CN107599437A - 一种玻璃纤维管的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种玻璃纤维管的制作方法，所述玻璃纤维管包括若干同轴套装的多级管体，且相邻级的管体之间设置有伸缩卡扣，所述相邻各级管体中外侧一级的管体内壁设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，所述凸筋与内侧一级管体外壁滑动配合，且避开内侧一级管体外壁的刻度区；所述制作方法包括各级管体的制作，所述管体为玻璃纤维管体，其采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型。本发明的优点在于：本玻璃纤维管管体为玻璃纤维管体，其制作方法为采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型，通过缠带的方法控制管体的壁厚，使得管体壁厚薄。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃纤维管，特别涉及一种玻璃纤维管的制作方法。
背景技术
塔尺为水准尺的一种。早期的水准尺大都采用木材制成，质重且长度有限，一般为2m，测量时，携带不方便。后逐渐采用铝合金等轻质高强材料制成，采用塔式收缩形式，在使用时方便抽出，单次高程测量范围大大提高，长度一般为5m，携带时将其收缩即可，因其形状类似塔状，故常称之为塔尺。
塔尺是工程测量、地形测量必备工具，它一般与水准仪或经纬仪配合使用，用于对某些地点的地形进行测量，便于为施工提供可靠数据。
塔尺塔尺包括若干同轴套装的多级管体，且相邻级的管体之间设置有伸缩卡扣，目前国内外的玻璃纤维管，在各级管体的外侧设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，由于其凸筋设置的位置关系和制作工艺，制得的玻璃纤维管的性能参数如下表所示，
。
由上表得知，目前的玻璃纤维管，其缺点为，由于管体壁厚较厚，使得塔尺的重量及体积增大，
1. 运输时，由于其重力较重，体积较大，增加了运输成本；
2. 使用时，由于其重力较重，不方便固定，且上端内管部分在重力的作用下易弯曲倾斜，影响了测绘的精度。
因此，急需研发一种壁厚更薄、重量轻、抗弯性好、抗压性好的玻璃纤维管势在必行。经检索有关文献，未发现与本发明相同或相似的技术方案。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种壁厚薄、重量轻、抗弯性好的玻璃纤维管的制作方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种玻璃纤维管的制作方法，其创新点在于：所述玻璃纤维管包括若干同轴套装的多级管体，且相邻级的管体之间设置有伸缩卡扣，所述相邻各级管体中外侧一级的管体内壁设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，所述凸筋与内侧一级管体外壁滑动配合，且避开内侧一级管体外壁的刻度区；
所述制作方法包括各级管体的制作，所述管体为玻璃纤维管体，其采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型，具体步骤为：
a）模具处理：将模具表面清理干净，并在模具的表面喷涂脱模剂；
b）玻璃纤维织物预处理，对玻璃纤维织物预浸渍胶黏剂，预浸渍玻璃纤维织物包括分别形成管体凸筋部分和管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物；
c）贴条：将形成管体凸筋部分的预浸渍玻璃纤维织物置于模具表面对应的凸筋成型凹槽内；
d）卷制：通过手工或专用卷制设备将形成管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物卷绕在模具外表面并包裹住形成管体凸筋部分的玻璃纤维织物；
e）缠带：采用收紧带手工或缠绕机缠绕在预浸渍玻璃纤维织物外表面，通过收紧带的缠绕施压将预浸渍玻璃纤维织物紧贴模具表面，进而控制成型后管体壁厚；
f） 固化成型：按固化工艺使玻璃纤维管充分固化后退去模具，清理四周边缘，玻璃纤维管成型完毕。
进一步的，所述步骤b中预先准备的玻璃纤维织物的厚度为0.13-0.18mm。
进一步的，所述步骤f中收紧带采用opp带，opp带带距为1.5-1.8mm。
进一步的，所述步骤f中固化工艺分为三个阶段；第一段：80℃ 保持30min；第二段：105℃ 保持60min；第三段：135℃ 保持120min。
进一步的，所述模具呈柱状，模具的外侧设置有形成管体凸筋部分且沿模具长轴方向延伸的成型凹槽。
进一步的，所述模具横切面呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，所述模具由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部组成，在弧形部外壁的中部具有一沿模具长轴方向延伸的成型凹槽A，水平部外壁的两端对称设置有沿模具长轴方向延伸的成型凹槽B。
