CN107523341B - 一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法。该方法在普通发汗工艺的基础上，将发汗原料在气泡稳定剂的作用下在蜡层中形成稳定的微小气泡以利于液态组分的快速排出，同时在发汗过程中利用气流通过蜡层携带出液态组分以强制分离固态组分和液态组分。本发明方法具有设备投资低、生产过程简单且操作费用低、安全、节能且无溶剂污染等优点，所得产物可用作砂轮脱模剂。

Description

一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法

技术领域

本发明属于专用蜡生产技术领域，特别是涉及一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法。

背景技术

石蜡作为一种石油产品，是机械加工中常用的助剂，其中之一就是用作各种材质的砂轮脱模剂。

砂轮在设计和制造过程中，模具和脱模剂都是必不可少的。脱模剂作为一种涂料具有非常低的表面能，在应用于制造砂轮生产模具的基体材料上时，能形成良好热稳定的膜层，它和模具表面形成化学链接，可以让砂轮成型部件快速轻易脱落。好的脱模剂能产生无垢的脱模效果，因而提高成品率，降低生产成本，缩短生产周期，保证砂轮表面质量的一致性。传统的砂轮脱模剂一般为外用型，即涂覆在模腔表面。外用脱模剂可以分为无机、有机和聚合物类。常用的无机脱模剂主要有滑石粉、云母粉等，它们的缺点是易留下模垢和痕迹；有机脱模剂包括皂类、石蜡等，它们的缺点也是模垢多，皂类脱模剂对模具还有腐蚀作用；聚合物类有聚四氟乙烯、硅油等，脱模效果好，但价格昂贵。

石油蜡是原油经过炼制加工后从含蜡馏分油中制得的各类蜡产品的总称，包括液体石蜡、皂用蜡、石蜡和微晶蜡。石蜡是原油中润滑油馏分经脱蜡、脱油、精制和成型等步骤生产的，一般含有C₂₀～C₅₀的正构烷烃、异构烷烃和少量环烷烃等组分，通常熔点为50℃～74℃。

石油蜡生产过程中，脱蜡是以原油馏分为原料制备含油量为10～30%左右的蜡膏的过程。脱油是以蜡膏为原料制备含油量2%以下的粗石油蜡的过程，脱油工艺主要有溶剂脱油和发汗脱油。粗石油蜡再经白土精制或加氢精制及成型、包装等步骤，即可得到商品石油蜡。

在石蜡生产工艺方面，常用的分离加工手段主要有蒸馏、溶剂分离、发汗分离等。

蒸馏是利用不同烃类的沸点不同达到分离提纯的目的，减小蒸馏的沸程可以有效降低产物碳分布的宽度，但是蒸馏过程需要将原料加热到沸点以上，消耗大量的能量。

溶剂分离方法是利用正构烷烃与异构烷烃在溶剂中的溶解度不同达到分离提纯的目的，溶剂分离工艺生产设备投资大；生产过程中需要大量使用溶剂，回收溶剂需要消耗大量的能量；溶剂中通常含有苯系物，会对环境造成影响；溶剂易燃，容易造成生产事故。

发汗分离方法是利用蜡中各种组分熔点不同的性质进行分离提纯的。蜡中各种组分的分子量和结构的不同都会使其熔点不同。同为正构烷烃时，分子量较大的正构烷烃的熔点较高，而分子量较小的正构烷烃的熔点较低；分子量相同时，异构烷烃和环烷烃的熔点要低于正构烷烃，且异构程度越高熔点就越低。所以发汗分离方法即能降低产物碳分布的宽度又能改变正构烷烃含量。

与蒸馏方法相比，由于各种烃类的熔点温度远低于沸点温度，所以发汗分离过程的能耗远低于蒸馏分离；与溶剂分离方法相比，发汗分离过程不使用溶剂，所以发汗分离过程安全、节能且对环境无影响。

普通的发汗工艺主要包括以下步骤：（1）准备工作：垫水（用水充满发汗装置皿板下部空间）后装料（原料加热至熔点以上呈液态时装入发汗装置）；（2）结晶：将原料以不大于4℃/h的降温速率缓慢冷却到其熔点以下10℃～20℃。在冷却过程中，各种组分按熔点由高到低的顺序依次结晶形成固体；（3）发汗：当蜡层温度达到预设的降温终止温度之后，放掉垫水；再将原料缓慢地加热到预设的发汗终止温度。在发汗过程中，各种组分按熔点由低到高的顺序先后熔化成液态并流出（蜡下），最后得到的蜡层剩余物（蜡上）就是高熔点、低含油的蜡；（4）精制：收集粗产品（发汗过程结束后继续升高温度，以熔化取出蜡上，即为粗产品），经白土精制（将粗产品熔化后升温至预定温度，加入白土并恒温搅拌至预定时间后过滤）后，再成型、包装即为目的产品。

