CN107531207B - 用于机动车辆安全设备的气囊单元及打包气囊的相关方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于机动车辆安全设备的气囊单元(21)。所述单元(21)包括由柔性材料形成并设置在被卷起和/或被折叠的包装体(8)中的可充气的气囊(1)，所述包装体被围绕包装体(8)的至少部分延伸的外壳(9)保持为压缩。所述外壳(9)由模塑浆材料(13)形成，并被配置为将预定的稳定形状赋予所述单元(1)。本发明还公开了以这种方式打包气囊(1)的方法。

Description

用于机动车辆安全设备的气囊单元及打包气囊的相关方法

技术领域

本发明涉及用于机动车辆安全设备的气囊单元，以及打包用于机动车辆安全设备的气囊的相关方法。

背景技术

现在众所周知，为机动车辆提供一个或多个可充气的气囊以在发生涉及到机动车辆的事故时对乘员提供保护，也以一些安排来对行人提供保护。典型地，这样的气囊由柔性织物构成，尽管一些安排也使用其他柔性片材料，例如塑料材料。气囊可以采用不同的形式，例如，所谓的驾驶员气囊，其典型地在发生前方碰撞时从机动车辆的方向盘的轮毂内充气，以对车辆的驾驶员提供保护；可充气帘被安排为在机动车辆的窗内向下打开，以在发生侧面碰撞或翻车事故时保护乘员；为了在发生侧面碰撞时保护乘员，侧面气囊被安排为在车辆的乘员和车辆的侧板之间打开。当然，已知还有很多其他类型的气囊，本发明不局限于任何特定类型的气囊。

目前，现代机动车辆通常被设计为具有很小的可用空间用于安装打包后的气囊。这可能是由于各种原因，诸如美观考虑，以及车辆乘员的舒适和方便的原因。因此，生产打包很紧密的气囊变得越来越重要，这种气囊在它们未被打开、被卷起和/或被折叠的配置时，在车辆内占据非常小的空间，从而允许内部装饰或座椅(例如，就侧面气囊来说，它们典型地在车辆座椅的结构或垫衬物的内部打开)的更加方便和富于想象力的设计。

以预先形成的模块或单元的形式提供这样的打包气囊也被认为是很方便的，这种形式的气囊随后在生产线上的组装过程中能够被很容易地安装到机动车辆中。虽然一些气囊通常被打包于软外壳(例如，由柔性织物制成的外壳)中，但是对于需要仔细设计形状的模块或单元的安装来说，这些软外壳在以前并未被认为是适当的，因为这样的外壳的柔软性质已经妨碍了为气囊提供足够精确形状的或稳定的密闭罩。因此，为了将气囊保持在其紧密打包状态，并且促进在机动车辆中方便和可靠地安装单元，需要稳定和精确形状的气囊单元典型地包括一个包围气囊的硬塑料外壳。但是，这样的外壳极大地增加了气囊单元的成本和重量，也增加了打包后的气囊的额外体积，这使得制造用于在现代车辆中安装的尺寸足够小且不妥协于车辆美观的内部设计的气囊单元非常困难。

此外，在汽车工业，使用更高比例的可循环和/或可再生材料变得越来越重要。传统上使用聚合材料生产气囊外壳，因此，从这个角度来说，可以认为这是不利的。

发明内容

因此，本发明的一个目的是提供用于机动车辆安全设备的改进的气囊单元。本发明的另一个目的是提供打包用于机动车辆安全设备的气囊的改进方法。

根据本发明的第一方面，提供了一种用于机动车辆安全设备的气囊单元，所述单元包括：由柔性材料构成并设置于被卷起和/或被折叠的包装体中的可充气气囊，所述包装体被外壳保持为压缩，所述外壳围绕所述包装体的至少部分延伸，所述气囊单元的具有以下特征：所述外壳由模塑浆材料构成，并被配置为对所述单元赋予预定的稳定形状。

根据本发明的另一方面，提供了一种打包用于机动车辆安全设备的气囊的方法，所述方法包括以下步骤：提供由柔性片材料形成的可充气气囊；卷起和/或折叠所述气囊；通过同时加热和加压来提供包围被卷起和/或被折叠的气囊的至少部分的模塑浆材料的外壳，以形成被压缩的包装体，其具有由所述模塑浆材料限定的稳定形状。

