CN107599278B - 含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法，利用由盖板和底板构成的模具进行试样制备，将两根相同的漆包铝线嵌入模具槽的并线槽中，并利用间隙片插入两条铝线之间构造固定尺寸气隙，底板上的通槽的槽深与槽宽相同，并线槽与通槽的槽深相同，并线槽的槽宽等于通槽槽宽的两倍与间隙片厚度之和，三次抽真空操作有效去除环氧树脂胶中的气泡。与现有技术相比，本发明具有避免试样脱模过程中出线的绝缘变形损伤、避免匝间间隙不均匀、避免了以往试样加温定型过程中引入的匝间间隙增加以及更利于环氧树脂内部气泡排出等优点。

Description

含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法

技术领域

本发明涉及干式空心电抗器制备方法，尤其是涉及一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法。

背景技术

干式空心电抗器作为一种无功补偿设备和平波装置，被广泛的应用于交、直流输电系统中,其工作可靠性直接关系到电网的运行安全。统计表明，干式空心电抗器60％以上的故障是由于绕组绝缘击穿导致的匝间短路引起的，而这些绝缘击穿事故往往是匝间绝缘缺陷引发的。因此，研究干式空心电抗器匝间绝缘的电气性能，对于干式空心电抗器的设计与维护、保障电抗器安全运行具有积极的意义。

聚酯亚胺漆包铝线是绕制干式空心电抗器绕组的材料之一，其是在铝基线材表面涂覆一层聚酯亚胺漆，构成漆包线。聚酯亚胺层用于线间的绝缘，其电、热化学稳定性较好。目前有部分厂家使用该类线材绕制电抗器绕组时，先将电抗器绕制成型，而后打制模具将绕组置于其中，进行整体环氧浇注。由于工艺等原因，在浇注完成后，匝间环氧树脂内部会存在微小的气隙，在电抗器运行过程中，由于外施加电压作用，气隙中电场强度相对集中，要高于绝缘中的平均场强，但气隙的击穿电压却低于环氧树脂材料，这将导致气隙内部首先发生局部放电，在放电作用下环氧树脂或绝缘漆表面受到电腐蚀而不断劣化，形成放电通道，进一步促进了材料绝缘性能的下降，最终导致匝间绝缘击穿，引起电抗器绝缘事故。

在这样的情况下，有必要进行匝间绝缘性能与匝间气隙关系的研究，但是由于环氧树脂在固化前的流动性，导致不易在匝间精确地人为设置气隙，这也导致对应的试验结果存在分散性和不确定性。

现有技术存在以下缺点：

以往针对聚酯亚胺漆包铝线绝缘性能的试验研究中，制作匝间绝缘试样通常采用环氧板或金属模具，上述材料即使将表面处理的很好，也会由于材料本身的原因，与环氧树脂之间存在较强的粘性。利用环氧板或金属模具制作匝间绝缘试样的过程中，在脱模环节由于环氧树脂与模具粘连比较牢固，需要较大力量完成脱模，导致试样变形或受力不均匀，匝间绝缘撕裂或存在肉眼不可见的微小损伤，严重情况下甚至导致导线表面绝缘漆剥离，但由于铝线被环氧树脂包覆，绝缘漆剥离的情况并不易察觉。利用该试样进行匝间绝缘击穿试验，则绝缘损伤处先发生局部放电或击穿，导致试验结果偏低。

针对聚酯亚胺漆包铝线绝缘介电性能及绝缘完整性的研究，有的情况下要求针对匝间存在气隙缺陷的试样开展绝缘性能试验，以便有针对性地研究匝间气隙缺陷对绝缘介电能力的影响。在这样的背景下，需要在试样制作过程中人为添加所需尺寸的气隙，一般要求该类绝缘中气隙尺寸小且宽度均匀、气隙中绝缘漆表面无挂胶、样品一致性好等等，以满足试验需求。以往对该类试样的制作方法主要包括捆缚定型以及模具定型两种方法，捆缚定型法将两根导线并排放置，在线中部匝间放置间隙片，并沿线取几个点用扎带捆绑起来，而后带着扎带在导线表面涂覆环氧树脂，真空固化定型，其后取出间隙片，得到具有气隙的匝间绝缘试样。模具定型法采用环氧板或铝板制作定型模具，将导线端部折弯，中部相贴并在匝间设置间隙片，放置于模具中，两根导线间的定位依靠导线端部在模具中的固定，而后模具中灌注环氧树脂胶，最后真空固化定型并取出间隙片，得到具有气隙的匝间绝缘试样。上述两种方法存在类似的缺陷，捆缚定型法采用多点固定，模具定型法采用导线端部固定，但由于铝线本身质地较软，以及试样制作过程中受力不均导致的变形，会引起导线与间隙片不能紧密贴合，存在微小间隙，其中较大的间隙可以被及时调整，但是部分肉眼难以分辨的间隙将随试样被灌注或涂覆环氧树脂并固化定型，最终对相关电气试验结果造成较大影响。

