CN107629574A - 高分子防锈膜的制作方法 - Google Patents
高分子防锈膜的制作方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107629574A CN107629574A CN201610519341.9A CN201610519341A CN107629574A CN 107629574 A CN107629574 A CN 107629574A CN 201610519341 A CN201610519341 A CN 201610519341A CN 107629574 A CN107629574 A CN 107629574A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- polyvinyl alcohol
- polyethylene glycol
- water
- rust
- preventing film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高分子防锈膜的制作方法，包括以下步骤：将聚乙烯醇和聚乙二醇加热溶解在去离子水中，将乳化剂OP‑10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；将水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。选取聚乙烯醇为水溶性原料，可回收再利用，更加环保；聚乙烯醇可溶于温度较高的水中，保证了常温下金属的防腐防锈；防锈剂不含亚硝酸钠等有毒有害物质，更加的安全环保。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，尤其涉及高分子防锈膜的制作方法。
背景技术
近年来，随着世界工业技术的快速发展，金属的应用需求量也逐步上升。但是，统计显示，全球每年因为锈蚀及腐蚀等原因造成的金属损耗量占总金属量的10％-20％，世界上约有41％的钢铁被腐蚀。金属的锈蚀对工业运转、设备保养等造成了严重的成本问题，因此寻求有效的金属防锈防腐技术显得十分重要和紧迫。
防锈膜因为其具有优异的气相和接触防锈性能，防锈效果好，性价比高等特点而被广泛应用。传统的防锈膜中防锈剂使用的是剧毒致癌性的亚硝酸钠，这会对人的身体健康造成严重的威胁。虽然近些年有很多如硝基苯甲酸类和钼酸盐类的防锈剂代替亚硝酸钠成为新的水溶性防锈剂，但是它们都存在一定的问题，如去膜处理困难、防锈效果不理想等。因此，开发新型可剥性的环保防锈膜具有极其的重要性。
聚乙烯醇塑料膜在我国的研究发展起步较晚，具有很大的发展空间。利用聚乙烯醇制作水溶性防锈膜是一种环保、健康、经济的新技术，聚乙烯醇防锈膜拥有广泛的应用前景。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供了一种防锈效果好且环保的高分子防锈膜的制作方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：高分子防锈膜的制作方法，包括以下步骤：
(A)将聚乙烯醇和聚乙二醇加热溶解在去离子水中，聚乙烯醇和聚乙二醇的质量比为2～4：1；聚乙二醇和去离子水的质量比为1：10～30；
(B)将乳化剂OP-10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；乳化剂OP-10、吐温80和丙三醇的体积比为1～2：1～2：1～2，乳化剂OP-10与步骤(A)中去离子水的体积比为3～6：50～150；十二烷基硫酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为0.5～1.5：50～150；
(C)将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑的质量比为1～2：1～2：1～2，苯甲酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为3～6：50～150；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
进一步的是：所述聚乙烯醇为聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-99或者聚乙烯醇17-88。
进一步的是：所述聚乙二醇为聚乙二醇1000或者聚乙二醇1500或者聚乙二醇2000。
进一步的是：(A)将聚乙烯醇17-99和聚乙二醇1500加热溶解在去离子水中，聚乙烯醇17-99和聚乙二醇1500的质量比为3：1；聚乙二醇1500和去离子水的质量比为1：20；
(B)将乳化剂OP-10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；乳化剂OP-10、吐温80和丙三醇的体积比为1：1：1，乳化剂OP-10与步骤(A)中去离子水的体积比为3：100；十二烷基硫酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为1：100；
(C)将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑的质量比为1：2：1，苯甲酸钠与去离子水的质量比为3～100；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
进一步的是：(A)将15g聚乙烯醇17-99和5g聚乙二醇1500加热溶解在100ml去离子水中；
(B)将3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80、3ml丙三醇以及1.0g十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；
(C)将3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺以及3.0g苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
本发明的有益效果是：高分子防锈膜，选取的基体膜高分子原料聚乙烯醇为水溶性原料，可回收再利用，可作为更加环保的防锈膜材料。聚乙烯醇17-99可溶于温度较高的水中，保证了常温下金属的防腐防锈；所选的防锈剂不含亚硝酸钠等有毒有害物质，更加的安全环保；所制备出的防锈膜具有可剥性，去膜处理时操作简便，节约操作时间和操作成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步加以说明。
高分子防锈膜的制作方法，包括以下步骤：
(A)将聚乙烯醇和聚乙二醇加热溶解在去离子水中，聚乙烯醇和聚乙二醇的质量比为2～4：1；聚乙二醇和去离子水的质量比为1：10～30；
(B)将乳化剂OP-10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；乳化剂OP-10、吐温80和丙三醇的体积比为1～2：1～2：1～2，乳化剂OP-10与步骤(A)中去离子水的体积比为3～6：50～150；十二烷基硫酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为0.5～1.5：50～150；
