CN107599149A - 一种曲线段沉管预制时模板调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种曲线段沉管预制时模板调整方法，包括以下步骤：1)将底模顶升并调平后，将翻折板顶起至与底模同一高度；2)将侧模横向推出至设计位置精调定位后退回，待钢筋笼顶推入后再次复测；3)调节内模高度和轴线位置，调整后将内模退回，待钢筋笼顶推入后再次复测；4)端模安装时按底板、墙体、顶板的顺序分块吊装，对每一块端模进行测量定位，保证沉管节段端面尺寸。本发明中的方法可以利用现有直线段模板进行预制曲线段沉管，且能够满足曲线段沉管预制精度要求，而不必专门针对曲线段沉管设计制造模板，有利于降低沉管预制施工成本，对类似沉管隧道工程设计和施工具有非常重要的指导意义。

Description

一种曲线段沉管预制时模板调整方法

技术领域

本发明涉及沉管预制技术领域，特别涉及一种曲线段沉管预制时模板调整方法。

背景技术

近年来，随着跨海隧道工程的不断增加，沉管法修建海底隧道得到越来越多的应用。沉管隧道一般是将若干个工厂预制管节浮运到海面现场，并将管节在海底进行对接沉放在已疏浚好的基槽内。

某海底沉管隧道共有33个管节，其中，直线段管节有28个，曲线段管节有5个，平曲线半径5500m，设置两条沉管预制生产线，采用全断面液压模板系统进行管节预制，该模板系统主要组成部分为：底模，位于混凝土浇筑台座，通过液压系统上、下升降实现模板安装和拆除；侧模，固定于两侧的反力墙上，通过液压驱动实现横向合模和拆模；穿入式内模(由针形梁、导向框架及内模模块组成)，固定于浇筑台座，通过液压系统驱动实现拆、合模和纵横向移动，满足节段间转换和管节预制施工。每条预制生产线配置1套底模、1套内模、1套侧模、2套端模和相应液压系统。

由于曲线段沉管形态与直线段不同，且预制精度要求高，对模板的调节、安装误差控制要求精确，另外模板的安装、拆除需要的人员多且工期相比直线段较长，因此如何更好地采用现有直线段模板进行预制曲线段沉管是实际施工中需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于：针对在沉管预制施工过程中，由于曲线段沉管形态与直线段不同，且预制精度要求高，对模板的调节、安装误差控制要求精确，另外模板的安装、拆除需要的人员多且工期相比直线段较长，如何更好地采用现有直线段模板进行预制曲线段沉管的问题，提供了一种曲线段沉管预制时模板调整方法，通过该方法可以利用现有直线段模板进行预制曲线段沉管，且能够满足曲线段沉管预制精度要求，而不必专门针对曲线段沉管设计制造模板，有利于降低沉管预制施工成本，提高施工效率，对类似沉管隧道工程设计和施工具有非常重要的指导意义。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种曲线段沉管预制时模板调整方法，包括以下步骤：

a、将底模顶升至设计位置并调平后，将底模两侧的翻折板顶起至与底模位于同一高度；

b、将侧模横向推出至接近设计位置并精调定位，定位后将侧模退回，待钢筋笼顶推入模后将侧模推出再次进行位置复测；

c、将内模行走至底模上方并调至设计高度，同时将内模横向移动后使内模轴线调节至设计位置，调整结束后将内模退回，待钢筋笼顶推入模后将内模推至钢筋笼内再次进行位置复测；

d、端模安装时按底板、墙体、顶板的顺序分块吊装，对每一块端模进行测量定位，保证沉管节段端面尺寸。

本发明通过分别对底模、侧模、内模以及端模进行安装预定位，并在使用时进行再次复测精调，使其满足曲线段沉管预制要求，通过该方法可以利用现有直线段模板进行预制曲线段沉管，且能够满足曲线段沉管预制精度要求，而不必专门针对曲线段沉管设计制造模板，有利于降低沉管预制施工成本，提高施工效率，对类似沉管隧道工程设计和施工具有非常重要的指导意义。

作为本发明的优选方案，在步骤a中，底模调平是通过预先在底模上布置多个测量点，借助水准仪和底模下方的液压千斤顶将底模调整至水平位置。

作为本发明的优选方案，在底模调平后，需要对底模两侧的翻折板上的侧模防浮拉杆孔位进行调节。

作为本发明的优选方案，在步骤b中，在对侧模进行定位时，先通过液压千斤顶将侧模整体横向推出，在侧模上布置多个测量点，借助全站仪和吸附棱镜进行测量定位，将侧模后方所有调节螺栓和限位螺栓松动，通过对每层受力框架上调节螺栓进行调节，将侧模整体调节至设计位置，再将调节螺栓及限位螺栓锁定。

