CN107588955B - 一种用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于航空发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，属于航空发动机技术领域。该反推试验装置将发动机反推装置单独提取出来，模拟反推装置在发动机上装配方式及反推装置在最大反推状态时受力情况，即利用液压油缸对反推装置进行载荷模拟及施加压力；该反推试验装置包括独立设计并分别与反推装置连接的后加载部分、前右加载部分、前左加载部分和加载控制部分。本发明的反推试验装置可实现对反推装置强度和疲劳寿命的检测试验，以此为基础开展对发动机反推装置的考核工作，从而实现对发动机蚌壳式反推装置强度和疲劳寿命的考核与检测。由于采用分体式设计，可应对不同尺寸和大小的发动机反推装置；其结构简单，易于加工。

Description

一种用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置

技术领域

本发明涉及一种航空发动机反推装置技术，特别涉及一种用于航空发动机反推装置强度和疲劳寿命性能检测的反推试验装置，属于航空发动机技术领域。

背景技术

在航空领域里，为了验证航空发动机反推装置是否能满足飞机着陆寿命使用要求，必须对反推装置的强度和疲劳以及使用寿命等参数进行考核和检测。目前，用于航空发动机反推装置强度和疲劳寿命的检测技术中，在国内都是整个反推装置随发动机来进行考核试验，还没有针对反推装置强度或疲劳寿命试验的；而国外也没有专门针对航空发动机蚌壳式反推装置的强度和疲劳寿命等参数检测的试验装置。因此，如果能够设计出一种反推试验装置，用于对航空发动机蚌壳式反推装置的强度和疲劳寿命进行考核试验，来获得强度和疲劳寿命这些性能的参数；进而确保航空发动机反推装置能够满足飞机着陆时寿命使用要求；这正是本发明的任务所在。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中所存在的缺陷和不足，提供一种用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，该反推试验装置可实现对蚌壳式反推装置强度和疲劳寿命的考核与检测试验，所设计的整套反推试验装置是模拟发动机反推装置在发动机上的装配方式，并模拟在发动机上反推装置最大反推状态时的受力情况，以此为基础开展对反推装置的考核与检测试验。

为实现上述目的，本发明是采用由以下技术措施构成的技术方案来实现的。

本发明所述一种用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，包括固定于地基的反推装置前安装座和反推装置后安装座，及其上安装的反推装置壳体；按照本发明，还包括独立设计分别与反推装置连接的后加载部分、前右加载部分、前左加载部分和加载控制部分；其中，所述后加载部分包括固定于地基上的后油缸安装座和其上固定的后油缸安装盘，后油缸安装盘上固定后油缸，后油缸通过后转接头与转接板连接，转接板左右两端分别与后左传感器和后右传感器连接，后左传感器通过后左接头与后左电动拉杆连接，后右传感器通过后右接头与后右电动拉杆连接，后左电动拉杆与后右电动拉杆均连接反推装置壳体后端；

所述前右加载部分包括固定于地基的前右油缸安装座和其上固定的前右油缸安装盘，前右油缸安装盘上固定前右油缸，前右油缸通过前右转接头与前右传感器连接，前右传感器再通过前右接头与前右电动拉杆连接，前右电动拉杆连接反推装置壳体前右侧；

所述前左加载部分包括固定于地基的前左油缸安装座和其上固定的前左油缸安装盘，前左油缸安装盘上固定前左油缸，前左油缸通过前左转接头与前左传感器连接，前左传感器再通过前左接头与前左电动拉杆连接，前左电动拉杆连接反推装置壳体前左侧；

所述加载控制部分包括油泵连接的减压阀座，减压阀座上安装的减压阀，所述减压阀座分别与后油缸，前右油缸和前左油缸连接；减压阀座还与电磁阀座相连接，电磁阀座上安装电磁阀；所述电磁阀与计算机连接，安装的动态电阻应变仪一头与计算机连接，其另一头与桥盒连接，桥盒再与粘贴在反推装置壳体表面上的应变片连接，桥盒还分别与后左传感器、后右传感器、前右传感器和前左传感器连接；所述油泵提供液压油，液压油经减压阀控制的减压阀座被送至电磁阀座处，电磁阀控制电磁阀座对各油缸执行送油动作或回油动作，即形成液压油循环路径；所述桥盒将各加载部分检测到的信息传递给动态电阻应变仪，再通过动态电阻应变仪输入计算机进行数据处理。