以往采用的捆缚定型法，一般用尼龙扎带多点捆扎导线，在试样加工过程中可通过调整扎带方式保证导线紧密相贴，但是在导线加温定型过程中，扎带受热膨胀，引起两导线间及导线与间隙片之间出现微小间隙，随后外层环氧树脂注入间隙，并最终固化定型。环氧固化处理的温度越高，则该间隙越大，但仍处于肉眼不易分辨的尺寸，往往容易被忽略，导致最终的电气试验结果偏大。值得注意的是，这种由加温固化引起的匝间间隙增加，其增加程度在相同处理条件下一般具有一致性，即对同一批次的试样进行电气试验，其试验结果具有相同的变化趋势及程度，增加了试验结果正确性的确认难度。

匝间绝缘试样制作过程中，环氧树脂内部存在大量微小的气泡，这些气泡一般是在环氧树脂与固化剂搅拌过程中产生的，保证试样固化过程中气泡顺利排出，是确保试样电气试验结果真实可靠的重要前提。采用捆缚定型方法制作匝间试样时，由于环氧树脂固化前具有较大粘性，在真空排泡过程中可能会导致气泡附着在尼龙扎带上，不能顺利排出。而以往的模具定型法，导线并线部分被置于一个较宽大的槽中，由于环氧树脂真空排泡过程较为缓慢，易出现深处气泡在上浮过程中由于树脂固化而停留在环氧树脂内部。上述情况均可能导致制作好的试样中匝间留存气泡，进而在试样耐压试验中首先在气泡处出现局部放电，严重影响试验结果有效应。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具，用于制作含固定尺寸气隙干式空心电抗器试样，所述的模具包括底板、盖板和间隙片，所述的底板和盖板均为聚四氟乙烯材料，所述的底板上设有工字型模具槽，所述的模具槽包括两条平行的通槽和一条并线槽，所述的并线槽分别与两条通槽垂直并连通，所述的盖板一面中部设有与并线槽等长的定位条，所述的盖板的定位条中部位置设有方形孔，所述的间隙片宽度与方形孔边长相同，所述的底板与盖板压合时，所述的定位条与底板上的并线槽中心线位置对应。

所述的底板上的通槽的槽深与槽宽相同，所述的并线槽与通槽的槽深相同，所述的并线槽的槽宽等于通槽槽宽的两倍与间隙片厚度之和。

所述的底板上设有多个底板定位通孔，所述的盖板的相应位置也分别设有多个盖板定位通孔，所述的底板和盖板使用过程中通过定位销连接。

所述的定位条横截面为等腰三角形。

一种利用如上述任一项所述的含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具的试样制备方法，所述的方法包括以下步骤：

S1、向底板的工字型模具槽中注入环氧树脂胶，至模具槽的2/3槽深处；

S2、将注入环氧树脂胶的底板放入真空箱中，抽真空去除环氧树脂胶中的气泡；

S3、将两根相同的漆包铝线嵌入模具槽中，使模具槽中的环氧树脂胶溢出并覆盖至漆包铝线上方；

S4、将盖板与底板装配连接，盖板设有定位条的一面与底板相对，定位条嵌入并线槽中的两根漆包铝线之间，并分别与两根漆包铝线相切，保持并线槽中两根漆包铝线之间的间隙各处相等；

S5、将间隙片穿过盖板的方形孔，插入两个漆包铝线之间；

S6、将模具放置于真空干燥箱内，升温至50℃，抽真空至133Pa以下，保持3小时；

S7、取出模具，取出间隙片，并拆下盖板，在定位条留下的试样缺口处填满环氧树脂胶；

S8、将含有试样的底板放置于真空干燥箱内，升温至50℃，抽真空至133Pa以下，保持6小时，直至环氧树脂完全固化，脱模后得到具有固定尺寸气隙干式空心电抗器试样。

S5中间隙片在装配前在其表面涂覆脱模剂。

所述的漆包铝线露出模具槽的部分除去表面绝缘漆。

所述的具有固定尺寸气隙干式空心电抗器试样测试时连接相应电极，所述的电极包括两个铜电极棒和两个聚四氟乙烯支撑板，所述的两个铜电极棒分别与两个聚四氟乙烯支撑板平行连接，所述的干式空心电抗器试样分别与两个铜电极棒连接。

