CN107603655B - 萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法是将含有萘或蒽沥青浸泡萃取装置中进行萃取，在浸泡萃取过程中，按照相邻阀门错层开启循环管上的4只阀门，由循环泵将浸泡萃取装置中萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2－10min，然后关闭原先开启的4个阀门后，再开启另外4只阀门，仍然由循环泵将浸泡萃取装置中萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2－10min，之后交替进行阀门之间的切换操作，直至完成预定的浸泡萃取时间；用新萃取液对固体物料层进行洗涤将含有萘或蒽的萃取剂进行精馏回收利用。本发明具有浸泡萃取充分、萃取剂回收利用效果好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法和装置。
背景技术
沥青是制备活性炭的含碳前驱体，但沥青往往需要通过在其中添加萘蒽来进行改性才能顺利进行后续操作而得到最终产品。
目前，进行以沥青为原料通过萘蒽改性的专利较多，如中国发明专利CN97101618.6“一种制备窄粒度分布沥青球的方法”是将沥青与添加剂共同作用制成共熔体，取小粒度的共熔体通过乳化法，制成含添加剂的沥青球，然后再经过添加剂的脱除，制成具有窄粒度分布的沥青球。中国发明专利CN200610127621.1“一种制备重金属含量低的球形活性炭的方法” 包括沥青的改性处理、沥青的球化处理、球化沥青的多孔化处理、多孔球形沥青的酸化处理、 酸化处理后的球形沥青的不熔化处理和碳化活化处理,而制备出重金属含量低的球形活性炭。其中涉及到沥青的多孔化处理，该处理实际就是萃取沥青改性时的添加剂或改性剂。中国发明专利CN97101617.8“一种球状活性炭的制备方法”是按如下步骤进行：(1 )将高软化点沥青和添加剂以100∶10－50的比例在1 00－300℃下混合均匀,制成共熔体,经破碎、筛分后备用，(2)取筛分后相应粒度的共熔体置于反应釜中，加入乳化液,在温度为130－150℃,压力0.4－0.8MP a下，通过乳化法制得含添加剂的沥青球，再用溶剂抽提法脱 除添加剂制得多孔沥青球，然后经不熔化、炭活化(炭化和活化同步完成)处理后得产品。该专利中涉及到的溶剂抽提,实质也是通过溶剂萃取的方法将添加剂予以脱除，但未提供相应的萃取方法和装置。
综合上述，可看出，尽管各专利均采用了溶剂(也称为萃取剂)脱除(也称为浸泡萃取)改性剂或添加剂的步骤，但均未提供相应的浸泡萃取方法以及配套的装置，同时也未提供溶剂（萃取剂）将添加剂等萃取脱除后如何进一步重复利用的方法和装置。为此，本发明经检索未发现将萘蒽进行浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法和装置。
发明内容
本发明的目的是提供一种方法简单、浸泡萃取充分、萃取剂回收利用效果好的萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法和装置。
本发明的萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法，包括如下步骤：
（1）浸泡萃取
将含有萘或蒽沥青放到筛框内，按照每公斤含有萘或蒽沥青需要50-100升的萃取剂，将萃取剂注入浸泡萃取装置中，萃取温度为25-60℃，萃取时间为3-10h；
在浸泡萃取过程中，按照相邻阀门错层开启循环管上的4只阀门，由循环泵7将浸泡萃取装置中萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2－10min，然后关闭原先开启的4个阀门后，再开启另外4只阀门，仍然由循环泵7将浸泡萃取装置中萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2－10min，之后交替进行阀门之间的切换操作，直至完成预定的浸泡萃取时间；
（2）洗涤
完成浸泡萃取，先将含萘或蒽的萃取剂旧溶液全部流入旧液槽内后，来自新液槽中的新萃取液通过环形喷射管喷洒于固体物料表面，对固体物料层进行洗涤2-10min，以去除固体物料表面残留的含有萘蒽的萃取液；洗涤完毕后，将洗涤后的含萘/蒽的萃取剂流入旧液槽内；
(3)重复步骤(1)和步骤(2)1－5次；
（4）出料
通过最后洗涤后，将洗涤后的含萘或蒽的萃取剂流入旧液槽内，之后对浸泡萃取装置抽真空，再鼓入N2进行置换，然后再抽真空，抽完后用N2置换，如此反复2-3次后，将含有沥青的浸泡筛框取出，即得到脱除了萘蒽的沥青产品；
（5） 精馏
将旧液槽内的含有萘或蒽的萃取剂泵入精馏再沸器内，通过精馏塔对萃取剂分离纯化，控制精馏塔顶内的上的回流比为0.2-3，使分凝器的温度介于萃取剂沸点的-0.3~0.5℃范围内（即分凝器3温度Ｔ＝萃取剂沸点t-０.３℃~萃取剂沸点t +0.5℃），从分凝器出来的气体经全凝器冷凝，冷凝温度为25-40℃，得到回收的纯化后的萃取剂进入新液槽。
