CN107557550A - 一种变强度高强度钢汽车零件制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，具有如下步骤：对可热处理的高强钢板进行冷冲压成形，再转运至加热设备中进行加热与保温，以使得高强钢零件实现均匀奥氏体化；将均匀奥氏体化后的高强钢零件迅速传送至气雾淬火装置中，对均匀奥氏体化后的高强钢零件的不同部位分别进行局部气雾淬火，气雾淬火参数由对应的零件表面力学性能及分布要求决定；在气雾淬火过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数；气雾淬火工序结束后，将高强钢零件转运出，进行质量检查以及完成后续工序。本发明可以较方便与容易的控制气雾淬火参数，得到更多种类的强度分布特点，以实现更多的要求。

Description

一种变强度高强度钢汽车零件制备方法

技术领域

本发明涉及一种高强度钢板材及汽车零件的特殊热处理方法，具体涉及一种变强度高强度钢汽车零件制备方法。

背景技术

轻量化与安全性是汽车工业所追求的两大永恒目标。可热处理高强度钢由于其较高的比强度在汽车行业广泛应用，尤其是在汽车的零件方面得到了广泛的应用，包括A柱、B柱以及纵梁等。其中，变强度性能定制的汽车零件如B柱中央部位，需要具有较高的强度特征以有效的防止变形与破坏以保护乘员舱内的乘客安全，而在强度要求较低的区域，如B柱的两端部位，则需要具有较高的韧性与较低的刚度以在碰撞过程中吸收更多的能量，尽可能的在汽车二次碰撞过程中保护乘员舱内部的成员免于碰撞所带来的伤害。以上对零件性能的要求则依靠于材料的变强度特性以及便强度处理方法。现阶段，单一零件的变强度性能要求，是传统热冲压零件无法达到的，同时，具有变强度分布特性的汽车零件主要依赖于不同强度金属板材进行激光拼焊TWB工艺，而这样的汽车零件又无法实现强度梯度连续分布的特征，无法最大程度的满足车身结构的轻量化需求。

中国专利号为201210589839.4，申请公布日为2013年04月10的发明专利、中国专利号为201510352876.7，申请公布日为2015年09月09日的发明专利以及中国专利号为201310503329.5，公开日为2015年12月02日的发明专利均涉及到通过特殊的热冲压工艺并结合特有模具结构和属性以实现零件力学性能梯度分布的特点，即通过在热冲压成形过程中依赖于分区加热或者依靠于制备模具不同位置涂层厚度所导致的换热效率不同进而实现微观组织淬火种类的差异分布，进而实现汽车车身零件力学强度梯度分布的属性。但上述申请专利内容均取决于改变模具结构和属性以及结合冲压过程中的工艺改变，而热冲压的实际冲压过程中的工艺因素控制范围较小，并且难以更精确、有效地控制并反馈整个淬火过程，很难在很短的时间内实现冷却淬火速度的调节和控制，也无法获得更大范围和理想的强度梯度连续分布特征。

发明内容

为了解决现阶段对变强度高强度钢板材及汽车零件的制造而导致的高成本、过程控制不足，难以对不同部位的强度进行有效调节、无法获得合理强度分布的问题，本发明提出了一种过程实时可控的、低成本的获得力学性能变强度连续分布的高强度钢板材及汽车零件的制备方法。

本发明将经过冷冲压成形后的可热处理高强钢零件进行二次加热，再通过控制合理的气雾淬火参数对加热后的零件进行局部淬火。由于气雾淬火具有过程可控、淬火效率高等特点，以有效的实现零件指定区域的微观组织成分转变和强度分布，获得不同区域的变强度梯度性能，以有效解决传统热冲压直接成形工艺无法成形变强度热冲压零件的技术难题，有效地实现汽车碰撞安全性和减轻汽车重量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，具有如下步骤：

