CN107555898B - 用于浇筑地铁管片的混凝土及地铁管片的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于浇筑地铁管片的混凝土及地铁管片的制造工艺，其中，一种用于浇筑地铁管片的混凝土，包括如下重量份数的组分：水泥；中砂；石子；水；矿粉；粉煤灰；减水剂；第一膨胀剂；第二膨胀剂；成核剂；纤维混合物；水性环氧树脂；缓凝剂；第一膨胀剂包括硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3‑3.3:2.5‑3:1；第二膨胀剂选取UEA膨胀剂；成核剂包括聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸；纤维混合物包括聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酯纤维、膜裂网状纤维。本发明具有改善坍落度和早期强度的优点。
Description
技术领域
本发明涉及地铁盾构法施工技术领域，更具体地说，它涉及一种用于浇筑地铁管片的混凝土及地铁管片的制造工艺。
背景技术
目前，公知的城市地铁大多数是采用盾构法掘进施工。盾构法施工是利用机械在地下钻取一个圆形空间，然后在盾构机械的尾部用钢筋混凝土管片拼装形成一个圆形空间，这个圆形空间就是地铁轨道的运行空间。
坍落度主要是指混凝土的塑化性能和可泵性能，是用一个量化指标来衡量其程度(塑化性和可泵性能)的高低，用于判断施工能否正常进行。
塌落度过大混凝土离析、水胶比变大对结构是有影响的；如果塌落度过小，混凝土和易性不好，流动性差泵送困难。而从施工的角度来说，坍落度与混凝土的早期强度有一定的关系，浇注混凝土时的坍落度越大，则混凝土的早期强度越差；反之，坍落度越小，混凝土的早期强度就越高。用于浇筑地铁管片的混凝土对早期强度具有较高的要求，因而对管片混凝土的坍落度的要求非常高。因此，一种具有良好的坍落度，并具有较高的早期强度的用于浇筑管片的混凝土具有广阔是市场前景。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种用于浇筑地铁管片的混凝土，具有改善坍落度和早期强度的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种用于浇筑地铁管片的混凝土，包括如下重量份数的组分：
水泥315-335份；
中砂635-680份；
石子1121-1151份；
水135-145份；
矿粉65-78份；
粉煤灰50-65份；
减水剂1.8-3.5份；
第一膨胀剂2-5份；
第二膨胀剂1-2份；
成核剂0.5-0.9份；
纤维混合物5-8份；
水性环氧树脂4-9份；
缓凝剂3-5份；
所述第一膨胀剂包括硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂，所述硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3-3.3:2.5-3:1；所述第二膨胀剂选取UEA膨胀剂；
所述成核剂包括聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸；
所述纤维混合物包括聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酯纤维、膜裂网状纤维；
所述减水剂包括聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂。
通过上述技术方案，减水剂的加入，有助于减少用水量，但易造成形成的混凝土中的含气量增加，造成成型后的地铁管片的强度大幅降低，并且会影响地铁管片的外观质量。减水剂与矿粉、粉煤灰相互配合后，可改善形成的本申请中的混凝土的坍落度，使混凝土能被较好地泵送以提高施工效率。第一膨胀剂、第二膨胀剂相互配合，使形成的混凝土可保持较为持久的膨胀作用，填充在混凝土内，去除混凝土内部的孔隙并去除气泡，并有助于提高通过本申请中的混凝土制成的地铁管片的早期强度。
经研究(试验一、试验二)发现，通过成核剂、纤维混合物、第一膨胀剂、第二膨胀剂相互配合，形成网络状结构，再与水性环氧树脂相互配合，从而有助于跟水泥、中砂、石子等组分进行相互配合，从而改善坍落度并且提高形成的混凝土的早期强度。
进一步优选为：包括如下重量份数的组分：
水泥331份；
中砂665份；
石子1131份；
水144份；
矿粉70份；
粉煤灰59份；
减水剂2.39份；
第一膨胀剂3份；
第二膨胀剂1份；
成核剂0.6份；
纤维混合物6份；
水性环氧树脂8份；
缓凝剂3.5份。
通过上述技术方案，经研究(试验一、试验二)发现，上述重量份数的各组分配合形成的本申请中的混凝土具有更好的混合效果，并且进一步改善坍落度和提高早期强度。
进一步优选为：所述纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.5-3.8：2.3-2.6:1。