如上所述的含萘或蒽沥青，其萘或蒽的含量为沥青重量的5-55%。
如上所述的含萘或蒽沥青，其外形为0.2-10mm的颗粒状、0.1-2.5mm的小球、或直径为0.5-10mm的柱状。
如上所述的萃取剂为正己烷、正庚烷、甲醇、乙醇、石油醚、三氯甲烷或甲苯。
上述发明的进一步解释：
在浸泡萃取过程中，之所以要开启循环管上的4只阀门，对浸泡萃取液进行扰动，而不是直接采用搅拌的方式，是因为用于浸泡的含萘蒽沥青强度较差，无法经受得住由于搅拌带来的强烈剪切作用，为此本发明采用通过扰动对萃取液体进行缓和的搅拌，既能够起到促进含萘蒽沥青周边萃取液的循环流动，使得相对新鲜的萃取液达到萃取物料的周边，同时又能够保证含萘蒽沥青的强度。多次轮换又反复重新开始，其结果是无遗漏地针对每一处物料均进行了特别的搅动。
每完成一次浸泡萃取，就要对萃取物料进行一次喷淋洗涤，目的是将含萘蒽沥青表面残旧的相对较浓的萃取液通过喷淋将其洗涤除去，这样可显著加快下一次浸泡萃取的进度。采用本专利的方法，每次洗涤时长为2-10min，低于该时长，洗涤效果有限，但超过该时长，已无必要浪费时长。
浸泡萃取结束后，由于含萘或蒽沥青表面仍然残存有少量的萃取液，若直接从浸泡装置中取出，易出现萃取剂挥发导致的燃烧，且容易造成环境污染，也浪费了资源，故本发明通过吹入N2的方式与抽真空交替进行反复2-3次，若低于此次数，萃取剂蒸汽仍然有残留，易引起不必要的危险，而若次数较高，则由于已吹扫干净，则易造成浪费。
分凝器上的萃取剂的回流比之所以确定为0.2-3，是根据不同的萃取剂与萘或蒽之间分离效果在大量实验基础上选取的，若低于该回流比，则萃取剂的纯度较低，其中夹带的萘蒽影响萃取物料的浸泡萃取，而若超过该回流比，则由于从精馏装置中产出的萃取剂纯度下降，从而影响萃取剂萃取萘或蒽的萃取率。
本发明浸泡萃取装置包括筛框、环形喷射管、夹套、循环管、顶盖、壳体，壳体上部有环形喷射管及筛框支承及限位挡圈，在筛框支承及限位挡圈上放有筛框，壳体壁外有夹套，壳体底端有出口，在壳体上部和下部分别有4根均匀分布的循环管。
如上所述的筛框为1-3层。
本发明现有技术相比具有如下优点：
1、 实现了萃取剂的全部循环利用，减轻了环保压力，显著降低了生产成本；
2 、萃取剂随时可得到新鲜液体，利于需要浸泡萃取沥青的快速提取；
3 、需要浸泡萃取的沥青属于静态，利于沥青外形的保持；
4 、由于在精馏系统内设置了新液槽和旧液槽，从而显著促进了萃取剂的循环，利于大幅度提升产能。
5、浸泡期间通过不同阀门的程序性切换，形成了液相内主对流路径的变化和扰动，进一步增强了外置搅拌效果，并无遗漏地针对每一处物料均进行了特别的搅动。
6、每次浸泡换液期间，进行喷淋洗涤，可使固体物料表面残留液排放彻底提高了液体利用率及操作效率，对规模化生产有利。
7、再沸器内残留的为萘或蒽的纯净物，通过底部阀门排出后，可返回反应物料体系内，也实现了萘蒽的循环使用，既降低了成本，也实现了资源的有效利用，同时也无环保压力。
附图说明
图1是本发明的流程图。
图2是浸泡萃取装置的壳体与管线及阀门连接的轴测图。
如图所示，1.再沸器，2.塔体，3.分凝器，4.全凝器，5.新液槽，6.浸泡萃取装置，7.液体泵，8.旧液槽， 61.筛框，62.环形喷射管，63.筛框支承及限位挡圈，64.夹套，65.底端出口，66.顶盖,67.壳体，68.循环管,V.阀门，V7－V10.循环管上阀门，V11－V14.循环管下阀门，M.电动头。
具体实施方式
实施例1：
如图１、２所示，本发明浸泡萃取装置6包括筛框61、环形喷射管62、夹套64、循环管68、顶盖66、壳体67，壳体67上部有环形喷射管62及筛框支承及限位挡圈63，在筛框支承及限位挡圈63上放有筛框61，壳体67壁外有夹套64，壳体67底端有出口65，在壳体67上部和下部分别有4根均匀分布的循环管68。
所述的筛框61为1层。
本发明流程中各部件包括全凝器4，新液槽5，浸泡萃取装置6，液体泵7，旧液槽8，精馏装置由再沸器1，塔体2，分凝器3组成，塔体2分别将底部再沸器1和顶部分凝器3连接，浸泡萃取装置6的环形喷射管62与新液槽5连接，浸泡萃取装置6底端出口65分别与旧液槽8进口和的泵7的进口连接，液体泵7的出口与循环管67连接，旧液槽8的出口与精馏塔中的再沸器1连接，分凝器3出口与全凝器4进口连接，全凝器4出口与新液槽5进口连接。
液体泵7的出口与上部的4根循环管681a-681d分别通过循环管上阀门V7－V10与液体泵7的出口连接，下部4根循环管682a-682d分别通过循环管下阀门V11－V14连接与液体泵7的出口连接。
本发明萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法，包括如下步骤：
（1）浸泡萃取
将0.2mm的含萘55wt%的沥青颗粒码放到3层的筛框61内，将正庚烷按照每公斤含萘沥青100升的比例注入浸泡萃取装置6中，在25℃下浸泡萃取10h；