优选地，所述方法进一步包括以下步骤：将所述被卷起和/或被折叠的气囊至少部分地封闭在由包含水分的半浆材料形成的初始柔性的外壳中以形成中间包装体；然后，同时对中间包装体加热和加压以消除所述水分，并将所述稳定形状赋予形成的被压缩包装体中。

有利地，所述方法进一步包括：在所述同时对所述中间包装体加热和加压的步骤以前，将所述中间包装体设置于模具型腔中的步骤，其中，所述同时对所述中间包装体加热和加压的步骤在所述模具型腔内的中间包装体上进行。

适宜地，所述方法进一步包括在所述同时加热和加压的步骤中将所述模具型腔抽真空。

优选地，所述模塑浆材料源于至少一种可再生资源。

有利地，所述模塑浆材料包括纤维素纤维。

便利地，所述模塑浆材料包括再生纸。

可选地，所述模塑浆材料包括天然纤维。

优选地，所述外壳不包括聚合材料。

有利地，所述外壳具有抗水或防水的涂层。

为了使本发明可以被更容易地理解，以及为了促进更多特征被理解，现在，将参照所述附图以示例的方式描述本发明的实施例。

附图说明

图1为未折叠的示例性气囊的示意平面图，所述气囊适于通过本发明的方法被打包；

图2为横截面示意图，示出了图1中的气囊处于被卷起的配置，并且所述气囊被柔性片包裹以形成中间包装体；

图3为制造图2中示出的柔性片的材料的透视图，示出的材料处于被方法的后续步骤处理以前的初始状态；

图4为示出了图3中示出的材料中的纤维排列的示意图；

图5为能够在本发明的方法中使用的具有模具型腔的压件的透视图；

图6示出了被卷起的气囊，其被柔性材料包裹并形成中间包装体，所述中间包装体被接收在图5中示出的压件的模具型腔中；

图7示出了用于在图5中示出的模具型腔中压缩中间包装体的加压设备；

图8示出了在对图6的加压设备中的中间包装体同时加热和加压后达到的状态中的外壳的材料；

图9为示出图8中示出的被加热和被加压的材料中的纤维排列的示意图；

图10的视图大致相似于图5的视图，但是示出了同时加热和加压中间包装体后，随后被压缩的包装体中的气囊；

图11是根据本发明完成后的气囊单元的透视图；

图12是完成后的气囊单元的另一透视图；

图13是完成后的气囊单元的又一透视图；

图14的平面图示出了车辆座椅架的部分(将在此安装气囊单元)的旁边的气囊单元；

图15是与图14的视图类似的视图，但是示出了气囊单元已安装至座椅架；

图16是与图2的视图类似的视图，但是示出了中间包装体的另一种替代配置的形成；

图17是与图6的视图类似的视图，示出了图16的中间包装体在压件的模具型腔中被接收；

图18的视图与图17的视图大体一致，但是示出了在同时加热和加压中间包装体以后，后续被压缩的包装体中的气囊；以及

图19是沿着图18的A-A线获取的放大的横截面视图，示出了气囊包装体的外壳的各个边缘区域之间的机械连接。

具体实施方式

首先参考图1，其示出了适于在本发明的方法中使用的气囊1。示出的特定气囊1是所谓的侧面气囊，这种类型的气囊将被安装在车辆座椅的侧面，用于在机动车辆的座椅乘员和侧门或仪表板之间打开。但是，应理解本发明并不局限于示出的侧面气囊类型，实际上能够用于打包任何类型的气囊。实际上，已经发现，正如下文更详细地解释的那样，本发明的气囊单元和方法为可充气帘类型的气囊提供了极大的益处。进一步地，还应理解，示出的气囊1为基本形式，以清楚地示例本发明的通用概念。其他更复杂的气囊配置也可以通过本发明的方法打包。

气囊1可以由两个实质相同的柔性材料(例如编织物)的片2、3形成，这两部分彼此重叠，并且沿着它们对齐的边缘通过外接缝4互相连接，以在片之间限定一个很大的内部可充气的容积，用于从充气部件(诸如气体生成器)接收充入的气体。