上述技术方案中，所述后左传感器和后右传感器，前右传感器和前左传感器均采用拉压力传感器，拉压力传感器内部接线按照全桥接法，因此连接各传感器的导线在桥盒上也按全桥进行布线使之匹配。

上述技术方案中，前右传感器和前左传感器均为5t量程传感器，所述后左传感器和后右传感器均为7t量程传感器，所有传感器的精度要求均为0.5％。

上述技术方案中，所述粘贴在反推装置壳体表面的应变片为电阻应变片。

上述技术方案中，所述桥盒与应变片的连接，是通过导线在桥盒上按1/4桥进行布线。

上述技术方案中，所述动态电阻应变仪选用多通道动态应变仪，其通道数为6个。

上述技术方案中，所述前左加载部分与前右加载部分中前左油缸和前右油缸加载方向与Y方向夹角为60°，允许误差为±0.5°；后加载部分中后油缸加载方向与XOY平面成10°夹角，允许误差为±0.5°；

上述技术方案中，所述前左加载部分与前右加载部分中前左油缸和前右油缸的加载角度均在45°～80°之间随意调整，后加载部分中后油缸的加载角度为10°，且不能调整。

本发明所述用于发动机反推装置性能检测的反推试验装置的设计构思是：为实现对航空发动机蚌壳式反推装置的强度和疲劳寿命的考核检测，确保发动机反推装置能满足飞机着陆使用要求，提供一种考核和检测发动机反推装置性能的试验思路以及反推试验装置的设计。本发明将发动机反推装置单独提取出来，模拟反推装置在发动机上的装配方式以及反推装置工作时的受力情况，根据反推装置在发动机上工作时各部分所受载荷的分布情况，利用液压油缸对反推装置进行载荷模拟及施加拉力；将所受载荷的分布情况分配至设计的四根电动拉杆即后左电动拉杆、后右电动拉杆、前左电动拉杆、前右电动拉杆上；计算出每根电动拉杆所受载荷以及角度的大小，加载的角度以及载荷大小决定于试验之前计算所得。因此，设计反推试验装置时主要考虑对反推装置的夹持固定问题，根据载荷加载的角度，结合反推装置模拟发动机上的装配时的空间分布情况即着重观察四根电动拉杆的空间分布，设计出的一套既符合反推装置模拟在发动机上的装配情况，又符合反推装置模拟在发动机上工作时的受力情况的反推试验装置。

而本发明的技术难点在于利用液压油缸对反推装置进行载荷模拟及施加拉力时，如何准确保证载荷的空间加载方向，而空间加载方向的角度受制于机械装配并导致调整极为不方便。因此，本发明设计的反推试验装置采用分体式设计，这种设计的优势可以应对不同尺寸和大小的反推装置，并且采用单油缸双加载点的技术方案规避了加载空间不足的问题。

本发明所述的发动机反推试验装置的基本工作原理：主要是利用液压油缸对反推装置进行载荷模拟及施加拉力，即利用液压油控制油缸伸缩来产生拉力或者压力，以此提供发动机蚌壳式反推装置对载荷的需求；设计固定夹持的工装来安置固定油缸并且可以根据需要调整角度，油缸的伸缩部分通过一系列中间连接装置连接至反推装置，达到载荷传递的目的；这些中间连接装置包括前右转接头、前右接头、前左转接头、前左接头等等，在这些连接装置中安装拉压力传感器即前右传感器、前左传感器、后左传感器和后右传感器；并将传感器接入计算机，便可以随时观察记录加载的载荷大小；在反推装置壳体表面粘贴应变片，粘贴位置根据反推装置在发动机上工作时的应力分布情况来定，应变片的数据输入计算机，这样就可以随时观察记录反推装置的变形情况。对反推装置进行循环式加载，每个循环的保载时间由反推装置在发动机上每次的工作时间来决定，这样进行若干次循环，而循环次数是根据反推装置的寿命周期来决定当次试验的循环次数，试验前、试验中以及试验完成后对反推装置和反推试验装置进行检查，保证整个过程中的各项参数符合试验要求，以此考核发动机蚌壳式反推装置的疲劳寿命；如要考核发动机蚌壳式反推装置的强度性能，便加大载荷值即可。

本发明所述用于航空发动机反推装置性能检测的反推试验装置的优点及有益技术效果如下：

1、本发明所述的发动机反推试验装置，由于将发动机反推装置单独提取出来，模拟反推装置在发动机上的装配方式及反推装置最大反推状态时的受力情况，以此为基础开展反推装置的考核工作，从而实现对发动机反推装置强度和疲劳寿命的考核与检测试验。