通过上述技术方案，经研究(试验二)发现，上述重量份数比值范围内的聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维形成的纤维混合物，在与水泥、中砂等组分混合后，可形成更好的连接效果，有助于提高成型后的地铁管片的强度。
进一步优选为：所述纤维混合物的长度为6-12mm，直径为15-20μm。
通过上述技术方案，长度和直径适中，不易使纤维混合物出现年团聚或打结等现象，便于充分分散和相互混合。
进一步优选为：所述成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.2-2.5:1.3-1.6:1。
通过上述技术方案，可与纤维混合物更好地配合，在形成网状结构时，可增强网状结构的强度，从而使成型后的地铁管片具有更好的强度。
进一步优选为：所述减水剂中，聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂的重量份数比为1:1.2-1.35:1.5。
通过上述技术方案，经研究(试验一、试验二)发现，减水剂的使用，有助于提高减水率，进一步减少水的用量，使形成的本申请中的混凝土具有较好的坍落度，便于施工操作。且采用上述比例范围内的聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂组合形成的减水剂，与纤维混合物、水性环氧树脂形成复配作用，进一步降低含气量，从而增大水泥、中砂、石子等组分之间的连接紧密性，进而提高成型的地铁管片的早期强度。
进一步优选为：所述缓凝剂选取缓凝剂(HN)系列。
通过上述技术方案，缓凝剂(HN)系列具有优良的坍落度保持能力，有助于改善混凝土的坍落度。
进一步优选为：所述水泥的强度为52.5；所述矿粉的等级为S95。
通过上述技术方案，水泥的强度较大，有助于提高成型后的地铁管片的支撑能力和力学性能。矿粉采用S95等级，可提高成型后的地铁管片的强度。
进一步优选为：所述石子包括细石子和粗石子，所述细石子和粗石子的重量份数的比值为0.4-0.5:1，所述细石子的单粒级为5-10mm，所述粗石子的单粒级为16-31.5mm。
通过上述技术方案，细石子和粗石子相互配合，增加各组分之间的填充效果，减小组分之间的空隙，从而提高组分之间的连接紧密性，增大成型后的地铁管片的早期强度。
本发明的目的二在于提供一种用地铁管片的制造工艺。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：
一种地铁管片的制造工艺，包括上述用于浇筑地铁管片的混凝土，还包括如下步骤：
S1，将相应重量份数的成核剂、纤维混合物分别熔融后，相互均匀混合，形成第一混合物；
S2，将第一膨胀剂置于水性环氧树脂中，混合均匀，形成第二混合物；
S3，将步骤S1中获得的第一混合物加入至第二混合物中，充分混合，形成第三混合物；
S4，相应重量份数的水泥、中砂、石子、矿粉、粉煤灰、减水剂、第二膨胀剂、缓凝剂充分混合，形成初混物，并将相应重量份数的水加入初混物中，充分混合，形成第四混合物；
S5，将步骤S3中获得的第三混合物加入至步骤S4中获得的第四混合物，混合均匀，获得混凝土；
S6，检测钢模的质量，制作钢筋骨架并将钢筋骨架吊入钢模内；
S7，再将步骤S5中获得的混凝土浇筑到钢模内，成型形成管片；
S8，对步骤S7中获得的管片依次进行蒸汽养护6-7h，水池养护7-14天，自然养护至28天，获得地铁管片；
所述步骤S8中，蒸汽养护开始时，升温速度为10-13℃/h；蒸汽养护结束时，降温速度为15-18℃/h，恒温阶段的温度为50-58℃，管片在恒温阶段的相对湿度为93-96％。
通过上述技术方案，在制造的过程中，将熔融后的成核剂、纤维混合物均匀混合，从而提高混凝土中的各组分的混合均匀性。水性环氧树脂作为一个中介物质，将第一混合物、第一膨胀剂以及水泥、中砂、石子等其他组分形成连接，有助于提高成型后的地铁管片的早期强度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.纤维混合物采用不同种类的组分相互配合，有助于提高成型后的地铁管片的强度；
2.通过成核剂、纤维混合物、第一膨胀剂、第二膨胀剂相互配合，形成强度较大的网络状结构，再通过水性环氧树脂，与水泥、中砂、石子等组分进行相互配合，从而改善坍落度并且提高形成的混凝土的早期强度；
3.第一膨胀剂、第二膨胀剂相互配合，有助于延长混凝土膨胀的时效，且有助于改善形成的混凝土的坍落度；
4.制备过程中，将熔融后的成核剂、纤维混合物均匀混合，从而提高混凝土中的各组分的混合均匀性。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：用于浇筑地铁管片的混凝土，包括的组分及其相应的重量份数如表1所示。其中，水泥为二等硅酸盐水泥，强度为52.5；石子包括重量份数的比值为0.4:1的细石子和粗石子，细石子的单粒级为5-10mm，所述粗石子的单粒级为16-31.5mm；矿粉为S95矿粉；粉煤灰为二级粉煤灰；减水剂中，聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂的重量份数比为1:1.2:1.5；第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3:2.5:1；第二膨胀剂选取UEA膨胀剂；缓凝剂选取缓凝剂(HN)系列；成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.2:1.3:1；纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.8：2.6:1，且纤维混合物的长度为6-12mm，直径为15-20μm。
