CN107597406A - 氧化锌挥发回转窑渣的处理方法 - Google Patents
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Abstract
该发明申请属于火法冶金技术领域，是一种回转窑氧化锌挥发窑渣的处理方法，具体为磨碎矿技术及干法磁选技术。其技术延伸也涉及到类似性质的尾矿处理。用于电解锌原料的氧化锌，在回转窑加工过程中，会产生大量的废渣，多年来，国内学者及企业自身进行过多种方法进行再回收利用，目前皆未收到可行的方法。本发明申请是一种有效利用这种锌挥发窑渣的工艺技术，以筛分‑‑‑‑‑‑筛下强磁选‑‑‑‑‑‑‑物理分级式磨矿机‑‑‑‑‑‑上吸式强磁选为主要工艺的处理技术。由此技术工艺，可分离出含C70%的碳粒、含Fe大于60%的铁粉及干法渣可制成建筑材料，符合目前的实际情况。
Description
技术领域
该发明申请属于火法冶金技术领域，是一种回转窑氧化锌挥发窑渣的处理方法，具体为磨碎矿技术及干法磁选技术。其技术延伸也涉及到类似性质的尾矿处理。
背景技术
我国大中型火法冶锌企业有十几家，近年来由于价格波动规模均有缩小，株洲冶炼厂，商洛炼锌厂等为代表的火法电解锌企业仍在生产。其中用于电解锌原料的氧化锌，在回转窑加工过程中，会产生大量的废渣，多年来，国内学者及企业自身进行过多种方法进行再回收利用，目前皆未收到可行的方法。
发明内容
本发明申请是一种有效利用这种锌挥发窑渣的工艺技术，以筛分------筛下强磁选-------物理分级式磨矿机------上吸式强磁选为主要工艺的处理技术。由此技术工艺，可分离出含C70%的碳粒、含Fe大于60%的铁粉及干法渣可制成建筑材料，这样使窑渣成为有价物，符合目前的实际情况。
具体实施方式
该工艺是这样实现的，原料是一种在1000余度出窑后突然水浸形成的渣相，结构及成分主要有硅、铁、碳、及微量有价元素银、铜、金和痕量的镓和锗。多年研究表明，其中微量元素和痕量元素无工业回收价值。故本发明申请仅就铁和碳的回收加以描述。
由于该渣相的高温下突然水浸，形成了特殊的物相结构，其特征一是释水性和亲水性，该窑渣在自然状态下，特别是在粉碎后能够较快速的自行释水，同时烘干的窑渣又呈亲水形态，这样，这种渣相始终会含有一定的水分，通常在大气相对湿度影响下为6-8%的含水率，特征二是密度差异巨大，由于窑渣经历了高温，其中有自然铁颗粒和玻璃相以及未完全燃烧的碳颗粒组分。以上两项主要特征，给常规干法磨矿和湿法磨矿都带来了困难。特别是干法磨矿常规的磨矿设备几乎皆不可能完成作业。
本发明申请的主要工艺一是储矿场地自然风干，这个过程一般为8小时以上，由于该窑渣的价值不高，如果设置人工烘干设备，会造成成本过高不可取。
二是筛分，早期发现，经6-7mm筛分后，筛上物几乎不含碳，这给回收碳创造了良好条件。
三是筛下物强磁选，由于筛下物中含有一定量的硅相和铁相及杂质，利用强磁选，以大于0.6T、有效磁场作用深度大于60mm的辊式磁选机进行磁选，抛尾可得到含碳70%的碳粒可直接回收利用。
四是磨矿，将二的筛上物与三的强磁选物混合进行干法磨矿，由于该物料的特性，其磨矿采用目前的设备均不适合，以球磨机和雷蒙磨为例，皆不能满足工艺要求，为此，本发明申请需要配套一种适合这种物料磨选工艺的新型磨机，满足以下几个条件：1对少量的含水物料不敏感；2、物理筛分控制粒度；3、满足大处理量要求。工艺要求粒度为-0.6mm占90%，实际大工业生产可采用0.7mm筛孔网筛进行控制。
五是＞0.6T磁感应强度三级强磁选，取得精铁矿粉，工艺采用二级强磁选，可得到高于60%品位的铁精矿，具体考虑三级强磁选，可保证铁精矿品位＞62%，同时兼顾产率和回收率。
本工艺各项指标的回收率、产率皆大于70%。
实施例
2008年，曾由商洛东升化工有限公司实施本工艺，核心工艺由于球磨机无法进行含水物料磨矿而使作业无法进行，后改为湿法磨矿磁选亦失败。
2012年，由校企联合进行了中型工艺试验研究，取得成功。
仅就本企业原窑渣产量是年20万吨，由于生产减量，目前年产量为7万吨以上，依照本工艺，我们计算该渣的价值为220元每吨，这样，工艺实施会直接产生产值为一千五百余万元。特别是，目前该渣由于厂家没法处理，为取得效益均低价转手倒卖给社会上的选矿厂家，给资源造成破坏，给环境造成了二次污染。
Claims (5)
1.筛分------筛下强磁选-------物理分级式磨矿机------上吸式强磁选为主要工艺的处理技术。
2.由此技术工艺，可分离出含C70%的碳粒、含Fe大于60%的铁粉及干法渣相可直接制成建筑材料。
3.经6-7mm筛分后，筛上物几乎不含碳。
4.由于该物料的特性，其磨矿采用目前的设备均不适合，以球磨机和雷蒙磨为例，皆不能满足工艺要求，为此，本发明申请需要配套一种适合这种物料磨选工艺的新型磨机，满足以下几个条件：1对少量的含水物料不敏感；2、物理筛分控制粒度；3、满足大处理量要求。
5.工艺要求粒度为-0.6mm占90%，实际大工业生产可采用0.7mm筛孔网筛进行控制。
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