作为本发明的优选方案，在钢筋笼入模后对侧模位置进行复测是借助全站仪以及提前粘贴在侧模后方的测量反光片，对侧模安装精度进行复测，与试安装时采集的数据进行比对，若出现较大偏差，需对个别位置进行精调。

作为本发明的优选方案，在步骤c中，内模高度调节是通过在内模两端设置测量点，使用水准仪通过调节针形梁前后支腿液压千斤顶，将内模调节至准确高度。

作为本发明的优选方案，在步骤c中，内模轴线调节是通过在先浇端与匹配端内模边缘粘贴测量反光片，通过液压千斤顶调节针形梁前后支腿在底座上横向滑移，使针形梁与内模一起横向移动，用全站仪定位，将内模轴线调节至准确位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、本发明通过分别对底模、侧模、内模以及端模进行安装预定位，并在使用时进行再次复测精调，使其满足曲线段沉管预制要求，通过该方法可以利用现有直线段模板进行预制曲线段沉管，且能够满足曲线段沉管预制精度要求，而不必专门针对曲线段沉管设计制造模板，有利于降低沉管预制施工成本，提高施工效率，对类似沉管隧道工程设计和施工具有非常重要的指导意义；

2、使用现有液压钢模板来预制曲线段沉管，有效避免了分层浇注易发生的裂缝问题，大大提高了曲线段沉管施工工效和尺寸精度；

3、通过对现有液压钢模板进行安装调整，且该方法使安装精度更能得到保证，能够提高曲线段沉管实体尺寸的控制精度，对保护层、外观及混凝土耐久性的提高起到了至关重要的作用。

附图说明：

图1为整套模板系统断面图。

图2为图1中的底模局部断面图。

图3为图1中的侧模局部断面图。

图4为图1中的内模轴线测量点布置及调节示意图。

图中标记：1-底模，2-侧模，3-内模，4-针形梁，5-沉管液压支撑千斤顶，6-翻折板，7-机械可调支座，8-关节支撑，9-混凝土轨道梁，10-混凝土反力墙，11-受力框架。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例

本实施例提供一种曲线段沉管预制时模板调整方法；

如图1-图4所示，本实施例中的曲线段沉管预制时模板调整方法，包括以下步骤：

步骤一、底模安装调节

底模1安装时首先在底模上按照6m间距布置测量点，借助水准仪通过底模下方的千斤顶将底模1整体顶升至准确位置，将下方机械可调支座7移至支撑位置，并拧紧螺栓；通过混凝土轨道梁9上方的沉管液压支撑千斤顶5将翻折板6顶起，与底模板面平齐，安装保险栓，推起关节支撑8，将螺母锁定拧紧；然后铺设滑移轨道位置活动面板及方钢。

因曲线段沉管预制时，侧模与底模存在水平夹角，故底模两侧翻折板上的侧模防浮拉杆孔位需要调节，为提高孔位调节效率，先根据沉管两侧墙外边线拉出一条直线，参照边线找出每个节段需使用的孔位，调节孔位封堵位置。

步骤二、侧模安装调节

曲线段预制时，侧模2调节较复杂，工作量较大。曲线段管节每个节段姿态以及偏移量都不同，每次模板安装时都需要重新对侧模进行调节，且为了保证侧模安装精度，钢筋笼入模前需先对侧模进行试安装，调节至设计位置后再将侧模横向移动退回，待钢筋笼入模后再安装侧模并进行复测。

侧模2通过后方受力框架11将力传递至两侧混凝土反力墙10，侧模调节时先通过后方液压千斤顶将侧模整体横向推至一定位置。侧模面板上按照4m一个断面，每个断面布置上中下3个测量点，共18个测量点，使用全站仪和吸附棱镜进行测量定位。将侧模后方所有调节螺栓和限位螺栓松动，通过对每层受力框架11精轧螺纹钢上调节螺栓进行调节，将侧模整体调节至设计位置，再将调节螺栓及限位螺栓锁定。钢筋笼入模前使用液压系统将侧模整体向后缩回，待钢筋笼顶推入模后再通过液压系统将侧模整体向前顶推，紧贴钢筋笼上混凝土垫块，再将后方螺栓紧固、剪刀撑及防腐拉杆安装到位。使用全站仪通过提前粘贴在侧模后方的测量反光片，对侧模安装精度进行复测，与试安装时采集的数据进行比对，若出现较大偏差，需对个别位置进行精调。