通过如下步骤制备获得：
S1，将相应重量份数的成核剂、纤维混合物分别熔融后，相互均匀混合，形成第一混合物；
S2，将第一膨胀剂置于水性环氧树脂中，混合均匀，形成第二混合物；
S3，将步骤S1中获得的第一混合物加入至第二混合物中，充分混合，形成第三混合物；
S4，相应重量份数的水泥、中砂、石子、矿粉、粉煤灰、减水剂、第二膨胀剂、缓凝剂充分混合，形成初混物，并将相应重量份数的水加入初混物中，充分混合，形成第四混合物；
S5，将步骤S3中获得的第三混合物加入至步骤S4中获得的第四混合物，混合均匀，获得混凝土；
S6，检测钢模的质量，制作钢筋骨架并将钢筋骨架吊入钢模内；
S7，再将步骤S5中获得的混凝土浇筑到钢模内，成型形成管片；
S8，对步骤S7中获得的管片依次进行蒸汽养护6-7h，水池养护7-14天，自然养护至28天，获得地铁管片；
步骤S8中，蒸汽养护开始时，升温速度为10-13℃/h；蒸汽养护结束时，降温速度为15-18℃/h，恒温阶段的温度为50-58℃，管片在恒温阶段的相对湿度为93-96％。
实施例2-8：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，包括的组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例2-8中的组分及其相应的重量份数
实施例9：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3:3:1。
实施例10：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3.2:2.5:1。
实施例11：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3.2:3:1。
实施例12：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3.3:2.5:1。
实施例13：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3.3:3:1。
实施例14：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.2:1.6:1。
实施例15：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.3:1.3:1。
实施例16：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.3:1.6:1。
实施例17：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.5:1.3:1。
实施例18：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为2.5:1.6:1。
实施例19：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.8：2.3:1。
实施例20：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.6：2.3:1。
实施例21：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.6：2.6:1。
实施例22：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.5：2.3:1。
实施例23：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为3.8：2.6:1。
实施例24：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，减水剂中，聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂的重量份数比为1:1.26:1.5。
实施例25：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，减水剂中，聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂的重量份数比为1:1.35:1.5。
实施例26：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，细石子和粗石子的重量份数的比值为0.43:1。