2、本发明所述的发动机反推试验装置，试验前经过对所用试验工装、仪器仪表的反复考量以及试验前的考核分析，使试验工装能够保证试验的顺利进行，所用仪器仪表经检测能够提供试验所需参数，因而该反推试验装置能够达到预期目的。

3、本发明所述的发动机反推试验装置，由于采用分体式设计，可以应对不同尺寸和大小的发动机反推装置；且其结构简单，易于加工。

4、本发明所述的发动机反推试验装置，其工作原理利用液压油缸对反推装置进行载荷模拟及施加拉力，确保了载荷的空间加载方向，并且采用单油缸双加载点的技术方案规避了加载空间不足的问题；因而易于实现所设计的反推试验装置。

5、本发明所述的发动机反推试验装置，可以应用到航空发动机蚌壳式结构反推装置的强度和疲劳寿命考核试验。

附图说明

图1本发明所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置的俯视整体结构示意图。

图中，1后油缸安装座、2后油缸安装盘、3后油缸、4后转接头、5转接板、6后左传感器、7后右传感器、8后左接头、9后右接头、10后左电动拉杆、11后右电动拉杆、12前右油缸安装座、13前右油缸安装盘、14前右油缸、15前右转接头、16前右传感器、17前右接头、18前右电动拉杆、19反推装置壳体、20反推装置前安装座、21反推装置后安装座、22前左电动拉杆、23前左接头、24前左传感器、25前左转接头、26前左油缸、27前左油缸安装盘、28前左油缸安装座、29油泵、30减压阀座、31减压阀、32电磁阀座、33电磁阀、34计算机、35动态电阻应变仪、36桥盒、37应变片。

具体实施方式

下面结合附图并用具体实施例对本发明作进一步详细说明，有必要在此指出的是所述实施例只是用于对本发明的进一步描述，而并不意味着是对本发明保护范围的任何限定。

本发明所述一种用于发动机反推装置性能检测的反推试验装置，其俯视整体结构如图1所示，包括反推装置壳体19、反推装置前安装座20、反推装置后安装座21；按照本发明，还包括独立设计分别与反推装置连接的后加载部分、前右加载部分和前左加载部分以及加载控制部分；其中，所述后加载部分包括后油缸安装座1、后油缸安装盘2、后油缸3、后转接头4、转接板5、后左传感器6、后右传感器7、后左接头8、后右接头9、后左电动拉杆10和后右电动拉杆11；所述后加载部分中，后油缸安装座1被固定于地基，其上通过螺栓固定后油缸安装盘2，后油缸安装盘2上通过螺栓固定后油缸3，后油缸3通过后转接头4与转接板5相连接，转接板5左右两端分别与后左传感器6和后右传感器7连接，后左传感器6与后左接头8相连接，后右传感器7与后右接头9相连接，后左接头8通过销钉与后左电动拉杆10相连接，后右接头9通过销钉与后右电动拉杆11相连接，后左电动拉杆10和后右电动拉杆11均连接反推装置壳体19后端。

所述前右加载部分包括前右油缸安装座12、前右油缸安装盘13、前右油缸14、前右转接头15、前右传感器16、前右接头17和前右电动拉杆18；所述前右加载部分中，前右油缸安装盘12通过螺栓被固定于前右油缸安装座13上，前右油缸安装座13被固定于地基，前右油缸安装盘12上通过螺栓固定前右油缸14，前右油缸14通过前右转接头15与前右传感器16相连接，前右传感器16与前右接头17相连接，前右接头17通过销钉与前右电动拉杆18相连接，前右电动拉杆18连接反推装置壳体19前右侧。

所述前左加载部分包括前左电动拉杆22、前左接头23、前左传感器24、前左转接头25、前左油缸26、前左油缸安装盘27、前左油缸安装座28；所述前左加载部分中，前左油缸安装座28被固定于地基，前左油缸安装座28上固定前左油缸安装盘27，前左油缸安装盘27上固定前左油缸26，前左油缸26通过前左转接头25与前左传感器24相连接，前左传感器24再通过前左接头23与前左电动拉杆22相连接，前左电动拉杆22连接在反推装置壳体19前左侧。