所述的干式空心电抗器试样设有4个除去表面绝缘漆的漆包铝线触头，所述的干式空心电抗器试样通过4个触头连接两个铜电极棒。

所述的每个铜电极棒上均设有两个通孔和两个螺纹孔，所述的通孔和螺纹孔均分别与铜电极棒轴心相交，所述的螺纹孔方向与通孔方向垂直，所述的漆包铝线触头分别插入铜电极棒的通孔中，从螺纹孔中插入顶丝固定漆包铝线触头。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、改进了以往试样脱模过程中出线的绝缘变形损伤，导致试验结果偏离真实情况：本发明提出的采用聚四氟乙烯作为制作试样的模具，可以有效避免试样脱模过程中绝缘变形损伤。聚四氟乙烯材料在常用工程材料中最不易与环氧树脂粘连，匝间绝缘试样固化成型后，稍微借助外力即可从模具中脱落，不会出现绝缘变形损伤，且不会在模具中残留环氧树脂，有利于保证试样重复制作过程中的精度；

2、改进了以往试样本身形变导致的匝间间隙不均匀的问题(间隙不均匀)：本发明提出的试样制作方法，导线上要求紧密相贴的部分被并线槽的底面、并线槽的两个侧面以及盖板定位条完全固定，在多个聚四氟表面的挤压作用下，两导线相互平行且存在0.1mm宽的均匀间隙，导线上任何形变均被强制恢复，在间隙中所需位置设置间隙片并在固化后取出，可以得到宽度均匀的气隙，此外，由于导线及线间的间隙片受并线槽侧壁挤压，导线与间隙片之间的环氧树脂被挤出，完成后的试样绝缘漆表面无挂胶，有效保证了试样制作的精确性，进一步地，保证了相关电气试验结果的正确性；

3、改进避免了以往试样加温定型过程中引入的匝间间隙增加的情况：本发明提出的试样制作方法，由聚四氟乙烯线槽的侧壁挤压导线，实现导线之间及导线与间隙片之间相互贴紧，在加温固化过程中，聚四氟乙烯材料本身热膨胀系数低，变形量极其微弱，且模具的变形方向指向线匝间，而又由于聚四氟乙烯硬度低于铝材和间隙片材质，不会造成铝线线径变化或间隙片厚度变化，保证了试样的准确性和相关实验结果的正确性；

4、改进模具结构，更利于环氧树脂内部气泡排出：本发明提出的试样制作方法，环氧树脂用量少，且先于下线即进行真空排泡处理，环氧树脂内部气泡极易排出，保证了试样制作完成后内部不含气泡，避免了由气泡引起的局部放电，进而保证了相关试验结果的可靠性。

附图说明

图1为聚四氟乙烯模具底板示意图；

图2-a为聚四氟乙烯模具盖板示意图；

图2-b为聚四氟乙烯模具盖板剖面图；

图3为聚四氟乙烯定位销示意图；

图4为聚酯亚胺漆包铝线试样示意图；

图5为漆包铝线在底板槽中定型示意图；

图6-a为试样定型总装图；

图6-b为定位槽与铝线处的剖面图；

图6-c为插入间隙片处的剖面图；

图7为电极棒示意图；

图8为电极本体通孔及螺纹孔处剖面图；

图9为聚四氟乙烯支撑板示意图；

图10为试样及电极系统结构图；

图11为试验电路示意图；

图12为本发明方法所制做试样的击穿试验结果图；

图13为捆缚定型法所制做试样的击穿试验结果图；

图14为环氧板模具定型法所制做试样的击穿试验结果图。

图中：1、并线槽；2、第一通槽；3、第二通槽；4、圆角边；5、底板定位通孔；6、棱形条；7、正方形通孔；8、盖板定位通孔；9、旋帽；10、销体；11、并线段；12、左侧边；13、右侧边；14、第一铝线；15、第二铝线；16、底板；17、盖板；18、定位销；19、间隙片；20、电极本体；21、第一固定帽；22、第二固定帽；23、电极通孔一；24、电极通孔二；25、第一螺纹孔；26、第二螺纹孔；27、支撑板通孔一；28、支撑板通孔二；29、第一支撑板；30、第二支撑板；31、高压电极；32、地电极。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。