(C)将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑的质量比为1～2：1～2：1～2，苯甲酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为3～6：50～150；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
所述聚乙烯醇为聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-99或者聚乙烯醇17-88；
所述聚乙二醇为聚乙二醇1000或者聚乙二醇1500或者聚乙二醇2000。
实施例一：
将15g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入100ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例二：
将15g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入50ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例三：
将15g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入150ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例四：
将20g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入100ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例五：
将20g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入50ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例六：
将20g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入150ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例六：
将20g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入150ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例七：
将10g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入100ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例八：
将10g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入50ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
实施例九：
将5g聚乙烯醇17-99与5g聚乙二醇1500加入到烧杯中，再向烧杯中注入150ml的去离子水，然后置于恒温水浴中加热搅拌。待原料完全溶解后，向其中加入3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80以及3ml丙三醇，再继续加入1.0g十二烷基硫酸钠，继续加热搅拌。溶液均匀后再向其中加入3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺和3.0g苯并三氮唑，继续加热搅拌至完全溶解。去除恒温水浴，冷却至室温，待其中气泡完全消失后，采用流涎法均匀涂在玻璃片上，置于恒温干燥箱中加热干燥成膜，取下该高分子膜即为制得的高分子防锈膜。
具体的，所述聚乙烯醇还可以是聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-88；所述所述聚乙二醇还可以是聚乙二醇1000或者聚乙二醇2000。
防锈性能测试：
各取两块面积为100×100mm的铁片、A3钢片和黄铜片，打磨光滑，待用。分别在每一种金属片上利用实施例一中的方法涂布一张防锈膜，规格为100×100mm。将另外三张没涂布膜的金属片作为对照组进行防锈性能对比。六块金属片放入同一盐雾试验箱中实验。
表1为防锈性能测试结果。由结果可明显看出对照组很快就有锈迹出现，而涂布防锈膜的可保持更长时间。此外，防锈膜对黄铜和A3钢的保护优于对铁片的保护，这是由于金属片自身性质引起的。
表1：防锈性能对比测试结果
可剥性与水溶性测试
将防锈性能测试中测试后的防锈膜手剥去除，放于水中，加热至不同温度观察其溶解性。此防锈膜可较容易剥去，具有可剥性。
表2为防锈膜水溶性测试结果，从结果可总结出防锈膜在60℃以上便可出现溶解现象，即高水温下防锈膜可回收再生。
表2：防锈膜溶解性能测试
本发明的高分子防锈膜的制作方法制得的高分子防锈膜，选取的基体膜高分子原料聚乙烯醇为水溶性原料，可回收再利用，可作为更加环保的防锈膜材料。聚乙烯醇17-99可溶于温度较高的水中，保证了常温下金属的防腐防锈；所选的防锈剂不含亚硝酸钠等有毒有害物质，更加的安全环保；所制备出的防锈膜具有可剥性，去膜处理时操作简便，节约操作时间和操作成本。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.高分子防锈膜的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
(A)将聚乙烯醇和聚乙二醇加热溶解在去离子水中，聚乙烯醇和聚乙二醇的质量比为2～4：1；聚乙二醇和去离子水的质量比为1：10～30；
(B)将乳化剂OP-10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；乳化剂OP-10、吐温80和丙三醇的体积比为1～2：1～2：1～2，乳化剂OP-10与步骤(A)中去离子水的体积比为3～6：50～150；十二烷基硫酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为0.5～1.5：50～150；
(C)将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑的质量比为1～2：1～2：1～2，苯甲酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为3～6：50～150；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
2.如权利要求1所述的高分子防锈膜的制作方法，其特征在于：所述聚乙烯醇为聚乙烯醇17-92或者聚乙烯醇17-99或者聚乙烯醇17-88。
3.如权利要求1或2所述的高分子防锈膜的制作方法，其特征在于：所述聚乙二醇为聚乙二醇1000或者聚乙二醇1500或者聚乙二醇2000。
4.如权利要求3所述的高分子防锈膜的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
(A)将聚乙烯醇17-99和聚乙二醇1500加热溶解在去离子水中，聚乙烯醇17-99和聚乙二醇1500的质量比为3：1；聚乙二醇1500和去离子水的质量比为1：20；
(B)将乳化剂OP-10、吐温80、丙三醇以及十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；乳化剂OP-10、吐温80和丙三醇的体积比为1：1：1，乳化剂OP-10与步骤(A)中去离子水的体积比为3：100；十二烷基硫酸钠与步骤(A)中去离子水的质量比为1：100；