所述加载控制部分包括油泵29、减压阀座30和减压阀31、电磁阀座32和电磁阀33、计算机34、动态电阻应变仪35、桥盒36、应变片37；所述加载控制部分中，油泵29连接减压阀座30，减压阀座30上安装减压阀31，所述减压阀座30分别与后油缸3，前右油缸14和前左油缸26相连接；然后还与电磁阀座32相连接，电磁阀座32上安装电磁阀33，电磁阀33接入计算机34，所述动态电阻应变仪35一头与桥盒36相连，另一头接入计算机34，桥盒36还与粘贴于反推装置壳体19上的应变片37连接，以及与后加载部分中的后左传感器6、后右传感器7连接，与前右加载部分中的前右传感器16和前左加载部分中的前左传感器24连接；所述桥盒36将各加载部分检测到的数据信息传递给动态电阻应变仪35，再通过动态电阻应变仪35输入计算机34进行数据处理。

所述反推装置壳体19被安装在固定于地基的反推装置前安装座20与反推装置后安装座21上。

本发明所述反推试验装置图1中的工作过程：所述前右油缸14、前左油缸26以及后油缸3受油泵29提供的液压油作用，而液压油的压力大小由减压阀31控制，计算机34控制电磁阀33来进一步控制液压油对三个油缸的作用方向，使其收缩或者伸出，在本设计中，计算机34控制三个油缸使其收缩，三个油缸均产生拉力，所述前右油缸14产生的拉力通过前右转接头15、前右传感器16和前右接头17传递到前右电动拉杆18，然后再传递到反推装置壳体19，产生前右方向且相对于Y轴成一定角度的拉力；前左油缸26产生的拉力通过前左转接头25、前左传感器24和前左接头23传递到前左电动拉杆22，然后再传递到反推装置壳体19，产生前左方向且相对于Y轴成一定角度的拉力；而后油缸3产生的拉力通过后转接头4、转接板5、后左传感器6与后右传感器7、后左接头8与后右接头9传递到后左电动拉杆10与后右电动拉杆11，然后再传递到反推装置壳体19，产生沿着Y轴方向的拉力。所述传感器所受拉压力的信息通过桥盒36与动态电阻应变仪35传送至计算机34，而连接传感器的导线在桥盒36上按全桥进行布线，所用传感器内部是全桥电路，因此从传感器接出来的导线在桥盒上也按照全桥接法与之匹配；所用的应变片37粘贴在反推装置壳体19表面，然后通过桥盒36与动态电阻应变仪35和计算机34相连接，可以实时传输应变片37粘贴位置的变形量至计算机34，而连接应变片37的导线在桥盒36上按1/4桥进行布线。

实施例

本实施例采用本发明设计的用于航空发动机反推装置性能检测的反推试验装置来考核与检测发动机蚌壳式反推装置的疲劳寿命，本试验在420厂产品设计中心强度试验室进行试验；整个反推试验装置的设计基于发动机反推装置的最大反推状态，即此次试验的参数都是根据此状态下计算得出，以下的试验操作步骤也是按照此状态来进行。

本实施例中，所用的试验工装、仪器仪表都需符合试验要求。试验工装，包括后油缸安装座1、后油缸安装盘2、后转接头4、转接板5、后右接头8、后左接头9、前右油缸安装座12、前右油缸安装盘13、前右转接头15、前右接头17、反推装置前安装座20、反推装置后安装座21、前左接头23、前左转接头25、前左油缸安装盘27以及前左油缸安装座28，它们的硬度需要满足HRC38～42、表面粗糙度为1.6-3.2、公差按照一般公差HB5800即可，所述试验工装有尖角的地方需要倒圆或者倒斜角，它们的表面也需要进行Ct·O处理；所用传感器均为拉压力传感器，所用应变片37为电阻应变片。

所述参数需要满足试验要求，以保证试验顺利进行；而所用后左传感器6、后右传感器7、前右16传感器、前左传感器24、动态电阻应变仪35都需要经计量中心检定合格、在使用有效期内且满足试验要求方可进行使用；主要需要检定所述传感器的量程、精度以及检定动态电阻应变仪35的精度，本次试验选用5t和7t两种传感器，前右传感器16和前左传感器24均为5t量程的传感器，后左传感器6和后右传感器7均为7t量程的传感器，它们的精度要求均为0.5％；所述动态电阻应变仪35、计算机34和桥盒36三个部分组成本次试验的数据采集部分，对动态电阻应变仪35以及其与计算机、桥盒相连接的通道的精度要求为0.5％；而后加载部分、前右加载部分以及前左加载部分之间的加载角度也需要计量中心检定，前左加载部分的角度是指前左油缸26的加载角度，即为前左油缸26活塞的轴线与图1中Y轴的夹角，前右加载部分的角度是指前右油缸14的加载角度，即为前右油缸活塞的轴线与图1中Y轴的夹角，前左加载部分与前右加载部分中的油缸加载方向与图1中的Y方向夹角为60°，允许误差为±0.5°，后加载部分中的油缸加载方向与XOY平面成10°夹角，允许误差为±0.5度，本次试验中根据试验工装的实际安装情况，前左加载部分与前右加载部分中的油缸加载角度均在45°～80°之间随意调整，后加载部分中的油缸加载角度为10°，且不可调整。