实施例

本发明提出一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具及试样制备方法，模具可通过换用不同厚度的间隙片实现气隙宽度的调节，该模型可以有效模拟匝间存在气隙情况下的干式空心电抗器匝间绝缘结构，可用于进行匝间存在缺陷情况下的绝缘介电性能的研究和试验。

1、聚四氟乙烯模具

如图1所示为用于制作试样的聚四氟乙烯模具底板，模具结构尺寸参数为200×86×15mm，在模具长边的中心铣出一个长度为120mm，宽度为5.9mm，深度为2.9mm的并线槽1，在该槽两端分别铣出宽度为2.9mm，深度为2.9mm的第一通槽2和第二通槽3，并线槽1与第一通槽2和第二通槽3垂直，而后将连接位置形成的直角边铣成半径为5mm的圆角边4。在底板的四个角分别钻出直径为12mm的底板定位通孔5，定位通孔的轴心距离底板的长边和短边均为20mm。

如图2-a所示为聚四氟乙烯模具盖板，模具结构尺寸参数为200×86×15mm，在盖板最大面的中心加工一截面为等腰三角形的定位条6，其等腰三角形截面的底边长度为2mm，高度为1mm，其剖面图如图2-b所示。定位条6的长度为120mm，其两侧三角形端面与盖板的两短边距离均为40mm，其中部被一边长为20mm的正方形通孔7打断，正方形通孔7与盖板长边的距离为33mm，与盖板短边的距离为90mm。在底板的四个角分别钻出直径为12mm的盖板定位通孔8，定位通孔的轴心距离底板的长边和短边均为20mm。

如图3所示为聚四氟乙烯定位销，其结构包括旋帽9和销体10，旋帽9的直径为20mm，长度为10mm，销体10的直径为12mm，长度为40mm，定位销用于聚四氟乙烯底板和盖板相互间的定位。

2、聚酯亚胺漆包铝线处理

如图4所示为聚酯亚胺漆包铝线试样，铝材直径2.80mm，其表面聚酯亚胺漆层厚度为0.05mm，共同构成直径为2.90mm的漆包铝线。裁剪得到长度为260mm的试样，在两侧端部分别打磨掉约25mm长度的绝缘漆，用以后续实现与电极的电气连接。按照模具底板槽的尺寸将铝线试样小心地弯曲，调整铝线形状，使并线段11与左侧边12和右侧边13呈垂直角度。将三段线连接部分折为半径为6.5mm的圆弧，这一过程可以借助折弯机完成，以提高圆弧精度，确保铝线可以很好地嵌入槽中。每一组试样需要两根相同的铝线。

3、试样定型

如图5所示为将两根铝线嵌入聚四氟模具底板槽中后的示意图。铝线为聚酯亚胺漆包铝线，模具为聚四氟乙烯材料制作。第一铝线14和第二铝线15的侧边分别置于模具两边的通槽2和通槽3中，铝线直径与通槽宽度相同，因此第一铝线14和第二铝线15在嵌入模具16中后，受到模具限制不会产生水平方向位移。第一铝线14和第二铝线15的并线段部分置于并线槽中，两根铝线直径的和等于并线槽宽度减去0.1mm，因此两根铝线间存在一个0.1mm的气隙，此时没有外力固定情况下该气隙并不均匀。

如图6-a所示为试样定型总装图，将盖板17覆盖于底板16上，确保定位条6与第一铝线14和第二铝线15接触，压紧后定位条6与铝线处的剖面图如图6-b所示，定位条6分别与第一铝线14和第二铝线15相切，在并线槽侧壁、底面和定位条的限制下。而后将定位销18分别穿过盖板17和底板16的底板定位通孔5和盖板定位通孔8。裁取一块精密间隙片19，该间隙片为型材，材质为304不锈钢，其长度和宽度均为20mm，厚度为0.1mm，将间隙片穿过盖板17的正方形通孔7，放置在第一铝线14和第二铝线15之间，处理完毕后该处剖面图如图6-c所示。

