CN107585917A - 一种陶瓷抛光废水的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种陶瓷抛光废水的处理方法，包括以下步骤：(1)废水收集、(2)初筛、(3)反应絮凝、(4)过滤沉降；初筛后得到污水，在污水中投入药剂进行反应絮凝，其中，所述反应絮凝步骤中投入药剂包括：每升污水投入铝盐干粉，每升污水投入0.5‑1g聚丙烯酰胺，每升污水投入1‑2g石灰粉，每升污水投入0.5‑1.5g三聚磷酸铝。本发明在反应絮凝槽中对废水的pH值进行调整，便于滤水或污泥后续的回收再利用。

Description

一种陶瓷抛光废水的处理方法

技术领域

本发明涉及陶瓷废水处理领域，尤其涉及一种陶瓷抛光废水的处理方法。

背景技术

目前在国内外的各陶瓷产区，陶瓷生产中成型车间所产生的废泥水的处理，是一个长期未能有效解决的问题。传统处理废泥水的做法是直接把废泥水排入车间水沟，再由车间水沟排入公用大水沟。由于生产工艺限制，废泥水中的有一部分固化物(主要为瓷泥)被水带走，固化物在水流经期间过程中发生沉淀，因此，导致厂区内的车间水沟及公用的大水沟整个排水系统均经常产生严重堵塞的现象，为了保证地下水道的畅通，需要安排专人定期清理水沟，但一遇上大雨则到处出现内涝浸水现象，不但影响工厂生产，还可能殃及社会。另一方面，由于固化物在水流经的区域中混入较多的其他杂质而未符合陶瓷直接用泥，通常工厂直接将淤泥倾倒于厂外路边，给环境造成严重影响。

为了解决废泥水的处理问题，政府及各工厂都采取了一系列办法，其中，中国专利CN201538722U公布了一种陶瓷污水处理装置，该专利采用了车间连接多个由上至下设置的淤泥沉淀池，通过上个沉淀池的溢水口流入下个沉淀池将淤泥逐个沉淀，再将沉淀分离后的污泥和水分别抽至污泥回收池和车间水池。此方法分离了废泥水中的污泥和水，对污泥和水的进一步回收利用提供了可能，但是，直接依靠自然沉淀来分离废泥水中的污泥和水，污水处理速度较慢，且依靠自然沉淀分离出来的水中悬浮杂质太多，不符合生产用水要求，而且获得的滤水或污泥属于强碱性，不利于后续的加工。

发明内容

本发明的目的在于提出一种陶瓷抛光废水处理工艺，在反应絮凝槽中对废水的pH值进行调整，便于滤水或污泥后续的回收再利用。

本发明的技术方案为：一种陶瓷抛光废水的处理方法，包括以下步骤：(1)废水收集、(2)初筛、(3)反应絮凝、(4)过滤沉降；

初筛后得到污水，在污水中投入药剂进行反应絮凝，其中，所述反应絮凝步骤中投入药剂包括：每升污水投入铝盐干粉，每升污水投入0.5-1g聚丙烯酰胺，每升污水投入1-2g石灰粉，每升污水投入0.5-1.5g三聚磷酸铝。

步骤(3)投入氯化铝和硫酸铝作为铝盐，其中所述氯化铝的添加量为每升污水投入85-110mg，所述硫酸铝的添加量为每升污水投入1-2g。

具体的，(1)收集：收集陶瓷抛光废水；(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按比例投入药剂进行搅拌混合；(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过不少于3个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出。

所述反应絮凝步骤中投入药剂还包括氢氧化铝胶体，其添加量为每升污水投入1-2g。

所述反应絮凝步骤中投入药剂还包括叶腊石，其添加量为每升污水投入1-3g。

污泥从循环沉淀池排出后依次还包括污泥干化和污泥压榨工序

本发明的有益效果为：将强碱性转为弱碱性，减少滤水或污泥在后续如压榨或球磨、喷雾等工序时对各个设备造成的腐蚀现象，更优的，在实际生产中，使用上述处理工艺获得的污泥，其后续加工的球磨机或喷雾干燥的设备使用寿命大大的延长。

附图说明

图1为本发明实施例的系统流程图。

具体实施方式

本发明下面结合附图1并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

陶瓷生产过程中产生的废水有机物浓度较低，其主要成分是硅酸盐类物质，主要污染指标为悬浮物，另外陶瓷抛光废水中含有大量的氢氧化物，例如氢氧化钙、烧碱等，因此废水呈强碱性，在污水处理过程中会使用中和剂，但其过滤后的水和获得的泥浆的PH值依然高达8.5以上，这对后续加工处理的设备有较大的腐蚀性，尤其是絮凝反应时为了处理毫米级悬浮物颗粒或胶体颗粒，需要添加石灰粉，又进一步的增强废水的碱性，为了减弱废水的碱性，本申请提出在污水反应槽中的药剂增加三聚磷酸铝的使用。