本实施例中，应变片37粘贴在反推装置壳体19表面，粘贴位置为反推装置所受最大应力处，应变片传输进计算机34的值用以判断试验过程中应变片粘贴位置处是否出现裂纹，此次试验中，应变理论值为3500με，允许变化范围为±50％，即为1750～5250με。

所述各油缸均采用成都海特克液压产品中的HSG系列液压缸，且其活塞杆端为内螺纹连接；所述液压油采用46#抗磨液压油。

本实施例所述反推试验装置用于检测发动机反推装置的强度和疲劳寿命的具体操作步骤如下：

1、按照图1结构的反推试验装置布置连接好各仪器、部件等，要求安装完成后进行调试，调试完成之后进行正式试验。

2、反推试验装置的安装严格按照上面所述各部分间的尺寸关系和角度关系，反推装置壳体需要顺着Y方向安装，试验工装之间需要紧密配合，保证加载方向的准确。

3、发动机反推装置的疲劳寿命考核试验的调试主要包括载荷的标定，加载的同步性、稳定性以及重复性测试；

1)载荷的标定是指调整记录各个载荷的大小至试验规定值，前左加载部分与前右加载部分载荷规定值为30KN，后加载部分载荷规定值为40KN,允许误差为±0.2％，而载荷的大小通过调节液压油的压力大小来控制，压力大小通过减压阀控制，油泵出口压力为20Mpa，通过减压阀对前左油缸、前右油缸和后油缸提供不同的油压，在本次试验中，前左油缸和前右油缸的油压为6Mpa，后油缸的油缸为15Mpa；

2)同步性测试是测试加载时前左油缸、前右油缸以及后油缸的动作是否一致，试验要求三个油缸的同步性满足0.5秒以内，即在加载命令触发时三个油缸的动作时间差应小于0.5秒，而同步性是否满足要求主要取决于各油路对油缸的供油快慢、计算机下达的加载命令信号传输到控制油路的电磁阀上所用的时间，同步性检测利用信号测试仪器-DH5925动态信号测试分析系统，接收传递至计算机的数据信号，然后对比各路信号的时间差来分析同步性是否满足试验要求；

3)稳定性测试是指加载状态下，同一循环内载荷的波动幅度检测，利用信号测试仪器-DH5925动态信号测试分析系统，接收传递至计算机的数据信号，选取同一加载状态时40s时间内的各个载荷数据，观察统计其波动幅度，结合试验要求来分析稳定性是否满足试验要求，本次试验规定，在同一循环内统计的所有载荷数据满足试验要求即为满足稳定性；

4)重复性测试即为连续记录20次循环的载荷数据，分别计算统计出各项载荷在这20次循环中的平均值、最大值与最小值；对比分析各项载荷数据在这20次循环中的波动情况，结合试验要求来分析重复性是否满足试验要求，本次试验要求重复性误差小于±1％，即在这20次循环中，对于任一载荷，其最大值相对于平均值的偏差百分比应小于±1％，其最小值相对于平均值的偏差百分比也应小于±1％。

4、发动机反推装置强度考核试验的调试主要有载荷的标定，加载的同步性和稳定性测试，考核方法与操作步骤和疲劳寿命考核试验一致，只是改变加载载荷值。

5、本次对发动机反推装置的试验中，对反推装置进行30000次循环的疲劳寿命考核，每次循环保载时间为40s，进行反推装置疲劳寿命考核的正式试验时，调整好各路载荷大小，随时观察计算机显示屏上从各传感器和应变片传输来的数据值，确保各项载荷满足试验要求。每过2000次循环需要停下试验，对反推装置关键部位进行着色检查和尺寸检测，根据检查和检测结果分析反推装置是否有裂纹、变形是否正常等等；根据分析结果来判断是否能继续试验，直到达到试验要求的总循环数30000次结束。试验若顺利达到试验要求的总循环数，试验结束后还应对整个反推装置的所有零部件进行全方位检测，包括尺寸检测、磁粉探伤等等，根据检测结果结合试验过程中记录的数据来分析此次疲劳寿命考核试验的结果。