按照程序，分别开启循环管上的循环管上阀门V７和V８，环管下阀门V１４和V1３共４只阀门，由循环泵7将浸泡萃取装置6中的正庚烷抽出后返回注入浸泡萃取装置6中，时间为2min，之后关闭上述4个阀门，再开启循环管上阀门V９和V１０，循环管下阀门V1１和V1２的4只阀门，仍然由循环泵7将浸泡萃取装置6中的正庚烷抽出后返回注入浸泡萃取装置6中，时间为2min，之后关闭该4个阀门，重新轮换进行切换操作，直至完成10h的浸泡萃取时间。
（2）洗涤
关闭阀门V12后开启阀门V11，将已萃取了萘的正庚烷旧溶液全部流入旧液槽8内。将新正庚烷通过环形喷射管62喷洒于固体物料表面，对固体物料层进行洗涤5min；
(3) 重复步骤(1)和步骤(2)共3次；
（4）出料
浸泡及洗涤完成后，待含萘的萘正庚烷全部流入旧液槽8内后，即可对浸泡萃取装置6抽真空，再鼓入N2进行置换，然后再抽真空，抽完后用N2置换，如此反复3次后，将含有沥青颗粒的浸泡筛框取出，即得到脱除了萘蒽的沥青颗粒；其中沥青颗粒中萘的含量已由萃取前的55wt%下降到0.2wt%。
（5） 精馏
将旧液槽8内的含有萘的正庚烷泵入精馏再沸器1内，然后对精馏再沸器进行加热，待精馏塔2的分凝器3温度达到99.5℃后，控制分凝器3上的回流比为0.2，全凝器4的温度为25℃，即可在新液槽内得到回收的正庚烷。此时正庚烷的纯度为99.4%。
实施例2：
（1）浸泡萃取
将2.5mm的含萘5wt%的沥青小球码放到筛框61内，将正己烷按照每公斤含萘沥青50升的比例注入浸泡萃取装置6中，在25℃下浸泡萃取5h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为10min。，
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为2min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共２次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复2次,其余操作同实施例1；其中沥青小球中萘的含量已由萃取前的5 wt %下降到0.1 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到69.1℃后，控制分凝器3上的回流比为0.5，全凝器4的温度为25℃，其余操作同实施例1。此时正己烷的纯度为99.1%。
所述的筛框61为2层，其余同实施例1。
实施例3：
（1）浸泡萃取
将0.5mm的含蒽15 wt %的柱状沥青码放到筛框61内，将甲苯按照每公斤含蒽沥青80升的比例注入浸泡萃取装置6中，在60℃下浸泡萃取10h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为5min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为5min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共5次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中沥青小球中蒽的含量已由萃取前的15 wt %下降到1 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到甲苯的沸点110.5℃后，控制分凝器3上的回流比为3，全凝器4的温度为40℃，其余操作同实施例1。此时甲苯的纯度为99.4%。
所述的筛框61为2层，其余同实施例1。
实施例4：
（1）浸泡萃取
将10mm的含蒽30 wt %的沥青颗粒码放到筛框61内，将三氯甲烷按照每公斤含蒽沥青100升的比例注入浸泡萃取装置6中，在30℃下浸泡萃取10h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为10min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为2min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共5次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中沥青颗粒中蒽的含量已由萃取前的30 wt %下降到0.8 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到61.1℃后，控制分凝器3上的回流比为3，全凝器4的温度为40℃，其余操作同实施例1。此时三氯甲烷的纯度为99.8%。
所述的筛框61为3层，其余同实施例1。
实施例5：
（1）浸泡萃取