S1、对可热处理的高强钢板进行冷冲压成形，之后，将冷冲压成形后的高强钢零件转运至加热设备中进行加热与保温，以使得冷冲压成形后的高强钢零件均匀奥氏体化；

S2、将均匀奥氏体化后的高强钢零件迅速传送至气雾淬火装置中，对均匀奥氏体化后的高强钢零件的不同部位分别进行局部气雾淬火；

在局部气雾淬火的过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数；

S3、气雾淬火工序结束后，将高强钢零件取出，进行质量检查以及完成后续工序。

所述步骤S1中，对冷冲压成形后的高强钢零件转运至加热设备中进行加热与保温的加热温度为900～950℃，保温时间为5～10min。

所述步骤S2中，将均匀奥氏体化后的高强钢零件传送至气雾淬火装置中的时间为5s之内，以保证气雾淬火前，高强钢零件仍保持均匀奥氏体化的特征。

所述气雾淬火参数包括喷头种类、喷头数量、喷头距离淬火表面的距离、喷雾锥角、喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的夹角、喷雾介质种类、介质的压强配比和淬火开始时刻；

当喷头数量为多个时，气雾淬火参数还包括喷头中轴线之间的间距，喷头中轴线之间的间距为50mm～250mm；

高强钢零件强度要求高的范围较大的时候，可以用多喷头组合的形式进行局部淬火以增大淬火面积，进而增大强度要求高的范围面积；

淬火后的高强钢零件不同部位的强度分布由不同部位所对应的气雾淬火参数设定所实现，所述气雾淬火参数的设定是根据零件各部分所需的强度值、强度梯度系数以及强度面积需求而预先设定的。所述气雾淬火参数通过控制喷雾的流场特点，以控制其所淬火的淬火表面区域的冷却速率，进而控制所对应淬火表面区域的淬后微观组织成分以及含量，最终得以控制所对应淬火表面区域的强度分布，对于强度要求较高的淬火表面区域，通过设定所对应气雾淬火参数使得此区域的冷却速率处于较快的范围之内，使得此区域淬后的微观组织中的马氏体含量更高；对于强度要求较低的淬火表面区域，通过控制气雾淬火参数使得此区域的冷速处于较慢的范围之内，使得此区域淬火后的微观组织中的铁素体与珠光体含量更高。

喷雾介质种类包括压缩气体和水；对于防氧化的高强钢零件，压缩气体为惰性气体，例如，氮气；对于普通的高强钢零件，压缩气体为空气；

介质的压强包括压缩气体的压强和水的压强，压缩气体的压强为0～0.7MPa，水的压强为0～0.7MPa，且压缩气体的压强和水的压强不同时为0MPa；

喷头距离所对应的所需淬火表面的距离为500～1000mm；

高强钢零件的强度与强度梯度分布特征由喷头距离淬火表面的距离、介质的压强和介质流量配比同时决定；

所述喷雾锥角为10°～50°；

高强钢零件的强度要求面积由所述喷雾锥角决定，当强度要求面积较大时，喷雾锥角范围在30°～50°之间；当强度要求面积较小时，喷雾锥角范围在10°～30°之间，喷雾锥角定义为喷头喷射的气雾流场外轮廓的顶锥角；

喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的夹角为90°或小于90°的锐角；

高强钢零件不同部位的淬火方向和强度要求区域形状由喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的夹角(记为喷头角度)决定；

喷头角度为90°时，即为喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的法线相平行；

淬火开始时刻通过淬火表面所需的初始淬火温度决定，其中淬火表面的初始淬火温度范围为500℃～800℃；

所述喷头种类包括圆孔、扇形和环形喷头，但不局限于圆孔、扇形和环形喷头。

高强钢零件表面的强度要求区域形状为其他形状而非圆形时，可以使用不同种类的喷头所实现，当强度要求区域形状为圆形时，使用圆孔喷头(即喷头的出口孔为圆形，对应的喷雾流场为圆锥形)；当强度要求区域形状为狭长形时，使用环形/扇形喷头(即喷头的出口孔为狭长的缝，对应的喷雾流场为扁圆锥形)；