6、进行发动机反推装置强度考核的正式试验时，试验要求强度考核的载荷值为：前左加载部分、前右加载部分的载荷值均为45KN，后加载部分的载荷值为60KN。油压通过减压阀的缓慢调整，按照前左加载部分、前右加载部分与后加载部分的载荷比例来同步提升，直至各项载荷达到规定值。试验过程中，调整好各路载荷大小，时刻观察计算机显示屏上的从传感器和应变片传输来的数据值，确保各项加载满足试验要求。试验结束后应对整个发动机反推装置的所有零部件进行全方位检测，包括尺寸检测、磁粉探伤等等，根据检测结果结合试验过程中记录的数据来分析此次强度考核试验的结果。

Claims (8)

1.一种用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，包括固定于地基的反推装置前安装座(20)和反推装置后安装座(21)，及其上安装反推装置壳体(19)；其特征在于还包括独立设计分别与反推装置连接的后加载部分、前右加载部分、前左加载部分和加载控制部分；所述后加载部分包括固定于地基的后油缸安装座(1)和其上固定后油缸安装盘(2)，后油缸安装盘上固定后油缸(3)，后油缸通过后转接头(4)与转接板(5)连接，转接板左右两端分别与后左传感器(6)和后右传感器(7)连接，后左传感器通过后左接头(8)与后左电动拉杆(10)连接，后右传感器通过后右接头(9)与后右电动拉杆(11)连接，后左电动拉杆与后右电动拉杆均连接反推装置壳体(19)后端；

所述前右加载部分包括固定于地基的前右油缸安装座(12)和其上固定前右油缸安装盘(13)，前右油缸安装盘上固定前右油缸(14)，前右油缸通过前右转接头(15)与前右传感器(16)连接，前右传感器通过前右接头(17)与前右电动拉杆(18)连接，前右电动拉杆连接反推装置壳体(19)前右侧；

所述前左加载部分包括固定于地基的前左油缸安装座(28)和其上固定前左油缸安装盘(27)，前左油缸安装盘上固定前左油缸(26)，前左油缸通过前左转接头(25)与前左传感器(24)连接，前左传感器通过前左接头(23)与前左电动拉杆(22)连接，前左电动拉杆连接反推装置壳体(19)前左侧；

所述加载控制部分包括油泵(29)连接的减压阀座(30)，减压阀座上安装减压阀(31)，减压阀座分别与后油缸(3)，前右油缸(14)和前左油缸(26)连接；减压阀座与电磁阀座(32)连接，电磁阀座上安装电磁阀(33)；电磁阀与计算机(34)连接，安装的动态电阻应变仪(35)一头与计算机连接，其另一头与桥盒(36)连接，桥盒与粘贴在反推装置壳体表面的应变片(37)连接，桥盒分别与后左传感器、后右传感器、前右传感器和前左传感器连接；所述桥盒将各加载部分检测到的信息传递给动态电阻应变仪，通过动态电阻应变仪输入计算机进行数据处理。

2.根据权利要求1所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述后左传感器(6)和后右传感器(7)，前右传感器(16)和前左传感器(24)均采用拉压力传感器，连接各传感器的导线在桥盒(36)上按全桥进行布线。

3.根据权利要求1或2所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述前右传感器(16)和前左传感器(24)均为5t量程传感器，所述后左传感器(6)和后右传感器(7)均为7t量程传感器，所有传感器的精度要求均为0.5％。

4.根据权利要求1所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述粘贴在反推装置壳体(19)表面的应变片(37)为电阻应变片。

5.根据权利要求1或4所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述桥盒(36)与应变片(37)的连接，是通过导线在桥盒(36)上按1/4桥进行布线。

6.根据权利要求1所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述动态电阻应变仪(35)选用多通道动态电阻应变仪，其通道数为6个。

7.根据权利要求1所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述前右加载部分与前左加载部分中前右油缸(14)和前左油缸(26)的加载方向与Y方向均成45°～80°角度且随意调整，允许误差为±0.5°；后加载部分中的后油缸(3)的加载方向与XOY平面成10°角度不能调整，允许误差为±0.5°。

8.根据权利要求1或7所述用于发动机反推装置寿命性能检测的反推试验装置，其特征在于所述前右加载部分与前左加载部分中的前右油缸(14)和前左油缸(26)的加载方向与Y方向均成60°角度。