4、环氧浇注及固化

在铝线放入模具之前，用一次性注射器将配置好的环氧树脂胶注入模具槽中，环氧浇注高度约为槽深的2/3，而后在室温下置于真空箱内，抽真空至133Pa以下持续15分钟，以去除环氧树脂胶内的气泡。而后按流程3将铝线缓慢放入模具槽中，确保铝线与模具槽之间的空隙被环氧树脂填满，槽中环氧树脂受铝线挤压会溢出并覆盖铝线上部，而后按次序装配模具盖板17、定位销18和间隙片19，间隙片19在装配前要在其表面涂覆脱模剂。将浇注好的试样放置于真空干燥箱内，升温至50℃后抽真空至133Pa以下，持续3小时(固化时间根据环氧树脂使用说明确定)使环氧树脂呈半固化状态，而后轻轻取出间隙片，拆下盖板17，调配环氧树脂胶，用注射器注入定位条取出后留下的空隙中，确保铝条表面除空气隙外完全被环氧树脂填满，之后再次对试样进行真空固化处理6小时，直至环氧树脂完全固化，最终得到具有0.1mm气隙的匝间绝缘模型试样。

5、试验电极及试样安装

如图7所示为试验使用的铜电极棒，由电极本体20、第一固定帽21和第二固定帽22构成。电极由黄铜材料制成，长度为180mm，直径为30mm，两端加工长度为20mm的M14螺纹，用以与固定帽进行螺纹连接。在电极本体20上，距离电极边为28.5mm处分别加工直径为4mm的电极通孔一23和电极通孔二24，两通孔轴心距为123mm且轴心相互平行并通过电极本体20的轴心。沿垂直于通孔方向，在同侧加工M4第一螺纹孔25及第二螺纹孔26，孔深度为电极表面至电极轴心，通孔及螺纹孔处的剖面图如图8所示。

第一固定帽21和第二固定帽22长度为24mm，直径为30mm，并将一侧边倒出直径为10mm的圆角。未倒角一侧沿轴心加工深度为15mm的M14螺纹。每只电极配两只固定帽。

如图9所示为电机系统的支撑板。支撑板的材质为聚四氟乙烯，长度为200mm，宽度为160mm，厚度为12mm。在距离长边80mm处加工支撑板通孔一27和支撑板通孔二28，通孔直径均为15mm，与支撑板的短边距离为28.5mm。

如图10所示为试样安装于电极系统后的示意图。图10中包括第一支撑板29和第二支撑板30，高压电极31和地电极32，第一铝线14和第二铝线15。第一支撑板29和第二支撑板30结构完全相同，高压电极31和地电极32结构完全相同。电极的螺纹部分穿过支撑板的通孔后，用固定帽在电极本体螺纹处旋紧，将电极固定在支撑板上，两个支撑板和两个电极共同构成试验电极系统。将制备好的匝间绝缘模型试样的四个侧边分别插入电极系统的四个通孔中，同一铝线的两个侧边要插入同一电极的两个通孔中，调整铝线位置，使铝线侧边的去漆部分完全包在电极的通孔中。在电极的螺纹孔处旋入M4的顶丝，将铝线固定在电极的通孔中。至此，无间隙的干式空心电抗器绝缘试验模型制作完成，即可用于进行电抗器匝间绝缘的相关试验。

采用本发明提出的方法，以及捆缚定型法和环氧板模具定型法，制作了三组匝间绝缘试样，在室温下对试样进行工频耐压试验，并对比了试验结果。

1、试样制作

如表1所述，按照表1中的参数进行试样制备。

表1试样制作参数表

2、试验设备

如图11所示为试样工频击穿试验的电路示意图。220V交流电源通过变压器生升压，施加在试样上。电压幅值通过程控调压器控制，试样串接一根熔丝，以确保前端过流保护不动作时及时断开电源。利用电容分压器配合测压设备对施加在试样上的电压幅值进行测量。

3、试验方法

将设备及试样电路连接完毕后，利用程控调压器将输出电压幅值匀速升高至1600V，升压速度为100V/s。而后进行阶梯式升压，每次升压幅值为10V，停留5s，直至试样发生击穿，而后记录试样击穿电压。

4、试验结果

如图12、图13和图14所示分别为本发明方法、捆缚定型法及环氧板模具定型法所制做试样的工频击穿试验结果。本发明方法所制做试样的平均击穿电压为1905V，捆缚定型法所制作试样的平均击穿电压为1969V，环氧板模具定型法所制作试样的平均击穿电压为2006V。从试验结果对比中发现，本发明对应的击穿试验结果分散性较小，平均击穿电压低。捆缚定型法所对应的击穿试验结果分散性较大，平均击穿电压增加约3.4％。环氧板模具定型法对应的击穿试验结果呈高低分化状态，一部分试样击穿电压在1930V左右，其余试样击穿电压集中在2080V左右，其平均击穿电压比本发明的试样平均击穿电压高约5.3％。