通过红外测温设备在局部气雾淬火的过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数。

高强钢零件表面的强度要求为梯度变化，并且整个强度要求区域的形状为狭长形时，可以使用圆孔喷头斜喷的方式，即喷头角度为小于90°的锐角。

较现有技术相比，本发明在高强度钢零件传统的冷冲压成形之后新加入了加热保温工序与气雾淬火工序，利用预先设置的气雾淬火参数对已均匀奥氏体化的高强钢零件的不同部位分别进行局部气雾淬火，以得到不同的微观组织分布，进而得到变强度分布的特征。

本发明可以较方便与容易的控制气雾淬火参数，并且可以用不同的气雾淬火参数组合的方式得到更多种类的强度分布特点，以实现更多的要求；并且本发明可以更容易的在气雾淬火的过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数，更精准地实现指定的强度分布特征，使得制造的过程高效率、高精度、多种类、低成本。可实现单一零件的多性能要求，提高了零件的综合力学性能。本方法简单实用，易于实现，在变强度汽车零部件的制备工艺中具有广阔的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a为本发明的具体实施方式中气雾淬火过程示意图(淬火表面成水平设置)；

图1b为本发明的具体实施方式中气雾淬火过程示意图(淬火表面成水平和倾斜设置)；

图2a为本发明的实施例1中高强钢零件表面的一种强度分布特点；

图2b为图2a中强度分布特点所对应的喷头位置；

图2c为图2b的俯视图；

图3a为本发明的实施例2中高强钢零件表面的一种强度分布特点；

图3b为图3a中强度分布特点所对应的喷头位置；

图3c为图3b的俯视图；

图4a为本发明的实施例3中高强钢零件表面的一种强度分布特点；

图4b为图4a中强度分布特点所对应的喷头位置；

图4c为图4b的俯视图；

图5a为本发明的实施例4中高强钢零件表面的一种强度分布特点；

图5b为图5a中强度分布特点所对应的喷头位置；

图5c为图5b的俯视图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1a和图1b所示，高强钢零件2经过冷冲压成形后，进行加热与保温，使得高强钢零件2的微观组织均匀奥氏体化，当高强钢零件2完成均匀奥氏体化之后，被转运到已设置好气雾淬火参数的气雾淬火装置中进行局部气雾淬火。高强钢零件2被假定为U型件，不同的区域分别划分为A区、B区、C区、D区与E区，其中，A区、B区与C区为水平面，D区和E区为倾斜面，不同区域由所对应的喷头1进行局部气雾淬火，在图1a中，A区、B区与C区为淬火面，由喷头a、喷头b与喷头c进行相应的局部淬火，喷头角度均为垂直设置，使得喷雾3的中轴线与淬火表面相垂直(以使喷头角度为90°)；在图1b中，A区，D区与E区为淬火表面，由喷头a、喷头d和喷头e进行相应的局部气雾淬火，喷头角度均为垂直设置，使得各自喷头1所对应喷雾3的中轴线均与淬火表面相垂直(以使喷头角度为90°)；由于在气雾淬火中，不同的气雾淬火参数对于淬火表面的影响是不同的，不同的气雾淬火参数直接体现在对高强钢零件2不同区域的降温速率影响不同，由于高强钢零件2在气雾淬火前为均匀奥氏体化结构，不同区域的不同降温速率会导致不同区域形成不同种类的微观组织，使得不同区域的强度不同，所以在高强钢零件2进行局部气雾淬火时，使用表面温度分布及温度变化率的特征以表征各部分的强度特性，所以本发明在气雾淬火的过程中使用红外测温设备4对高强钢零件2的表面进行温度监控，以把温度信息反馈到气雾淬火装置中的控制系统中，实时反馈控制喷头1并修正气雾淬火参数，使得高强钢零件2的淬后强度分布与指定的强度分布相吻合；

在上述步骤中，高强钢零件2在加热前为铁素体和珠光体组织，抗拉强度在450MPa左右，在加热到950℃并保温10min以达到均匀奥氏体化，在进行完局部气雾淬火之火之后，强度要求高的区域中马氏体组织含量在95％以上，维氏硬度在440HV以上(洛氏硬度44.5HRC)，抗拉强度在1400MPa以上；强度要求较高的区域中马氏体组织含量在50％以上，维氏硬度在310HV以上(洛氏硬度31.0HRC以上)，抗拉强度在1000MPa以上；强度要求适中的区域中马氏体组织含量在10％以上，维氏硬度在250HV以上(洛氏硬度22.2HRC以上)，抗拉强度在800MPa以上；强度不要求区域中的组织为珠光体和铁素体组织，维氏硬度在140HV以上，抗拉强度在450MPa以上。