实施例27：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，细石子和粗石子的重量份数的比值为0.46:1。
实施例28：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，细石子和粗石子的重量份数的比值为0.48:1。
实施例29：用于浇筑地铁管片的混凝土，与实施例1的区别在于，细石子和粗石子的重量份数的比值为0.50:1。
对比例1-6：混凝土，与实施例1的区别在于，包括的组分及其相应的重量份数如表2所示。
表2对比例1-6中的组分及其相应的重量份数
对比例7-16：混凝土，与实施例1的区别在于，包括的组分及其相应的重量份数如表3所示。
表3对比例7-16中的组分及其相应的重量份数
对比例17-22：混凝土，与实施例1的区别在于，包括的组分及其相应的重量份数如表4所示。
表4对比例17-22中的组分及其相应的重量份数
对比例23-28：混凝土，与实施例1的区别在于，包括的组分及其相应的重量份数如表5所示。
表5对比例23-28中的组分及其相应的重量份数
对比例29：混凝土，与实施例1的区别在于，第一膨胀剂中，硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为1:1:1。
对比例30：混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物中，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、膜裂网状纤维的重量份数比为1:1:1。
对比例31：混凝土，与实施例1的区别在于，成核剂中，聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸的重量份数比为1:1:1。
对比例32：混凝土，与实施例1的区别在于，减水剂中，聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂的重量份数比为1:1:1。
对比例33：混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物的长度为25-30mm，直径为5-7μm。
对比例34：混凝土，与实施例1的区别在于，纤维混合物的长度为2-5mm，直径为10-20μm。
对比例35：混凝土，与实施例1的区别在于，细石子和粗石子的重量份数的比值为1:1。
对比例36：混凝土，与实施例1的区别在于，在制造地铁管片的过程中，将水泥、中砂、石子、矿粉、粉煤灰、减水剂、第一膨胀剂、第二膨胀剂、缓凝剂、成核剂、纤维混合物、水性环氧树脂搅拌混合，再加入水进行搅拌。
对比例37：混凝土，与实施例1的区别在于，水泥采用强度为42.5的二等硅酸盐水泥。
试验一、坍落度试验
试验对象：采用实施例1-29中制备获得的混凝土作为试验样1-29，采用对比例1-38中制备获得的混凝土作为对照样1-38。
试验方法：按照GBT14902-2012，分别对试验样1-29和对照样1-38进行坍落度的检测，记录并分析。
试验结果：试验样1-29、对照样1-38的坍落度如表6所示。由表6可知，试验样1-29具有较为适中的坍落度，较适合泵送以及施工操作，有助于提高施工效率。对照样1-38的坍落度普遍较低，易导致形成的混凝土混合较为困难，较为耗能，且较难泵送和施工操作，易导致施工效率降低。
表6试验样1-29、对照样1-38的坍落度
| 试验样 | 坍落度(mm) | 对照样 | 坍落度(mm) |
| 试验样1 | 68 | 对照样1 | 37 |
| 试验样2 | 67 | 对照样2 | 38 |
| 试验样3 | 69 | 对照样3 | 38 |
| 试验样4 | 70 | 对照样4 | 38 |
| 试验样5 | 69 | 对照样5 | 38 |
| 试验样6 | 68 | 对照样6 | 38 |
| 试验样7 | 68 | 对照样7 | 46 |
| 试验样8 | 67 | 对照样8 | 40 |
| 试验样9 | 69 | 对照样9 | 40 |
| 试验样10 | 70 | 对照样10 | 40 |
| 试验样11 | 67 | 对照样11 | 40 |
| 试验样12 | 69 | 对照样12 | 40 |
| 试验样13 | 68 | 对照样13 | 40 |
| 试验样14 | 69 | 对照样14 | 36 |
| 试验样15 | 67 | 对照样15 | 35 |
| 试验样16 | 69 | 对照样16 | 35 |
| 试验样17 | 66 | 对照样17 | 45 |
| 试验样18 | 67 | 对照样18 | 46 |
| 试验样19 | 68 | 对照样19 | 46 |
| 试验样20 | 69 | 对照样20 | 36 |
| 试验样21 | 67 | 对照样21 | 38 |
| 试验样22 | 68 | 对照样22 | 37 |
| 试验样23 | 67 | 对照样23 | 45 |
| 试验样24 | 69 | 对照样24 | 47 |