正如气囊制造领域的技术人员所理解的，尽管气囊1已在上文被描述为由两个分离的柔性材料片2、3形成，但是可以设想，在本发明的变形中，气囊可以由柔性材料的单个片形成，所述片被折叠成两半，从而生成两个重叠层，然后这些层可以通过外接缝在其他方面以与图1相关的上文描述的方式类似的方式互相连接。还可以设想，在一些实施例中，两个片2、3可以通过本身被知晓为所谓的“一片编织”的技术同时编织，在该技术中，在选定区域中形成两层的经纱和纬纱形成相互交织，以形成相互连接的外接缝，所述外接缝对于两片的编织结构来说是不可缺少的。

从中构建气囊1的织物形式可以是塑料织物，例如，通过将聚酰胺纤维的经纱和纬纱编织在一起形成的织物。该织物可以带有热塑性材料的涂层。

形成气囊1以便具有开口5，所述开口用于将充气机6插入气囊的可充气容积。图1示出了在其安装位置的圆柱体充气机6，在该位置充气机延伸穿过开口5，使得其主要部分位于气囊的可充气容积以内。充气机的一小段长度穿过开口5从气囊向外伸出，以便于控制线的电连接。正如传统上，充气机具有一对向外延伸安装栓7，所述栓通过对应的孔向外伸出，所述孔形成于片2之一的织物中，并且所述栓被配置为被安装在车辆座椅的结构上，因此，将气囊依靠座椅固定就位。

为了将气囊1打包，准备好在车辆中安装，首先，气囊1被卷起和/或被折叠进如图2中示意地示出的小包装体8中。通过将气囊1向着充气机6卷起以生成被卷起的包装体(包括单一的卷)来生成图2中示出的特定包装体8。但是，需要注意的是，还可以替代地通过折叠气囊1，或者通过在气囊中生成两个或更多卷，甚至通过将卷起和折叠(这些技术中的每一个技术本身均为已知)气囊相结合来形成包装体8。在采用卷起技术的情况下，气囊1可以被围绕芯轴(未示出)卷起，随后芯轴可以被沿着其轴线从生成的包装体中撤出。

包装体8的被卷起和/或被折叠的气囊1被包裹进(或者，另外地被封闭于)柔性外壳9中，以生成中间包装体10。外壳9可以被配置以形成包围气囊的简单的带子，使得气囊包装体8的末端区域从带子的侧面伸出。但是，可以设想，在大多数实施例中，外壳9将大体上完全封装了气囊包装体8。在其最简单的形式中，外壳9可以围绕和在气囊包装体8之上简单地折叠，使得外壳材料的各个边缘区域彼此松弛地靠在一起，例如，如图2中的11所示。但是，为了便于防止包装体8和外壳9散开，外壳材料的折痕或区域可以被通过简单的线迹加固(tack stitch)或类似的方式保持就位，需注意的是，任何这样的线迹加固将不会极大地有助于完成的气囊单元的完整性。

完整的中间包装体10(包括气囊1和柔性外壳9)具有初始的横截面厚度T。

外壳9可以提供预定义的撕裂缝12，比如穿孔线。正如那些气囊制造领域的技术人员所理解的，为了在发生撞车的情况气囊打开时允许气囊使外壳9爆裂而穿过外壳9，撕裂缝12被配置为在气囊1膨胀时破裂。

可以以半浆材料13(所述材料包括多个纤维14以及一定的固有水分)的柔性片的初始形式提供外壳9的材料。半浆片材料13可以由纤维14的浆液形成，所述纤维以随机或拟随机的方式彼此缠绕，浆液被加压以驱出大量水分，但是要留下一些残余水分，使得半浆片材料13足够稳定，从而在保持柔性和潮湿的同时保持完整无损。图3示出了大气环境中在其自然状态下的半浆片13的区域，此时所述半浆片处于依照本发明的方法的随后的处理步骤以前，同时，图4的示意图示出了材料13的组成纤维14以随机或拟随机的方式彼此缠绕的方式。

各种不同类型的纤维14能够被用于形成半浆片材料13，纤维是诸如，举例来说，再生纸或卡纸板的纤维、纤维素纤维，诸如木头、甘蔗、麦秸、芦苇或棕榈树的天然纤维，或其任意组合。优选地，纤维材料将从可再生资源中提取。

图5说明了固体压件15，其可以由例如铸造金属形成。压件15具有凹槽，所述凹槽相对三维形式的模具型腔16。在图5中示出的特定压件15中，需要注意的是，模具型腔16成阶梯状，以便限定一个第一相对浅部分17，以及一个第二相对深部分18。