进一步的，所述各级管体的横切面均呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，各级管体由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部构成一个整体；所述相邻各级管体中外侧一级管体弧形部内壁的中部均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋A，并在水平部内壁在位于内侧一级管体外壁刻度区短轴方向的两侧均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋B。
进一步的，所述管体的壁厚为1.0-1.5mm。
进一步的，所述凸筋A宽度为8mm，向内凸出0.75mm。
进一步的，所述凸筋B直径为∅4，向内凸出0.5mm。
本发明的优点在于：在本发明中，本玻璃纤维管管体为玻璃纤维管体，其制作方法为采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型，通过缠带的方法控制管体的壁厚，使得管体壁厚薄。
本发明的制作方法中，步骤b中预先准备的玻璃纤维织物的厚度为0.13-0.18mm，使得制得的玻璃纤维管的壁厚薄，同时不影响浸渍效果；
制作方法步骤d中预浸渍玻璃纤维织物卷绕层数，使得制得玻璃纤维管的抗压力和抗弯曲力增强；
制作方法步骤f中收紧带采用opp带，opp带带距为1.5-1.8mm，使得缠绕更紧，提高了玻璃纤维管的密实度，加强了玻璃纤维管的抗压力和抗弯曲力；
模具呈柱状，模具的外侧设置有形成管体凸筋部分且沿模具长轴方向延伸的成型凹槽，制作管体时，将形成管体凸筋部分的预浸渍玻璃纤维织物置于模具表面对应的成型凹槽内，用于成型管体凸筋部分。
在相邻各级管体中外侧一级的管体内壁设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，使得相邻级的管体与管体之间隔开，加强了管体的结构，避免抽拉时磨损管体外壁刻度的作用，提高了玻璃纤维管的使用寿命；同时由于其凸筋设置在管体的内壁上，使得管体制作时，工艺简单，且能够有效控制管体壁的厚度，使管体壁厚变薄；
对于管体壁厚范围为1.0-1.5mm，壁厚薄，重量轻，且无粉尘；减少了运输成本，抗压力达到150kg，抗弯曲力达到50kg，增强了管径向抗压力及管长方向抗弯曲力。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的玻璃纤维管中一级管体的侧视图。
图2为本发明的玻璃纤维管中二级管体的侧视图。
图3为本发明的玻璃纤维管中三级管体的侧视图。
图4为本发明的玻璃纤维管中四级管体的侧视图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1-图4所示的一种玻璃纤维管，包括由外至内依次同轴套装的一级管体1、二级管体2、三级管体3、四级管体4，且相邻级的管体之间设置有伸缩卡扣，相邻各级管体中外侧一级的管体内壁设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，凸筋与内侧一级管体外壁滑动配合，且避开内侧一级管体外壁的刻度区。
为了使得相邻级的管体与管体之间隔开，加强了管体的结构，避免抽拉时磨损管体外壁刻度的作用，提高了管体的使用寿命；同时使得管体制作时，工艺简单，且能够有效控制管体壁的厚度，使管体壁厚变薄；上述各级管体的横切面均呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，各级管体由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部构成一个整体；在位于外侧的一级管体1、二级管体2、三级管体3弧形部内壁的中部均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋A，并在水平部内壁在位于内侧一级管体外壁刻度区短轴方向的两侧均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋B。
为了加强玻璃纤维管管体弧形部的结构，上述凸筋A的宽度为8mm，且向内凸出0.75mm。
为了加强玻璃纤维管管体水平部的结构，上述凸筋B的直径为∅4，且向内凸出0.5mm。
上述玻璃纤维管的制作方法具体通过下述步骤得以实现：
制作方法包括各级管体的制作，所述管体为玻璃纤维管体，其采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型，具体步骤为：
第一步，模具处理：将模具表面清理干净，并在模具的表面喷涂脱模剂。
第二步，玻璃纤维织物预处理，对玻璃纤维织物预浸渍胶黏剂，预浸渍玻璃纤维织物包括分别形成管体凸筋部分和管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物。
在上述步骤中，预先准备的玻璃纤维织物的厚度为0.13-0.18mm。
第三步，贴条：将形成管体凸筋部分的预浸渍玻璃纤维织物置于模具表面对应的凸筋成型凹槽内。
第四步，卷制：通过手工或专用卷制设备将形成管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物卷绕在模具外表面并包裹住形成管体凸筋部分的玻璃纤维织物。