以上所述的气雾淬火包括喷雾锥角(为10°～50°)、喷头距离所对应的所需淬火表面的距离(为500～1000mm)、压缩气体的压强(0～0.7MPa)、水的压强(0～0.7MPa)、喷头角度(90°)，不同的高强钢零件2表面的强度分布特征由以上喷雾参数进行特定的组合加以实现；

同时，高强钢零件2表面的强度要求区域面积还可以通过喷头数目来实现，如果区域面积要求大，可以通过两个以上的喷头同时进行淬火加以实现。

本发明还提供以下四个实施例：

实施例1

具体应用在高强度22MnB5硼钢的U型零件变强度性能制备上，结合图2a-图2c进行说明。

高强钢零件2的A区、B区和C区均为强度要求区域，强度要求区域的形状如图2a所示，其中A区域的强度要求最高，维氏硬度大于470HV(洛氏硬度46.9HRC)，抗拉强度大于1520MPa；B区域与C区域的强度要求适中，维氏硬度在440HV与470HV之间，抗拉强度在1420MPa与1520MPa之间，其余部分强度不作要求。

为达到以上的要求，三个喷头1的位置如图2b和图2c所示，角度均垂直(即喷头角度为90°)，喷头a距离A区域的距离为750mm，喷头b和喷头c分别距离B区域和C区域1000mm，喷头a的喷雾锥角为20°，压缩气体的压强为0.1MPa，水的压强为0.1MPa；喷头b和喷头c的喷雾锥角均为15°，压缩气体的压强为0.2MPa，水的压强为0.1MPa。对于A区域，当A区域表面温度自然冷却到800℃时开始启动喷头a对A区域进行局部气雾淬火，喷头a在A区域所在的表面的喷雾影响区域为α区域；对于B区域与C区域，当两个区域表面的温度自然冷却到600℃时开始启动喷头b与喷头c对B区域与C区域进行局部气雾淬火，喷头b在B区域所在的表面的喷雾影响区域与喷头c在C区域所在的表面的喷雾影响区域淬火影响区域分别为β区域与θ区域。其中，为喷头1供给水和气体的水管和气管内径均为12mm。

当高强钢零件2淬火完成以后，测量各部分的硬度值，其中，α区域与A区域的重合部分(记为α-A区域)内部平均维氏硬度约为490HV(洛氏硬度约为48.5HRC)，β区域与B区域以及θ区域与C区域重合部分(β-B区域与θ-C区域)平均维氏硬度均为445HV(洛氏硬度约为45.1HRC)，达到要求所计划的硬度值。

实施例2

具体应用在高强度22MnB5硼钢的U型零件变强度性能制备，结合图3a-图3c进行说明。

高强钢零件2的宽度较大，A区、B区和C区均为强度要求区域，强度要求区域的形状如图3a所示，其中A区域的强度要求适中，维氏硬度在365HV左右(洛氏硬度37.0HRC左右)，抗拉强度在1150MPa左右；B区域的强度要求较低，维氏硬度在300HV与345HV之间(洛氏硬度在30HRC与35HRC之间)，抗拉强度在965MPa与1100MPa之间，C区域的强度要求较低，维氏硬度在267HV与300HV之间(洛氏硬度在25HRC与30HRC之间)，抗拉强度在860MPa与965MPa之间，其余部分强度不作要求。