将10mm的含萘35 wt %的柱状沥青码放到筛框61内，将甲醇按照每公斤含萘沥青60升的比例注入浸泡萃取装置6中，在30℃下浸泡萃取3h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为3min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为4min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共4次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中柱状沥青中萘的含量已由萃取前的35 wt %下降到0.3 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到64.2℃后，控制分凝器3上的回流比为0.8，全凝器4的温度为25℃，其余操作同实施例1。此时甲醇的纯度为99.3%。
所述的筛框61为3层，其余同实施例1。
实施例6：
（1）浸泡萃取
将0.1mm的含萘50 wt %的沥青小球码放到筛框61内，将乙醇按照每公斤含萘沥青70升的比例注入浸泡萃取装置6中，在40℃下浸泡萃取8h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为6min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为3min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共4次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复2次,其余操作同实施例1；其中沥青小球中萘的含量已由萃取前的50 wt %下降到0.8 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到78.2℃后，控制分凝器3上的回流比为1，全凝器4的温度为30℃，其余操作同实施例1。此时乙醇的纯度为98.9%。
所述的筛框61为1层，其余同实施例1。
实施例7：
（1）浸泡萃取
将1mm的含萘20 wt %的柱状沥青码放到筛框61内，将石油醚按照每公斤含萘沥青90升的比例注入浸泡萃取装置6中，在35℃下浸泡萃取7h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为8min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为7min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共4次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复2次,其余操作同实施例1；其中柱状沥青中萘的含量已由萃取前的20 wt %下降到0.9 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到90.2℃后，控制分凝器3上的回流比为1.5，全凝器4的温度为35℃，其余操作同实施例1。此时石油醚的纯度为98.2%。
所述的筛框61为3层，其余同实施例1。
实施例8：
（1）浸泡萃取
将0.5mm的含蒽40 wt %的沥青小球码放到筛框61内，将三氯甲烷按照每公斤含蒽沥青100升的比例注入浸泡萃取装置6中，在40℃下浸泡萃取9h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为2min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为2min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共3次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中沥青小球中蒽的含量已由萃取前的40 wt %下降到1.1 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到61.2℃后，控制分凝器3上的回流比为2，全凝器4的温度为40℃，其余操作同实施例1。此时三氯甲烷的纯度为99.4%。
所述的筛框61为3层，其余同实施例1。
实施例9：
（1）浸泡萃取
将0.5mm的含蒽5 wt %的柱状沥青码放到筛框61内，将甲苯按照每公斤含蒽沥青50升的比例注入浸泡萃取装置6中，在50℃下浸泡萃取6h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为2min，其余同实施例1。
（2）洗涤
除对固体物料层洗涤时间更改为8min外，其余均按照实施例1中的操作进行；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共5次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中柱状沥青中蒽的含量已由萃取前的5 wt %下降到0.08 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到110.8℃后，控制分凝器3上的回流比为1.5，全凝器4的温度为30℃，其余操作同实施例1。此时甲苯的纯度为99.1%。