第五步，缠带：采用收紧带手工或缠绕机缠绕在预浸渍玻璃纤维织物外表面，通过收紧带的缠绕施压将预浸渍玻璃纤维织物紧贴模具表面，进而控制成型后管体壁厚。
在上述步骤中，收紧带采用opp带，opp带带距为1.5-1.8mm；固化工艺分为三个阶段；第一段：80℃ 保持30min；第二段：105℃ 保持60min；第三段：135℃ 保持120min。
第六步， 固化成型：按固化工艺使玻璃纤维管充分固化后退去模具，清理四周边缘，玻璃纤维管成型完毕。
模具呈柱状，模具的外侧设置有形成管体凸筋部分且沿模具长轴方向延伸的成型凹槽。
模具横切面呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，所述模具由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部组成，在弧形部外壁的中部具有一沿模具长轴方向延伸的成型凹槽A，水平部外壁的两端对称设置有沿模具长轴方向延伸的成型凹槽B。
本玻璃纤维管与目前国内外的玻璃纤维管性能参数对比如下表所示：
。
由上表得知，本实施例中的玻璃纤维管其壁厚薄，抗压和抗弯性能高，且相邻管体套装抽拉时无粉尘。
使用玻璃纤维管时，由内至外依次抽拉四级管体4、三级管体3、二级管体2及一级管体1，并通过卡扣使得相邻管体之间固定，从而形成4m高的玻璃纤维管。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述玻璃纤维管包括若干同轴套装的多级管体，且相邻级的管体之间设置有伸缩卡扣，所述相邻各级管体中外侧一级的管体内壁设置有沿该管体轴向延伸的凸筋，所述凸筋与内侧一级管体外壁滑动配合，且避开内侧一级管体外壁的刻度区；
所述制作方法包括各级管体的制作，所述管体为玻璃纤维管体，其采用玻璃纤维织物作为增强基材，通过预浸渍的方法制作成型，具体步骤为：
a）模具处理：将模具表面清理干净，并在模具的表面喷涂脱模剂；
b）玻璃纤维织物预处理，对玻璃纤维织物预浸渍胶黏剂，预浸渍玻璃纤维织物包括分别形成管体凸筋部分和管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物；
c）贴条：将形成管体凸筋部分的预浸渍玻璃纤维织物置于模具表面对应的凸筋成型凹槽内；
d）卷制：通过手工或专用卷制设备将形成管体主体部分的预浸渍玻璃纤维织物卷绕在模具外表面并包裹住形成管体凸筋部分的玻璃纤维织物；
e）缠带：采用收紧带手工或缠绕机缠绕在预浸渍玻璃纤维织物外表面，通过收紧带的缠绕施压将预浸渍玻璃纤维织物紧贴模具表面，进而控制成型后管体壁厚；
f） 固化成型：按固化工艺使玻璃纤维管充分固化后退去模具，清理四周边缘，玻璃纤维管成型完毕。
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述步骤b中预先准备的玻璃纤维织物的厚度为0.13-0.18mm。
3.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述步骤f中收紧带采用opp带，opp带带距为1.5-1.8mm。
4.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述步骤f中固化工艺分为三个阶段；第一段：80℃ 保持30min；第二段：105℃ 保持60min；第三段：135℃ 保持120min。
5.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述模具呈柱状，模具的外侧设置有形成管体凸筋部分且沿模具长轴方向延伸的成型凹槽。
6.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述模具横切面呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，所述模具由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部组成，在弧形部外壁的中部具有一沿模具长轴方向延伸的成型凹槽A，水平部外壁的两端对称设置有沿模具长轴方向延伸的成型凹槽B。
7.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述各级管体的横切面均呈矩形，矩形长轴方向的两侧呈弧形，各级管体由两侧弧形部以及两侧弧形部之间的水平部构成一个整体；所述相邻各级管体中外侧一级管体弧形部内壁的中部均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋A，并在水平部内壁在位于内侧一级管体外壁刻度区短轴方向的两侧均设置有沿该管体轴向延伸的凸筋B。
8.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述管体的壁厚为1.0-1.5mm。
9.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述凸筋A宽度为8mm，向内凸出0.75mm。
10.根据权利要求1所述的玻璃纤维管的制作方法，其特征在于：所述凸筋B直径为∅4，向内凸出0.5mm。
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