普通发汗工艺可以生产熔点在40℃～60℃的固态下具有粗大片状结晶结构的皂用蜡和低熔点石蜡，但是对于普通发汗方法，在发汗过程中固态组分（较高熔点的蜡）和液态组分（油和较低熔点的蜡）虽然分别处于固体和液体两种相态，但是也很难完全分离。为使最终产品的含油量符合要求，通常采用延长发汗时间（降低升温速度）和提高发汗终止温度的方法，但这样会导致生产周期长且产品收率下降。

与溶剂分离相比，发汗工艺是间歇操作，且产品收率较低、生产周期较长，但是发汗工艺具有投资少、生产过程简单、操作费用低、生产过程安全、节能且对环境无污染等优点，目前仍有部分厂家在使用该方法生产皂用蜡产品。

多年来，发汗方法在生产设备和工艺方面得到了一些发展，如CN89214332（立式方形多段隔板发汗罐）、CN94223980.6（皿式发汗装置）、CN98233254.8（石蜡发汗罐）、CN200920033500.X（新型石蜡发汗罐）、CN201210508905.0（一种高效石蜡发汗装置）、CN201320127680.4（管式石蜡脱油装置）等，在发汗生产设备上作了改进；CN91206202（一种高效石蜡发汗罐）在发汗工艺上作了改进，但仍存在着生产周期长、产品收率低等缺点。

发汗工艺是目前已知用于工业规模生产蜡产品的唯一无溶剂分离方法，在提倡绿色低碳、环保节能的今天，采用发汗工艺制备优质的砂轮脱模剂日益受到人们的关注。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法。具体地说是采用发汗装置，在普通发汗工艺的基础上，优选将发汗原料在气泡稳定剂的作用下掺入气体并在蜡层中形成稳定的微小气泡，以利于液态组分的快速排出，同时在发汗过程中利用气流通过蜡层以强制分离固态组分和液态组分，增强了分离效果并加快了分离速度；并增加发汗过程的恒温阶段，使发汗这种无溶剂分离方法可以生产出碳分布较窄、熔融粘度较高的砂轮加工用蜡。本发明方法具有生产设备投资低、生产过程简单且操作费用低、安全、节能且无溶剂污染等优点。

本发明的一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法，包括以下内容：

（1）准备工作：以熔点为50℃～72℃，含油量以质量计小于2.0%的石蜡为发汗原料，加热熔化后加入气泡稳定剂，在搅拌下通入气体并形成稳定的微小气泡后装入发汗装置；

（2）结晶：以1.0℃/h～4.0℃/h的速率降温至发汗原料熔点以下5℃～20℃的预定温度；

（3）发汗：以0.5℃/h～3.0℃/h的速率升温；蜡层达到第一个预定温度并恒温一段时间，继续以0.5℃/h～2.5℃/h的速率升温至第二个预定温度并恒温一段时间后停止发汗；在发汗过程中强制气流通过蜡层；

（4）精制：目的组分经精制后即为砂轮加工用蜡产品。

本发明的方法中，所述的发汗原料石蜡为熔点为50℃～72℃，含油量小于2.0%（质量）的普通石蜡，优选为熔点在54℃～64℃的石蜡。

本发明的方法中，将发汗原料在气泡稳定剂存在下通入气体，搅拌形成稳定的微小气泡后进行发汗。步骤（1）所述的气泡稳定剂选自非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性型表面活性剂中的一种或几种。表面活性剂的凝固点或熔点低于步骤（3）发汗的第一个预定温度。

其中，所述的非离子型表面活性剂选自失水山梨醇单油酸酯、失水山梨醇单硬脂酸酯、二乙二醇脂肪酸酯、二乙二醇单月桂酸酯、失水山梨醇单棕榈酸酯、四乙二醇单硬脂酸酯、聚氧丙烯硬脂酸酯、失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯构成的一组物质；阴离子型表面活性剂选自脂肪醇硫酸酯单乙醇胺盐、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、油酰胺基羧酸钠、烷基苯磺酸钠、N-甲基油酰基牛磺酸钠、丁基萘磺酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、顺丁二酸单酯磺酸钠构成的一组物质。所述的阳离子型表面活性剂选自苄基季铵盐、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵、三乙酰胺油酸酯构成的一组物质；两性型表面活性剂选自十二烷基甜菜碱、十二烷基二甲基氧化铵、脂肪烃基咪唑啉衍生物、烷基咪唑啉衍生物、脂肪酸衍生物、两性型改性环氧乙烷加成物构成的一组物质。

本发明的方法中，所述的气泡稳定剂优选为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和阳离子型表面活性剂混合构成的一组物质。气泡稳定剂的HLB值为4～10，优选为6～8。所述气泡稳定剂的加入量为发汗原料质量的0.01%～10.0%，优选为0.1%～2.0%。