实施例组1

(1)收集：收集陶瓷抛光废水；

(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；

(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按以下剂量投入药剂：每升污水85mg氯化铝，每升污水2g硫酸铝、每升污水0.5g聚丙烯酰胺、每升污水1g石灰粉和三聚磷酸铝(三聚磷酸铝按下表1进行添加)，进行搅拌混合；

(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过4个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出，如图1所示。

表1

添加三聚磷酸铝的实施例1-2、1-3和1-4,废水的pH均在8以下，将强碱性转为弱碱性，减少滤水或污泥在后续如压榨或球磨、喷雾等工序时对各个设备造成的腐蚀现象，更优的，在实际生产中，还发现增加三聚磷酸铝的泥浆，其球磨机或喷雾干燥的设备使用寿命大大的延长，磷酸根离子随污泥或滤水残留，其可在所使用的设备的内衬形成一层保护层，更进一步的阻止泥浆对设备内衬的腐蚀。

实施例组2

(1)收集：收集陶瓷抛光废水；

(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；

(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按以下浓度投入药剂：每升污水95mg氯化铝，1.5g硫酸铝、0.7g聚丙烯酰胺、1.5g石灰粉、1g三聚磷酸铝和叶腊石(叶腊石按下表2的添加量来添加)，进行搅拌混合；

(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过4个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出，如图1所示。

在污泥含水率一致的情况下，添加叶腊石的实施例2-2、2-3和2-4，其污泥的流速逐渐增大，污泥粘度增大，叶腊石起到增塑的作用。更进一步的说明，在污泥提出工序中就增加叶腊石的使用来提高污泥的塑性，使污泥在后续球磨时效率会提高，缩短球磨时间。需要注意的是，如果叶腊石添加量过多会使污泥的粘度大大增大，粘度过大时不利于后续的球磨或喷雾，会导致球磨效率低、喷雾造粒产量低，因此，其添加量优选为每升废污水加入1-3g。

实施例3

(1)收集：收集陶瓷抛光废水和窑炉烟气废水；

(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；

(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按以下浓度投入药剂：每升污水95mg氯化铝，1.5g硫酸铝、0.8g聚丙烯酰胺、1.2g石灰粉和0.8g三聚磷酸铝，进行搅拌混合；

(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过3个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出。

实施例4

(1)收集：收集陶瓷抛光废水和窑炉烟气废水；

(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；

(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按以下浓度投入药剂：每升污水110mg氯化铝，1g硫酸铝、1g聚丙烯酰胺、1g石灰粉和0.5g三聚磷酸铝，进行搅拌混合；

(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过4个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出，水回收于工业池水内备用，污泥进入干化池，干化后进行压榨获得泥饼。

对排出的污泥先进行污泥干化，后再进行压榨工序，缩短压榨所需时间，提高压榨的效果。

实施例5

(1)收集：收集陶瓷抛光废水和窑炉烟气废水，测定悬浮物含量7000mg/l；

(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；

(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按以下浓度投入药剂：每升污水95mg氯化铝，1.5g硫酸铝、0.8g聚丙烯酰胺、1.2g石灰粉、0.8g三聚磷酸铝和氢氧化铝胶体(氢氧化铝的添加量按下表3进行添加)，进行搅拌混合；

(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过3个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出。

表3

加入氢氧化铝胶体，使其悬浮物含量更进一步的降低，优选的，添加量为每升污水1-2g，可有效降低悬浮物含量的同时也可避免原料的浪费。

Claims (6)

1.一种陶瓷抛光废水的处理方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)废水收集、(2)初筛、(3)反应絮凝、(4)过滤沉降；

初筛后得到污水，在污水中投入药剂进行反应絮凝，其中，所述反应絮凝步骤中投入药剂包括：每升污水投入铝盐干粉，每升污水投入0.5-1g聚丙烯酰胺，每升污水投入1-2g石灰粉，每升污水投入0.5-1.5g三聚磷酸铝。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷抛光废水的处理方法，其特征在于：步骤(3)投入氯化铝和硫酸铝作为铝盐，其中所述氯化铝的添加量为每升污水投入85-110mg，所述硫酸铝的添加量为每升污水投入1-2g。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷抛光废水的处理工艺，其特征在于：具体的，(1)收集：收集陶瓷抛光废水；(2)初筛：将收集获得的废水经过格栅网进行初步过滤；(3)反应絮凝：将初步过滤后的污水进入污水反应槽中，按比例投入药剂进行搅拌混合；(4)过滤沉降：经反应絮凝后的污水经过不少于3个循环沉淀池后滤清出水、污泥排出。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷抛光废水的处理工艺，其特征在于：所述反应絮凝步骤中投入药剂还包括氢氧化铝胶体，其添加量为每升污水投入1-2g。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷抛光废水的处理工艺，其特征在于：所述反应絮凝步骤中投入药剂还包括叶腊石，其添加量为每升污水投入1-3g。

6.根据权利要求3所述的一种陶瓷抛光废水的处理工艺，其特征在于：污泥从循环沉淀池排出后依次还包括污泥干化和污泥压榨工序。