如图6所示，通过将被卷起和/或被折叠的气囊包装体8封闭在半浆外壳9中而形成的中间包装体10被放置在压件15中的模具型腔16中。如图7所示，随后，压件15被定位于加压设备20(例如，其可能为工业用液压设备)中的另一压件19的下面，上压件19被确定尺寸和被配置为与下压件15(其持有中间包装体10)滑动地配合，使得驱动加压设备20有效地将上压件19推动至下压件15的模具型腔16中，由此压缩了中间包装体10，并且因此，将外壳9中剩余水分驱出。上压件19可以被配置成使得其下表面具有三维轮廓，所述三位轮廓符合完成后的气囊单元所需的形状。

加压设备20被驱动，同时中间包装体10被加热(例如，通过被放入烤箱中)至足够使半浆片材料13中的水分蒸发的温度，由此促进确保在加压步骤以后，所述材料中大体上没有残留水分。另一种替代的方法是，有可能在中间包装体被放置于加压设备中以前，通过预加热和加压设备的方式加热中间包装体10，使得中间包装体10因此从加压设备20被加热。在一些实施例中，将中间包装体10放置在被置于加压设备20中的固定装置中可以是适当的。

正如被理解的，因此，中间包装体10被以本发明的方法同时加热和加压，尽管，需要注意的是，在这种方法中，热和压力被精确地在时间上以相同时刻施加于包装体10不是很必要。例如，可以设想，中间包装体10被施加压力以前被加热；重要的方面是，至少在一个时间段内，热和压力都被施加到中间包装体。压力设备20可以被操作，以对中间包装体10施加5至200kN之间的压力，同时，将温度保持在预定的提升水平。中间包装体10被同时加热和加压的时间段取决于外壳材料的性质，但是，可以设想，考虑到制造气囊单元的效率，所述时间段应尽可能短。

在所述方法的一些实施例中，下压件15可以提供一套排液通道(未示出)，以允许被从中间包装体挤出的水分直接从包装体中排出。为了从中间包装体10的外壳9中更快地将水分排出，还可以对模具型腔16抽真空。

正如被理解的，由加压设备20施加到中间包装体10的压缩对于使中间包装体10(由于气囊1的柔性性质以及外壳9初始的柔性性质)符合模具型腔16和上压件19的下表面的轮廓十分有效。中间包装体10被压制进由模具型腔16的形状以及上压件19的下表面的轮廓限定的三维形状中。

在气囊1由塑料织物形成的情况下，当中间包装体10被压缩时，同时施加于其上的压力和热引起气囊1的织物塑性变形。中间包装体10中被卷起的气囊1这样被压扁，形成了清晰限定的折痕，在气囊被后续冷却后保持所述折痕。

但是，即使在气囊1不是由可塑性变形的材料形成的情况下，对中间包装体10同时施加的热和压力将在任何情况下引起外壳9的材料适应模具型腔的形状，这时纤维14被压缩在一起，使得材料变得更细，并且适应图8和图9中示出的被压缩配置。

图10示出了在后续打开加压设备20之后模具型腔16中的被压缩的包装体21，其由中间包装体10经上述过程形成，被压缩的包装体21限定了由本发明的方法制造的气囊单元。

对外壳9的材料13同时加热和压缩的步骤将大体上移除材料中所有初始的水含量，使得随后外壳9将有效地被转换为模塑浆，其被认为与通常形成例如装鸡蛋的盒子以及一次性包装物的模塑浆的类型类似。因此，当同时加热和加压的步骤完成，被压缩的包装体21随后被从加压设备中移除时，形成的外壳9足够硬，并且足够稳定，以保持被压制的三维形状，，由加压设备20将所述三维形状赋予中间包装体10。因此，模塑浆的外壳9通过加压步骤有效地将其中被卷起的气囊1保持在压缩状态中。

图11至图13示出了通过上述方法制成的完成后的气囊单元21的各种不同视图。示出的气囊单元21为在同时加热和加压的步骤以后，将其从模具型腔16中移除的状态。对于在机动车辆中的一些气囊安装，可以设想，无需进一步加工。但是，对于其他安装，可能需要确保外壳9的模塑浆材料至少在一定程度上抗水。因此，可能对外壳9的外表面应用抗水或防水涂层，例如，通过在外壳9上喷蜡涂层。正如需注意的那样，气囊单元21具有横截面厚度t，相对于中间包装体10的初始横截面厚度T来说，有所减少。

