与提前角侧抵接面300b位于相反侧的壳体本体11的外周部旋转的变形，但该变形被结合梁部100b阻止，壳体本体11的外周部的变形得以抑制。

实施例3

接着，使用图8对成为本发明第三实施方式的气门正时控制装置进行说明。需要说明的是，本实施例基本上与实施例1相同，因此对于与实施例1相同的作用、效果省略说明。

在本实施例中，如图8所示，在形成于壳体本体11的各支承块8与正时带轮1所对置的位置配置有结合梁部100a～100d。也就是说，如箭头A所示，结合梁部100a～100d在各支承块8的径向上紧挨着外侧设置。采用这样的结构的理由如下所述。

在各支承块8的螺栓插入孔17插入有螺栓14，前板12、壳体本体11以及后板13被牢固地紧固。因此，为了使配置在内部的叶片22～25的旋转顺畅，需要使叶片22～25与前板12、后板13的侧隙适当。

在侧隙大时，工作油在提前角油室10与滞后角油室9之间泄漏的可能性大，因此需要使叶片22～25与前板12、后板13的侧隙成为工作油不在泄漏且叶片22～25能够旋转的程度。然而，如果螺栓14的紧固轴向力过大，则壳体5的外周部发生变形而使叶片22～25与前板12、后板13接触。

于是，在本实施例中，在形成于壳体本体11的各支承块8与正时带轮1所对置的位置配置结合梁部100a～100d。由此，各支承块8与结合梁部100a～100d接近，该部分的机械强度变大，即使增大螺栓14的紧固轴向力，壳体本体11的外周部也不容易变形。由此，能够抑制壳体本体11的外周部发生变形而使叶片22～25与前板12、后板13接触的隐患。

并且，与此相关，由于各支承块8与结合梁部100a～100d接近，因此在通过烧结使壳体本体11与结合梁部100a～100d一体化时，各支承块8与结合梁部100a～100d接近而容积变大，因此能够充填大量金属粉，一体形成时的烧结密度的平衡变好。由此，容易确保强度。

需要说明的是，实施例1和实施例2在两个支承块之间设置结合梁部，在实施例3中紧贴着各支承块的半径方向侧设置结合梁部，但也可以将实施例1或实施例2与实施例3组合而设置结合梁部。

另外，壳体由壳体本体、前板和后板构成，但壳体本体可以与前板或后板一体形成而成为壳体本体。

如上所述，根据本发明的实施方式，在形成提前角油室和滞后角油室的壳体的外周部空出间隔地配置正时带轮，并且在周向上空出间隔地通过多个结合梁部将壳体的外周部与正时带轮之间结合，进一步成为通过金属对壳体、正时带轮以及结合梁部一体成形的结构。

由此，通过结合梁部来连接壳体的外周部与正时带轮之间而一体成形，因此壳体的外周部被结合梁部补强，能够使壳体的外周部的壁厚变薄。

需要说明的是，本发明不限于上述实施例，包含各种各样的变形例。例如，为使本发明容易理解而对上述实施例详细地进行了说明，但不限于一定具备所说明的所有结构。并且，能够将某一实施例的结构的一部分替换为其他实施例的结构，或者，在某一实施例的结构中增加其他实施例的结构。另外，对于各实施例的结构的一部分，能够进行其他结构的追加、删除、置换。

本申请基于2015年6月1日提交的日本专利申请2015-111184号主张优先权。本申请在此参照并整体引入2015年6月1日提交的日本专利申请2015-111184号的包括说明书、权利要求书、附图及摘要在内的所有公开内容。

附图标记说明

1…正时带轮，2…凸轮轴，3…相位变更机构，4…油压回路机构，5…壳体，6…凸轮螺栓，7…叶片部件，8…支承块，9…滞后角油压室，10…提前角油压室，11…壳体本体，12…前板，13…后板，14…螺栓，21…叶片转子，22～25…叶片，100a～100d…结合梁部。