上述结果表明，本发明提出的干式空心电抗器匝间绝缘试验制作方法，试样一致性好，且更好地反映了匝间绝缘的真实耐压水平，适用于干式空心电抗器匝间存在气隙缺陷时的电气性能研究。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具，用于制作含固定尺寸气隙干式空心电抗器试样，其特征在于，所述的模具包括底板、盖板和间隙片，所述的底板和盖板均为聚四氟乙烯材料，所述的底板上设有工字型模具槽，所述的模具槽包括两条平行的通槽和一条并线槽，所述的并线槽分别与两条通槽垂直并连通，所述的盖板一面中部设有与并线槽等长的定位条，所述的盖板的定位条中部位置设有方形孔，所述的间隙片宽度与方形孔边长相同，所述的底板与盖板压合时，所述的定位条与底板上的并线槽中心线位置对应。

2.根据权利要求1所述的一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具，其特征在于，所述的底板上的通槽的槽深与槽宽相同，所述的并线槽与通槽的槽深相同，所述的并线槽的槽宽等于通槽槽宽的两倍与间隙片厚度之和。

3.根据权利要求1所述的一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具，其特征在于，所述的底板上设有多个底板定位通孔，所述的盖板的相应位置也分别设有多个盖板定位通孔，所述的底板和盖板使用过程中通过定位销连接。

4.根据权利要求1所述的一种含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具，其特征在于，所述的定位条横截面为等腰三角形。

5.一种利用如权利要求1～4任一项所述的含固定尺寸气隙干式空心电抗器制备模具的试样制备方法，其特征在于，所述的方法包括以下步骤：

S1、向底板的工字型模具槽中注入环氧树脂胶，至模具槽的2/3槽深处；

S2、将注入环氧树脂胶的底板放入真空箱中，抽真空去除环氧树脂胶中的气泡；

S3、将两根相同的漆包铝线嵌入模具槽中，使模具槽中的环氧树脂胶溢出并覆盖至漆包铝线上方；

S4、将盖板与底板装配连接，盖板设有定位条的一面与底板相对，定位条嵌入并线槽中的两根漆包铝线之间，并分别与两根漆包铝线相切，保持并线槽中两根漆包铝线之间的间隙各处相等；

S5、将间隙片穿过盖板的方形孔，插入两个漆包铝线之间；

S6、将模具放置于真空干燥箱内，升温至50℃，抽真空至133Pa以下，保持3小时；

S7、取出模具，取出间隙片，并拆下盖板，在定位条留下的试样缺口处填满环氧树脂胶；

S8、将含有试样的底板放置于真空干燥箱内，升温至50℃，抽真空至133Pa以下，保持6小时，直至环氧树脂完全固化，脱模后得到具有固定尺寸气隙干式空心电抗器试样。

6.根据权利要求5所述的一种试样制备方法，其特征在于，S5中间隙片在装配前在其表面涂覆脱模剂。

7.根据权利要求5所述的一种试样制备方法，其特征在于，所述的漆包铝线露出模具槽的部分除去表面绝缘漆。

8.根据权利要求5所述的一种试样制备方法，其特征在于，所述的具有固定尺寸气隙干式空心电抗器试样测试时连接相应电极，所述的电极包括两个铜电极棒和两个聚四氟乙烯支撑板，所述的两个铜电极棒分别与两个聚四氟乙烯支撑板平行连接，所述的干式空心电抗器试样分别与两个铜电极棒连接。

9.根据权利要求8所述的一种试样制备方法，其特征在于，所述的干式空心电抗器试样设有4个除去表面绝缘漆的漆包铝线触头，所述的干式空心电抗器试样通过4个触头连接两个铜电极棒。

10.根据权利要求9所述的一种试样制备方法，其特征在于，每个所述的铜电极棒上均设有两个通孔和两个螺纹孔，所述的通孔和螺纹孔均分别与铜电极棒轴心相交，所述的螺纹孔方向与通孔方向垂直，所述的漆包铝线触头分别插入铜电极棒的通孔中，从螺纹孔中插入顶丝固定漆包铝线触头。