当将气囊单元21从模具型腔16中移除时，生成的外壳9的模塑浆配置对于维持气囊单元21的形状十分有效，气囊单元21的形状因此保持稳定。但是，模塑浆材料将保持很小程度的柔性。正如需注意的那样，在外壳9中，气囊1被打包得很紧密，而且模塑浆外壳9本身很薄。

图14示出了车辆座椅结构的靠背侧架22旁边的示例性气囊单元21。侧架22在其向外指向的表面中具有弯曲的凹槽23。由上述方法制造的气囊单元21可以被确定形状和尺寸，以便其恰好地安装于侧架222中的凹槽23内部，如图15中所示。

正如被理解的，生产气囊单元21的上述方法允许气囊在很软但是呈三维形状的外壳9中被紧密地打包，所述外壳9事实上在任何配置中均具有稳定形状。因此，该方法允许制造紧凑的气囊单元，其能够安装在机动车辆中以前安装困难的区域中单元。

在一些实施例中，为了提供更加牢固的气囊单元21，将外壳9的边缘区域彼此机械地互相连接可以被认为是有利的。现在，将根据图16至图19描述这样做的一种方法。

图16大体上相似于图2，因此，需注意的是，图中示出了柔性外壳9中封闭的被折叠和/或被卷起的气囊包装体8以生成中间包装体10。但是，在这种配置中，需注意的是，外壳9的各个边缘区域24、25被对齐并且重叠，而不是如上述以及图2中示出的那样表现为松弛地彼此相靠。外壳9的边缘区域24、25能够以这种方式被沿着它们全部的长度对齐并重叠，或者另一种替代的方式，只是沿着在边缘处形成的向外指向的耳片24a、25a的长度，如图17中所示。为了防止包装体8和外壳9散开，重叠的边缘区域24、25或耳片24a、25a可以被以简单的线迹加固或类似的方式保持为彼此相靠的位置，注意，任何这样的线迹加固将不会极大地促进完成后的气囊单元的完整性。

图17示出了在将其放置于压件15的模具型腔16内部以后的中间包装体10，以及其被对齐并重叠的边缘耳片24a、25a。正如需注意的，重叠的耳片24a、25a从模具型腔16的主要部分向外伸出，以便覆盖于一对较小的间隔开的凹槽26之上，所述凹槽与主模具型腔16相邻。但是，需要注意的是，多于或少于两个这种类型的凹槽26是可以的。

随后，加压设备20被以与上面提出的和描述的方式类似的方式驱动，使得中间包装体10被同时加热和加压。但是，在这个实施例中，加压设备20的上压件19具有一个或多个突出部(与凹槽26的数量相等，且排列类似)，每个突出部被确定尺寸和形状，以被接收在下压件15的对应凹槽26中。因此，随着加压设备20被驱动，中间包装体10的外壳9的重叠边缘区域24、25或边缘耳片24a、25a的材料将被变形为凹槽26，因此，在外壳材料的两个重叠层之间生成各自的夹子类型接合处27，如示出了生成的被压缩的包装体21的图18中所示。

图19的横截面示意图中示出了每个夹子接合处27的形成。正如需要注意的是，在每个边缘或耳片层中形成一个凹入的下陷部28，两个层保持彼此紧密接触。下陷部28被加压突出部和协作凹槽26确定形状，使得在其底部处比在其顶部处更宽。因此，使得材料的每一层跟随一个穿过下陷部的弯曲路径，这用于将边缘区域24、25或耳片24a、25a机械地互相连接，因此，确保在完成后的被压缩的包装体21中，外壳9被牢固地保持在气囊包装体8的周围。