所述的筛框61为1层，其余同实施例1。
实施例10：
（1）浸泡萃取
将5mm的含萘50 wt %的沥青颗粒码放到筛框61内，将正庚烷按照每公斤含萘沥青100升的比例注入浸泡萃取装置6中，在40℃下浸泡萃取10h；阀门重新轮换进行切换操作的时间间隔为2min，其余同实施例1。
（2）洗涤及重复浸泡萃取
除对固体物料层洗涤时间更改为2min外，其余均按照实施例1中的操作进行，此步骤重复4次；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)共4次；
（4）出料
抽真空/N2置换，如此反复3次,其余操作同实施例1；其中沥青颗粒中萘的含量已由萃取前的50 wt %下降到0.9 wt %。
（5） 精馏
精馏塔2的塔顶温度达到99℃后，控制分凝器3上的回流比为1，全凝器4的温度为30℃，其余操作同实施例1。此时石油醚的纯度为99.2%。
所述的筛框61为3层，其余同实施例1。
Claims (6)
1.一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法,其特征在于包括如下步骤：
（1）浸泡萃取
将含有萘或蒽沥青放到筛框内，按照每公斤含有萘蒽沥青需要50-100升的萃取剂，将萃取剂注入浸泡萃取装置中，萃取温度为25-60℃，萃取时间为3-10h；
在浸泡萃取过程中，按照程序，分别开启循环管上的循环管上阀门（V7）和（V8）、循环管下阀门（V14）和（V13）共４只阀门，由循环泵将浸泡萃取装置中的萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2-10min，之后关闭上述4个阀门，再开启循环管上阀门（V9）和（V10）、循环管下阀门（V11）和（V12）的4只阀门，仍然由循环泵将浸泡萃取装置中的萃取剂抽出后返回注入浸泡萃取装置中，时间为2-10min，之后关闭该4个阀门，重新轮换进行切换操作，直至完成预定的浸泡萃取时间；液体泵的出口与上部的4根循环管（681a）-（681d）分别通过循环管上阀门（V7）－（V10）与液体泵的出口连接，下部4根循环管（682a）-（682d）分别通过循环管下阀门（V11）－（V14）与液体泵的出口连接；
（2）洗涤
完成浸泡萃取，先将含萘或蒽的萃取剂旧溶液全部流入旧液槽内后，来自新液槽中的新萃取液通过环形喷射管喷洒于固体物料表面，对固体物料层进行洗涤2-10min，以去除固体物料表面残留的含有萘蒽的萃取液；洗涤完毕后，将洗涤后的含萘/蒽的萃取剂流入旧液槽内；
（3）重复步骤(1)和步骤(2)1-5次；
（4）出料
通过最后洗涤后，将洗涤后的含萘或蒽的萃取剂流入旧液槽内，之后对浸泡萃取装置抽真空，再鼓入N2进行置换，然后再抽真空，抽完后用N2置换，如此反复2-3次后，将含有沥青的浸泡筛框取出，即得到脱除了萘蒽的沥青产品；
（5）精馏
将旧液槽内的含有萘或蒽的萃取剂泵入精馏再沸器内，通过精馏塔对萃取剂分离纯化，控制精馏塔顶内的上的回流比为0.2-3，使分凝器（3）的温度介于萃取剂沸点的-0.3~0.5 ℃范围内，从分凝器出来的气体经全凝器冷凝，冷凝温度为25-40℃，得到回收的纯化后的萃取剂进入新液槽。
2.如权利要求1所述的一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法,其特征在于所述的含萘蒽沥青，其萘或蒽的含量为沥青重量的5-55%。
3.如权利要求1所述的一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法,其特征在于所述的含萘蒽沥青，其外形为0.2-10mm的颗粒状、0.1-2.5mm的小球、或直径为0.5-10mm的柱状。
4.如权利要求1所述的一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用的方法,其特征在于所述的萃取剂为正己烷、正庚烷、甲醇、乙醇、石油醚、三氯甲烷或甲苯。
5.一种如权利要求1~4任一项所述的一种萘或蒽的浸泡萃取及萃取剂循环利用方法的浸泡萃取装置，它包括筛框（61）、环形喷射管（62）、夹套（64）、循环管（68）、顶盖（66）、壳体（67），其特征在于壳体（67）上部有环形喷射管（62）及筛框支承及限位挡圈（63），在筛框支承及限位挡圈（63）上放有筛框（61），壳体（67）壁外有夹套（64），壳体（67）底端有出口（65），在壳体（67）上部和下部分别有4根均匀分布的循环管（68）。
6.如权利要求5所述的一种浸泡萃取装置，其特征在于所述的筛框（61）为1-3层。
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