为达到以上的要求，由于高强钢零件2宽度较大，所以每一个区域需要两个喷头，六个喷头的位置如图3b和图3c所示，角度均垂直(即喷头角度为90°)，喷头a距离A区域的距离为1000mm，喷头b距离B区域的距离为1000mm，喷头c距离C区域的距离为500mm，喷头a的喷雾锥角为20°，压缩气体的压强为0.3MPa，水的压强为0.1MPa；喷头b的喷雾锥角为15°，压缩气体的压强为0.2MPa，水的压强为0.2MPa，喷头c的喷雾锥角为15°，压缩气体的压强为0.3MPa，水的压强为0.3MPa，喷头a1中轴线与喷头a2中轴线之间的间距、喷头b1中轴线与喷头b2中轴线之间的间距、喷头c1中轴线与喷头c2中轴线之间的间距均为120mm。对于A区域，当A区域表面温度自然冷却到600℃时开始启动喷头a对A区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为α1与α2区域；对于B区域，当B区域表面的温度自然冷却到600℃时开始启动喷头b对B区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为β1与β2区域。对于C区域，当C区域表面的温度自然冷却到500℃时开始启动喷头c对C区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为θ1与θ2区域。其中，为喷头1供给水和气体的水管和气管内径均为12mm

当高强钢零件2淬火完成以后，测量各部分的硬度值，其中，α1区域和α2区域与A区域重合部分(α1-A区域和α2-A区域)平均维氏硬度约为366HV(洛氏硬度约为37.1HRC)，β1区域和β2区域与B区域重合部分(β1-B区域和β2-B区域)平均维氏硬度均为335HV(洛氏硬度约为33.7HRC)，θ1区域和θ2区域与C区域(θ1-C区域和θ2-C区域)重合部分平均维氏硬度均为272.5HV(洛氏硬度约为26.07HRC)达到要求所计划的硬度值。

实施例3

具体应用在22MnB5高强度硼钢的U型零件变强度性能制备，结合图4a-图4c进行说明。

高强钢零件2的A区、D区和E区均为强度要求区域，强度要求区域的形状如图4a所示。其中，D区域与E区域均为斜面，A区域为水平面，D区域与E区域与水平面的夹角均为70°(锐角)。对于强度要求：A区域的强度要求最高，维氏硬度大于510HV(洛氏硬度大于50HRC)，抗拉强度大于1665MPa；D区域与E区域的强度要求较低，维氏硬度在300HV与345HV之间(洛氏硬度在30HRC与35HRC之间)，抗拉强度在965MPa与1100MPa之间，其余部分强度不作要求。

为达到以上的要求，三个喷头1的位置如图4b和图4c所示。角度均垂直(即喷头角度为90°)。其中，喷头a距离A区域的距离为500mm；喷头d和喷头e分别距离D区域和E区域的距离应为1000mm，喷头a的喷雾锥角为20°，压缩气体的压强为0.5MPa，水的压强为0.5MPa；喷头d和喷头e的喷雾锥角均为15°，压缩气体的压强为0.2MPa，水的压强设置为0.2MPa。对于A区域，当A区域表面温度自然冷却到550℃时开始启动喷头a对A区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为α区域；对于D区域与E区域，当两个区域表面的温度自然冷却到600℃时开始启动喷头d与喷头e对D区域与E区域进行局部气雾淬火。其中，为喷头供给水和气体的水管和气管内径均为12mm

当高强钢零件淬火完成以后，测量各部分的硬度值，其中，α区域与A区域重合部分(α-A区域)平均维氏硬度约为521HV(洛氏硬度约为50.6HRC)，σ区域与D区域重合部分(σ-D区域)以及ε区域与E区域重合部分(ε-E区域)的平均维氏硬度均为335HV(洛氏硬度约为33.7HRC)，达到要求所计划的硬度值。

实施例4

具体应用在22MnB5高强度硼钢的平板零件变强度性能制备，结合图5a-图5c进行说明。

高强钢零件2的F区、G区与H区均为强度要求区域，强度要求区域的形状如图5a所示。其中，三个强度要求区域的形状均为狭长形。对于强度值要求，与实施例3一致，即H区的强度要求最高，维氏硬度大于510HV(洛氏硬度大于50HRC)，抗拉强度大于1665MPa；F区域与G区域的强度要求较低，维氏硬度在300HV与345HV之间(洛氏硬度在30HRC与35HRC之间)，抗拉强度在965MPa与1100MPa之间，其余部分强度(I区和J区)不作要求。