Claims (14)

1.一种内燃机的气门正时控制装置，具备：

正时带轮，其从曲轴经由正时带传递有旋转力；

壳体，其通过所述正时带轮旋转，并且在内周面设有多个支承块；

叶片转子，其相对旋转自如地收纳在所述壳体的内部，并且与凸轮轴同步旋转，具有与所述多个支承块协作而在所述壳体内部形成滞后角油室和提前角油室的叶片；

在所述壳体的外周部与所述正时带轮的内周部之间设有规定的间隔，多个结合梁部在周向上空出间隔地将所述壳体的壳体本体的外周部与所述正时带轮的内周部结合，

所述壳体本体、所述正时带轮以及所述多个结合梁部一体形成。

2.根据权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，

所述壳体本体形成为两端开口的圆筒状，

所述开口被前板和后板封堵。

3.根据权利要求2所述的内燃机的气门正时控制装置，

在所述前板与将所述后板的外侧面向半径方向延长的投影面之间配置有所述正时带轮。

4.根据权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，

所述壳体本体的轴向的长度和所述正时带轮的轴向长度形成为大致相等的长度。

5.根据权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，

各个所述多个结合梁部的轴向的长度形成为比所述壳体本体和所述正时带轮的轴向长度短。

6.根据权利要求1至权利要求5中任一项所述的内燃机的气门正时控制装置，

所述多个结合梁部在所述壳体本体的周向上分别形成在所述多个支承块之间。

7.根据权利要求1至权利要求5中任一项所述的内燃机的气门正时控制装置，

所述多个结合梁部紧挨着设置于所述壳体本体的所述多个支承块各自的半径方向外侧形成。

8.根据权利要求6所述的内燃机的气门正时控制装置，

在具备供形成于所述叶片的限位面抵接的抵接面的所述多个支承块的相反侧的侧面与相对于所述相反侧的侧面在周向上对置的所述多个支承块之间，在比周向中央位于所述相反侧的侧面侧形成有所述多个结合梁部。

9.根据权利要求1至权利要求8中任一项所述的内燃机的气门正时控制装置，

所述正时带轮、所述壳体本体以及所述多个结合梁部通过对铁系的金属粉进行烧结而一体形成。

10.一种内燃机，具备：

气门正时控制装置；

安装有所述气门正时控制装置的气缸盖；

所述气门正时控制装置具备：

正时带轮，其从曲轴经由正时带传递有旋转力，通过活塞的动作而旋转；

壳体，其通过所述正时带轮旋转，并且在内周面设有多个支承块；

叶片转子，其相对旋转自如地收纳在所述壳体的内部，并且与开闭内燃机阀的凸轮轴同步旋转，具有与所述多个支承块协作而在所述壳体内部形成滞后角油室和提前角油室的叶片；

在所述壳体的外周部与所述正时带轮的内周部之间设有规定的间隔，多个结合梁部在周向上空出间隔地将所述壳体的壳体本体的外周部与所述正时带轮的内周部结合，

所述壳体本体、所述正时带轮以及所述多个结合梁部一体形成。

11.根据权利要求10所述的内燃机，

所述壳体本体形成为两端开口的圆筒状，

所述壳体具备封堵所述开口的前板和后板，

在所述前板与使所述后板的外侧面向半径方向延长的投影面之间配置有所述正时带轮。

12.根据权利要求10所述的内燃机，

各个所述多个结合梁部的轴向的长度形成为比所述壳体本体和所述正时带轮的轴向长度短。

13.根据权利要求10至权利要求12中任一项所述的内燃机，

所述正时带轮、所述壳体本体以及所述多个结合梁部通过对铁系的金属粉进行烧结而一体形成。

14.根据权利要求10至权利要求13中任一项所述的内燃机，

所述多个结合梁部在所述壳体本体的周向上分别形成在所述多个支承块之间。