本发明的方法中，步骤（1）中所述的气体可以是在发汗条件下化学性质稳定的任意气体，优选为易得且无毒无特殊气味的空气、二氧化碳、氮气中的一种以上。混入的气体占发汗原料体积的2%～20%，优选为5%～10%。

本发明的方法中，步骤（1）中所述的搅拌可以采用胶体磨或其它机械装置。搅拌的转速为500～10000 r/min，优选1000～8000 r/min，以在发汗原料中产生均匀、细小、稳定的泡沫。

本发明的方法中，步骤（2）中所述降温的速率优选为2.0℃/h～3.0℃/h。结晶过程的预定温度为发汗原料熔点以下8℃～15℃。

本发明的方法中，所述的发汗装置优选发汗皿，并在蜡层以上增加加压装置和/或在蜡层以下增加真空装置，用以在步骤（3）过程中使蜡层上下形成压力差。所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加压力（气压）和/或在蜡层下方降低压力（气压），使蜡层上、下方（侧）形成压力差实现。所述的压力差一般为0.1～5.0个大气压，优选为0.2～2.0个大气压，以强制气流通过蜡层。

本发明的方法中，步骤（3）中所述升温的速率在第一个预定温度之前优选为1.0℃/h～2.5℃/h，在第一个预定温度之后优选为0.5℃/h～2.0℃/h。所述的第一个预定温度为目的组分熔点-5℃～目的组分熔点；所述的第二个预定温度为目的组分熔点～目的组分熔点+5℃。所述的升温至预定温度后，增加恒温阶段可以使固态组分和液态组分分离更充分，恒温阶段的时间为0.1～10.0小时，优选为1.0～8.0小时，最优选为2.0～5.0小时。

本发明的方法中，所述蜡层的升温速度和降温速度，可以通过空气浴、水浴、油浴或者其他可行的方式进行控制，优选采用水浴或油浴。采用水浴或油浴方式控制蜡层升温速率和降温速率时，可在发汗皿外增加夹套，夹套与可移动盘管及循环系统相连，循环系统具有程序降温/加热功能，循环系统加入水或导热油等物质作为循环介质；装料后将盘管浸没并固定在蜡层中，可使蜡层升/降温过程更快、蜡层温度更均匀。

本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层可以在发汗过程任意阶段实施，优选在发汗初期实施。

本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层上方增加气压实现的，如可在蜡层上方施加0.2～2.0个大气压的表压压力，而蜡层下方保持为常压。

本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层下方降低气压实现的，如可在蜡层上方保持常压，而在蜡层下方维持-0.2～-0.8个大气压的表压压力。

本发明的方法中，步骤（4）所述的目的组分是指二蜡下，即步骤（3）发汗过程中第一次恒温结束到第二次恒温结束过程中收集的蜡下产物。

脱模剂应用于制造砂轮生产模具的基体材料上时，能形成良好热稳定的膜层，可以让砂轮成型部件快速轻易脱落。好的脱模剂能产生无垢的脱模效果，因而提高成品率，降低生产成本，缩短生产周期，保证砂轮表面质量的一致性。

目前砂轮加工生产中使用的脱模剂基本都是普通石蜡。研究表明，目前市售商品石蜡通常含有20个碳数以上的烷烃，碳数分布较宽，含油量通常在0.8质量%～2.0质量%的较高水平。试验结果表明，将碳数分布宽、含油量高的普通石蜡用做砂轮加工的脱模剂时，在砂轮加工过程中涂覆于模腔表面时，存在均匀性不好、保持脱模时间不长、对产品外观有不利影响等不足。这是因为普通石蜡的结晶较粗，与模具粘附强度不够，容易转移到砂轮上，一般打一次蜡只能运行2～3个生产周期，影响生产效率；初次打蜡做出的产品沾有较多量的蜡，砂轮产品硬化出来后硬度偏软，打过量的蜡甚至会引起软片。这些都是普通石蜡化学组成造成的，因此普通石蜡需要降低碳分布宽度和含油量并适当提高异构烃含量，才改善其使用性能，提高砂轮产品质量及生产效率。

发汗分离方法是利用各种组分熔点不同的性质进行分离的，但是在发汗过程中固态组分与液态组分很难完全分离，这是由于蜡和油两种组分都是非极性的烃类分子，分子间作用力较大；同时固态的蜡结晶形成毛细管结构，对油有较强的吸附作用，这就造成仅靠重力自然分离的普通发汗过程中蜡和油难以完全分离。通常采用延长发汗时间、提高发汗终止温度等方法使最终产品的含油量符合要求，但是这又会导致生产周期延长、蜡产品收率降低。这些影响了发汗分离方法的广泛应用。