(C)将苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；苯甲酸钠、三乙醇胺以及苯并三氮唑的质量比为1：2：1，苯甲酸钠与去离子水的质量比为3～100；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
5.如权利要求4所述的高分子防锈膜的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
(A)将15g聚乙烯醇17-99和5g聚乙二醇1500加热溶解在100ml去离子水中；
(B)将3ml乳化剂OP-10、3ml吐温80、3ml丙三醇以及1.0g十二烷基硫酸钠加入到步骤(A)所制备的水溶液中，并加热搅拌至溶解；
(C)将3.0g苯甲酸钠、6.0g三乙醇胺以及3.0g苯并三氮唑加入到步骤(B)所制得的水溶液中，并加热搅拌至溶解；得到水溶性防锈膜溶液；
(D)将步骤(C)的水溶性防锈液冷却至室温，等其中的气泡完全消失后，采用沿流法均匀的涂在玻璃片上，再将玻璃片置于恒温干燥箱中加热，得到高分子防锈膜。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610519341.9A CN107629574A (zh) | 2016-07-05 | 2016-07-05 | 高分子防锈膜的制作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610519341.9A CN107629574A (zh) | 2016-07-05 | 2016-07-05 | 高分子防锈膜的制作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107629574A true CN107629574A (zh) | 2018-01-26 |
Family
ID=61111995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610519341.9A Pending CN107629574A (zh) | 2016-07-05 | 2016-07-05 | 高分子防锈膜的制作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107629574A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108300331A (zh) * | 2018-02-10 | 2018-07-20 | 雷春生 | 一种金属抛光液 |
| CN108467668A (zh) * | 2018-03-14 | 2018-08-31 | 苏州甫众塑胶有限公司 | 一种用于金属器件表面防护的防锈涂膜及其制备方法 |
| CN112454650A (zh) * | 2020-11-26 | 2021-03-09 | 江苏中江装配式建筑科技股份有限公司 | 一种预制装配式钢骨混凝土梁、柱生产工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103214903A (zh) * | 2013-03-27 | 2013-07-24 | 北京鸿业润升科技有限公司 | 一种可剥离的纳米去污涂料 |
| CN103483998A (zh) * | 2013-08-23 | 2014-01-01 | 吴江骏达电梯部件有限公司 | 钢丝防锈剂及其制备方法 |
-
2016
- 2016-07-05 CN CN201610519341.9A patent/CN107629574A/zh active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103214903A (zh) * | 2013-03-27 | 2013-07-24 | 北京鸿业润升科技有限公司 | 一种可剥离的纳米去污涂料 |
| CN103483998A (zh) * | 2013-08-23 | 2014-01-01 | 吴江骏达电梯部件有限公司 | 钢丝防锈剂及其制备方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108300331A (zh) * | 2018-02-10 | 2018-07-20 | 雷春生 | 一种金属抛光液 |
| CN108467668A (zh) * | 2018-03-14 | 2018-08-31 | 苏州甫众塑胶有限公司 | 一种用于金属器件表面防护的防锈涂膜及其制备方法 |
| CN112454650A (zh) * | 2020-11-26 | 2021-03-09 | 江苏中江装配式建筑科技股份有限公司 | 一种预制装配式钢骨混凝土梁、柱生产工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107629574A (zh) | 高分子防锈膜的制作方法 | |
| CN105441959B (zh) | 一种水性防锈剂及其制备方法 | |
| CN105908113A (zh) | 一种热浸镀锌铝镍稀土合金用助镀剂及工艺方法 | |
| CN103774157A (zh) | 金属清洗剂及其制备方法 | |
| CN105176229A (zh) | 一种水性环保型除锈防锈覆膜液及其生产工艺 | |
| CN107381842A (zh) | 一种对铜和碳钢同时有效的无磷阻垢缓蚀剂 | |
| CN105386066A (zh) | 一种碳钢酸洗液及其应用 | |
| CN102399351A (zh) | 一种乳液型增稠剂的制备方法 | |
| CN104947115B (zh) | 一种环保型金属抛光液的使用方法 | |
| CN105860694A (zh) | 一种高耐热可剥离金属防锈剂 | |
| CN105062708A (zh) | 一种水油换热板式换热器清洗剂 | |
| CN101220171A (zh) | 处理高分子吸水膨胀树脂的方法 | |
| CN102634420A (zh) | 一种浓缩衣物清洗剂及其制备方法 | |
| CN105907197A (zh) | 一种抗氧化金属表面处理剂 | |
| CN105838162A (zh) | 一种支架金属表面处理剂 | |
| CN103539270B (zh) | Aa/ba/amps三元无磷聚合型缓蚀阻垢剂及其制备方法 | |
| CN105154174A (zh) | 一种用于液压支架液压液的高效复合缓蚀剂及应用 | |
| CN107630223A (zh) | 一种高效微泡环保型水基金属清洗剂 | |
| CN110724585A (zh) | 一种平整液及其制备方法和应用 | |
| CN102051628B (zh) | 一种可降解环保型污垢剥离剂 | |
| CN110465039A (zh) | 一种新型水系灭火剂 | |
| CN105925077A (zh) | 一种金属制品用可剥性防锈剂 | |
| CN109852981A (zh) | 一种金属洗涤剂 | |
| CN106189455A (zh) | 一种包含改性石墨烯的阻燃耐腐蚀涂料的制备方法 | |
| CN106835169A (zh) | 一种铝清洗剂及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180126 |