步骤三、内模安装调节

内模3横纵向移动都需依靠针形梁4，曲线段预制时内模不需进行特殊改造，但为适应曲线段轴线调节，需将针形梁支腿底座加长，根据图纸委托厂家加工，进场后用螺栓连接固定。

钢筋笼入模前内模进行试安装，内模通过液压系统在针形梁上行至底模区上方，打开各支撑点，使内模整体处于合模状态。内模顶部每块模板端头部位两边布设测量点IP1/IP2、IP3/IP4、IP5/IP6，使用水准仪通过调节针形梁前后支腿液压千斤顶，将内模调节至准确高度；在先浇端与匹配端内模边缘粘贴测量反光片，通过液压千斤顶调节针形梁前后支腿在底座上横向滑移，针形梁与内模一起横向移动，用全站仪定位，内模轴线调节至准确位置。内模调节到位后，收缩至拆模状态，内模走出底模区，待钢筋笼顶推入模后再行至钢筋笼内，重新对内模标高和轴线复测精调，安装内模对拉杆及连接螺栓。

步骤四、端模安装调节

端模位于沉管钢筋笼两端，安装时按底板、墙体、顶板的顺序分块吊装，先将节段接头间与OMEGA预埋件匹配的钢盒子安装固定，开始下层端模及受力框架安装，进行支撑背梁安装，并使用连接杆将受力框架与支撑背梁连接固定，待所有下层端模安装完成后进行中埋式止水带安装及硫化接驳，使用铁丝将止水带捆绑在端模上，再进行上层端模及支撑背梁安装，使用卡夹及连接板将所有端模连接成整体。

端模调节时使用全站仪对每一块端模进行测量定位，通过连接杆上双向调节螺母实现端模纵向位移，保证沉管节段端面尺寸。

综上所述，本实施例具有如下效果：

1、本发明通过分别对底模、侧模、内模以及端模进行安装预定位，并在使用时进行再次复测精调，使其满足曲线段沉管预制要求，通过该方法可以利用现有直线段模板进行预制曲线段沉管，且能够满足曲线段沉管预制精度要求，而不必专门针对曲线段沉管设计制造模板，有利于降低沉管预制施工成本，提高施工效率，对类似沉管隧道工程设计和施工具有非常重要的指导意义；

2、使用现有液压钢模板来预制曲线段沉管，有效避免了分层浇注易发生的裂缝问题，大大提高了曲线段沉管施工工效和尺寸精度；

3、通过对现有液压钢模板进行安装调整，且该方法使安装精度更能得到保证，能够提高曲线段沉管实体尺寸的控制精度，对保护层、外观及混凝土耐久性的提高起到了至关重要的作用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、将底模顶升至设计位置并调平后，将底模两侧的翻折板顶起至与底模位于同一高度；

b、将侧模横向推出至接近设计位置并精调定位，定位后将侧模退回，待钢筋笼顶推入模后将侧模推出再次进行位置复测；

c、将内模行走至底模上方并调至设计高度，同时将内模横向移动后使内模轴线调节至设计位置，调整结束后将内模退回，待钢筋笼顶推入模后将内模推至钢筋笼内再次进行位置复测；

d、端模安装时按底板、墙体、顶板的顺序分块吊装，对每一块端模进行测量定位，保证沉管节段端面尺寸。

2.根据权利要求1所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在步骤a中，底模调平是通过预先在底模上布置多个测量点，借助水准仪和底模下方的液压千斤顶将底模调整至水平位置。

3.根据权利要求2所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在底模调平后，需要对底模两侧的翻折板上的侧模防浮拉杆孔位进行调节。

4.根据权利要求1所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在步骤b中，在对侧模进行定位时，先通过液压千斤顶将侧模整体横向推出，在侧模上布置多个测量点，借助全站仪和吸附棱镜进行测量定位，将侧模后方所有调节螺栓和限位螺栓松动，通过对每层受力框架上调节螺栓进行调节，将侧模整体调节至设计位置，再将调节螺栓及限位螺栓锁定。

5.根据权利要求4所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在钢筋笼入模后对侧模位置进行复测是借助全站仪以及提前粘贴在侧模后方的测量反光片，对侧模安装精度进行复测，与试安装时采集的数据进行比对，若出现较大偏差，需对个别位置进行精调。

6.根据权利要求1所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在步骤c中，内模高度调节是通过在内模两端设置测量点，使用水准仪通过调节针形梁前后支腿液压千斤顶，将内模调节至准确高度。

7.根据权利要求6所述的曲线段沉管预制时模板调整方法，其特征在于，在步骤c中，内模轴线调节是通过在先浇端与匹配端内模边缘粘贴测量反光片，通过液压千斤顶调节针形梁前后支腿在底座上横向滑移，使针形梁与内模一起横向移动，用全站仪定位，将内模轴线调节至准确位置。