为达到以上的要求，三个喷头的位置如图5b和图5c所示。其中，由于强度要求区域的形状均是狭长形的，即长度方向的距离要大于宽度方向的距离，所以普通的圆孔喷头无法满足要求，所以本实施例使用的三个喷头均为扇形喷头，以适应钢板表面的强度要求区域的形状。由于喷头种类的改变仅改变了喷雾流场的形状，其他的参数并没有改变，所以气雾淬火参数的其他设置于实施例3一致，即：喷头h距离A区域的距离为500mm；喷头f和喷头g分别距离F区域和G区域的距离为1000mm；喷头h的压缩气体的压强为0.5MPa，水的压强为0.5MPa；喷头f和喷头g的压缩气体的压强为0.2MPa，水的压强为0.2MPa。对于H区域，当H区域表面温度自然冷却到550℃时开始启动喷头h对H区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为η区域；对于F区域与G区域，当两个区域表面的温度自然冷却到600℃时开始启动喷头f与喷头g对F区域与G区域进行局部气雾淬火，淬火影响区域为γ区域和ζ区域。其中，为喷头1供给水和气体的水管和气管内径均为12mm

当高强钢零件2淬火完成以后，测量各部分的硬度值，其中，与α区域与H区域重合部分(α-H区域)平均维氏硬度约为521HV(洛氏硬度约为50.6HRC)，γ区域与F区域重合部分(γ-F区域)以及ζ区域与G区域重合部分(ζ-G区域)平均维氏硬度均为335HV(洛氏硬度约为33.7HRC)，达到要求所计划的硬度值。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，其特征在于具有如下步骤：

S1、对可热处理的高强钢板进行冷冲压成形，之后，将冷冲压成形后的高强钢零件转运至加热设备中进行加热与保温，以使得冷冲压成形后的高强钢零件均匀奥氏体化；

S2、将均匀奥氏体化后的高强钢零件迅速传送至气雾淬火装置中，对均匀奥氏体化后的高强钢零件的不同部位分别进行局部气雾淬火；

在局部气雾淬火过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数；

S3、气雾淬火工序结束后，将高强钢零件取出，进行质量检查以及完成后续工序。

2.根据权利要求1所述的一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，其特征在于：所述步骤S1中，对冷冲压成形后的高强钢零件转运至加热设备中进行加热与保温的加热温度为900～950℃，保温时间为5～10min。

3.根据权利要求1所述的一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，将均匀奥氏体化后的高强钢零件传送至气雾淬火装置中的时间为5s之内，以保证气雾淬火前，高强钢零件仍保持均匀奥氏体化的特征。

4.根据权利要求1所述的一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，其特征在于：所述气雾淬火参数包括喷头种类、喷头数量、喷头距离淬火表面的距离、喷雾锥角、喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的夹角、喷雾介质种类、介质的压强配比和淬火开始时刻；

当喷头数量为多个时，气雾淬火参数还包括喷头中轴线之间的间距，喷头中轴线之间的间距为50mm～250mm；

喷雾介质种类包括压缩气体和水；

介质的压强包括压缩气体的压强和水的压强，压缩气体的压强为0～0.7MPa，水的压强为0～0.7MPa，且压缩气体的压强和水的压强不同时为0MPa；

喷头距离所对应的所需淬火表面的距离为500～1000mm；

所述喷雾锥角为10°～50°；

喷头所对应喷雾的中轴线与淬火表面的夹角为90°或小于90°的锐角；

淬火开始时刻通过淬火表面所需的初始淬火温度决定，其中淬火表面的初始淬火温度范围为500℃～800℃；

所述喷头种类包括圆孔、扇形和环形喷头。

5.根据权利要求1所述的一种变强度高强度钢汽车零件制备方法，其特征在于：通过红外测温设备在局部气雾淬火的过程中实时测量与监控均匀奥氏体化后的高强钢零件表面的温度分布以及降温特点，以反馈修正气雾淬火参数。