| 试验样25 | 68 | 对照样25 | 47 |
| 试验样26 | 69 | 对照样26 | 47 |
| 试验样27 | 67 | 对照样27 | 39 |
| 试验样28 | 67 | 对照样28 | 41 |
| 试验样29 | 68 | 对照样29 | 40 |
| 对照样30 | 42 | ||
| 对照样31 | 41 | ||
| 对照样32 | 55 | ||
| 对照样33 | 39 | ||
| 对照样34 | 35 | ||
| 对照样35 | 50 | ||
| 对照样36 | 50 | ||
| 对照样37 | 68 |
试验二、抗压强度试验
试验对象：采用实施例1-29中制备获得的混凝土制成的规格为150mm×150mm×150mm的立方体试件作为试验样1-29，采用对比例1-38中制备获得的混凝土制成的规格为150mm×150mm×150mm的立方体试件作为对照样1-38。
试验方法：1.观察试验样1-29和对照样1-38的外观情况；2.按照GB50107-2010，分别对试验样1-29和对照样1-38进行第7天、第14天、第28天的抗压强度的检测。
试验结果：试验样1-29的外观、抗压强度如表7所示；对照样1-38的外观、抗压强度如表8所示。
表7试验样1-29的外观、抗压强度
表8对照样1-37的外观、抗压强度
由表7和表8可知，试验样1-29的外部较为光滑平整，没有坑洼的现象出现，说明在成核剂、纤维混合物、第一膨胀剂、第二膨胀剂、水性环氧树脂、以及制造工艺的共同作用下，使形成的试验样1-29具有较好的外观。同时，试验样1-29的早期抗压强度较高，且从第7天到第28天的抗压强度的提升程度较为稳定。而对照样1-37中，难以同时达到较好的外观以及抗压强度。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种用于浇筑地铁管片的混凝土，其特征在于，由如下重量份数的组分组成：
水泥315-335份；
中砂635-680份；
石子1121-1151份；
水135-145份；
矿粉65-78份；
粉煤灰50-65份；
减水剂1.8-3.5份；
第一膨胀剂2-5份；
第二膨胀剂1-2份；
成核剂0.5-0.9份；
纤维混合物5-8份；
水性环氧树脂4-9份；
缓凝剂3-5份；
所述第一膨胀剂由硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂组成，所述硫铝酸盐型膨胀剂、氢氧化钙、铝酸钙膨胀剂的重量份数比为3-3.3:2.5-3:1；所述第二膨胀剂选取UEA膨胀剂；
所述纤维混合物由重量份数比为3.5-3.8：2.3-2.6:1的聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酯纤维、膜裂网状纤维组成，所述纤维混合物的长度为6-12mm，直径为15-20μm；
所述成核剂由重量份数比为2.2-2.5:1.3-1.6:1的聚丙烯成核剂、苯甲酸、已二酸组成；
所述减水剂由重量份数比为1:1.2-1.35:1.5的聚羧酸盐系高性能减水剂、萘系高效减水剂、HSB脂肪族高效减水剂组成；所述水泥的强度为52.5；所述矿粉的等级为S95；
所述石子包括细石子和粗石子，所述细石子和粗石子的重量份数的比值为0.4-0.5:1，所述细石子的单粒级为5-10mm，所述粗石子的单粒级为16-31.5mm；
所述缓凝剂为缓凝剂HN系列。
2.根据权利要求1所述的用于浇筑地铁管片的混凝土，其特征在于，由如下重量份数的组分组成：
水泥331份；
中砂665份；
石子1131份；
水144份；
矿粉70份；
粉煤灰59份；
减水剂2.39份；
第一膨胀剂3份；
第二膨胀剂1份；
成核剂0.6份；
纤维混合物6份；
水性环氧树脂8份；
缓凝剂3.5份。
3.一种地铁管片的制造工艺，其特征在于，包括权利要求1-2中任意一项所述的用于浇筑地铁管片的混凝土，还包括如下步骤：
S1，将相应重量份数的成核剂、纤维混合物分别熔融后，相互均匀混合，形成第一混合物；
S2，将第一膨胀剂置于水性环氧树脂中，混合均匀，形成第二混合物；
S3，将步骤S1中获得的第一混合物加入至步骤S2中获得的第二混合物中，充分混合，形成第三混合物；
S4，相应重量份数的水泥、中砂、石子、矿粉、粉煤灰、减水剂、第二膨胀剂、缓凝剂充分混合，形成初混物，并将相应重量份数的水加入初混物中，充分混合，形成第四混合物；
S5，将步骤S3中获得的第三混合物加入至步骤S4中获得的第四混合物，混合均匀，获得混凝土；
S6，检测钢模的质量，制作钢筋骨架并将钢筋骨架吊入钢模内；
S7，再将步骤S5中获得的混凝土浇筑到钢模内，成型形成管片；
S8，对步骤S7中获得的管片依次进行蒸汽养护6-7h，水池养护7-14天，自然养护至28天，获得地铁管片；
所述步骤S8中，蒸汽养护开始时，升温速度为10-13℃/h；蒸汽养护结束时，降温速度为15-18℃/h，恒温阶段的温度为50-58℃，管片在恒温阶段的相对湿度为93-96%。
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