虽然以上特别地参照侧面气囊描述了本发明，但是可以理解的是，可以在实施例中使用其他类型和配置的气囊。例如，已经发现，在于此公开类型的外壳9中打包侧面帘式气囊相比于先前提出的软气囊外壳具有极大的优越性。典型地，侧面帘式气囊非常长，并且被卷得很紧，因此，也很窄。当它们被安装到机动车辆的内衬顶部时，它们可能有扭曲的情形，这可能对气囊的充气特性产生不利的影响。已经发现，通过将侧面帘式气囊的至少部分包裹于上述建议类型的外壳9中，一经在机动车辆中安装，生成的气囊单元可以极大地减少易于扭曲的倾向。本发明可以有利于大而笨重的气囊，它们必须被仔细地确定形状和打包，以装配到机动车辆中的位置(诸如，举例来说，两折可充气帘，或者连接到充气机的气囊的区域)。在这些类型的安装中，典型地有很多织物层，当气囊被折叠时，这些织物层变为重叠，因此，难以将其维持在稳定且紧凑的形状。

当在本说明和权利要求中使用时，术语“包括”和“由……组成”，以及由此的变化形式意味着包括特定的特征、步骤或整数。这些术语不应被解释为排除其他特征、步骤或整数的出现。

在前面描述中、或在随后的权利要求中、或在附图中公开的特征(以它们具体的形式、或根据执行所公开的功能的方法、或以用于获取所公开的结果的方法或过程来表达)在适当的情况下可以被分开，或者以这些特征的任意组合被使用，以通过于此的不同形式实现本发明。

虽然已经与上述的示例性实施例相结合描述本发明，但是当给出本公开时，很多等同的修改和变形对那些本领域的技术人员来说是很显然的。相应地，以上阐明的本发明的示例性实施例被认为是说明性的而不是限制性的。在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以对描述的实施例做出各种变化。

Claims (14)

1.一种用于机动车辆安全设备的气囊单元，所述单元包括：由柔性材料形成并设置于被卷起和/或被折叠的包装体中的可充气气囊，所述包装体被外壳保持为压缩，所述外壳围绕所述包装体的至少部分延伸，所述气囊单元的特征为所述外壳由模塑浆材料形成且具有预定的稳定形状，其中所述外壳被配置为向所述单元赋予所述预定的稳定形状，

所述模塑浆材料是包含水分的半浆材料并且初始是柔性的，所述被卷起和/或被折叠的包装体至少部分地被包围在所述外壳中，以形成中间包装体；所述中间包装体同时被加热和加压，以消除所述水分并将所述稳定形状赋予所述单元。

2.根据权利要求1所述的气囊单元，其特征在于，所述模塑浆材料源于至少一种可再生资源。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的气囊单元，其特征在于，所述模塑浆材料包括纤维素纤维。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的气囊单元，其特征在于，所述模塑浆材料包括再生纸。

5.根据权利要求1或权利要求2所述的气囊单元，其特征在于，所述模塑浆材料包括天然纤维。

6.根据权利要求1或权利要求2所述的气囊单元，其特征在于，所述外壳不包括聚合材料。

7.根据权利要求1或权利要求2所述的气囊单元，其特征在于，所述外壳具有抗水或防水的涂层。

8.一种打包用于机动车辆安全设备的气囊的方法，所述方法包括如下步骤：提供由柔性片材料形成的可充气气囊；卷起和/或折叠所述气囊；通过同时加热和加压来提供模塑浆材料的外壳，以形成被压缩的包装体,所述外壳包围被卷起和/或被折叠的气囊的至少部分，所述被压缩的包装体具有由所述模塑浆材料限定的稳定形状，

所述方法进一步包括如下步骤：将所述被卷起和/或被折叠的气囊至少部分地封闭在由包含水分的半浆材料形成的初始柔性的外壳中，以形成中间包装体；然后，同时对所述中间包装体加热和加压，以消除所述水分，并将所述稳定形状赋予生成的被压缩的包装体中。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：在所述同时对所述中间包装体加热和加压的步骤以前，将所述中间包装体放置于模具型腔中的步骤，其中所述同时加热和加压的步骤在所述模具型腔中的中间包装体上执行。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括在所述同时加热和加压的步骤中对所述模具型腔抽真空。

11.根据权利要求8至10中任意一项所述的方法，其特征在于，所述模塑浆材料源于至少一种可再生资源。

12.根据权利要求8至10中任意一项所述的方法，其特征在于，所述模塑浆材料包括聚合纤维。

13.根据权利要求8至10中任意一项所述的方法，其特征在于，所述模塑浆材料包括再生纸。

14.根据权利要求8至10中任意一项所述的方法，其特征在于，所述模塑浆材料包括天然纤维。

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