本发明为了生产砂轮加工用蜡，通过对普通石蜡的组成与使用性能的关联，确定普通石蜡碳分布较宽、含油量较高、异构烃含量较低是影响砂轮质量的原因，通过采用发汗方法降低含油量和碳分布宽度、提高异构烃含量。通过对普通发汗过程的深入研究，针对固态组分与液态组分难以分离原因，在发汗过程中采用强制气流通过蜡层，并在发汗过程中增加恒温阶段，同时还优选在发汗原料中形成微小气泡，这些措施有效地提高了产品用作砂轮加工用蜡的使用性能。

本发明通过对普通发汗过程的深入研究，针对固态组分与液态组分难以分离的原因，在发汗过程中采用气流通过蜡层携带出液态组分的方法强制固态组分与液态组分的分离，增强了分离效果并加快了分离速度；同时还优选将发汗原料在气泡稳定剂和机械搅拌条件下通入气体，这些气体在气泡稳定剂的作用下会在蜡层内形成稳定的、均匀分散的微小气泡。研究表明，选用HLB值在4～10之间的表面活性剂可产生较为稳定的气泡，而HLB值在6～8之间的表面活性剂可产生细腻的泡沫结构且稳定性更好；而采用阴离子型表面活性剂与阳离子型表面活性剂复配时，由于两者强烈静电作用，增加了阴、阳离子在气液界面上的吸附量，并使膜间液相粘度增加，从而大幅提高了气泡的稳定性，或者说在较少用量的情况下就可以形成稳定的气泡。发汗过程中，这些均匀、细小的气泡易于在蜡层中形成若干细小的通道，有利于液态组分的排出，研究表明气泡的体积分数在10%以内时固态组分与液态组分分离效果增强的趋势较明显，其后气泡体积分数的增加对分离效果的影响趋势变缓；所选表面活性剂的熔点或凝固点低于发汗过程的第一个预定温度，且都属极性分子，与发汗原料的相互作用力较弱，能在发汗过程中随液态组分一起排出。再辅以发汗过程的恒温阶段使固态组分和液态组分分离更充分等方法，使得发汗工艺更高效地生产性能优良的砂轮加工用蜡。

本发明方法的优点是：通过在发汗过程中采用气流通过蜡层携带出液态组分的方法增强了固态组分与液态组分的分离效果并加快了分离速度；同时利用气体在蜡层中形成微小气泡，也有利于液态组分的快速排出，并增加发汗过程的恒温阶段等过程，从而更高效地生产出优质的砂轮加工用蜡。本发明的方法具有装置投资低、生产过程简单且操作费用低、安全、节能且无溶剂污染环境等优点。

具体实施方式

本发明通过选用适宜的普通石蜡为发汗原料，在普通发汗工艺的基础上，发汗皿上部连接可拆卸的密封装置并与加压缓冲罐和压缩机连接，和/或在发汗皿下部连接减压缓冲罐和真空泵；发汗原料加热熔化并优选加入气泡稳定剂，形成稳定的微小气泡后装入发汗皿；以水浴控制蜡层升、降温速度；蜡层升温达到第一个预设温度并恒温一段时间，继续升温到第二个预设温度并恒温一段时间后停止发汗过程；在发汗过程中，启动压缩机以在蜡层以上形成正压，和/或启动真空泵以在蜡层以下形成负压，用以强制气流通过蜡层；目的组分经精制后即为砂轮加工用蜡产品。

以下通过实施例1-4具体说明本发明的发汗生产砂轮加工用蜡的方法。如无特别注明，以下涉及%均为质量百分数，所述压力均为表压。

实施例1

本实施例包括（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温—恒温—升温—恒温发汗、（4）精制四个步骤。

（1）准备工作

将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以水为加热介质；启动循环系统的加热功能，使循环水升温至65℃。发汗皿皿板下方垫水。

60^#半炼蜡（中国石油大连分公司，熔点60.8℃，含油量1.62%，异构烷烃含量37.25%）加热至70℃熔化后加入0.2%的失水山梨醇单油酸酯、0.15%的烷基苯磺酸钠和0.15%的十二烷基三甲基氯化铵，混合均匀后通入空气，同时用胶体磨在3000r/min的速率下搅拌至发汗原料体积增加7%，停止通入空气后再以7000r/min的速率搅拌10min以形成均匀、细小的气泡后加入发汗皿。安装发汗皿的密封系统。

（2）结晶

启动循环系统的制冷功能，控制蜡层温度以2.0℃/h的降温速率下降至50.0℃以使蜡层结晶形成固体；关闭循环系统的制冷功能。

（3）发汗

排出发汗皿垫水；发汗皿出口连接中间储罐（Ⅰ）以接收蜡下；启动压缩机并保持加压缓冲罐内压力稳定在1.3～1.5个大气压，发汗皿皿板下方保持常压。启动循环系统的加热功能，以2.0℃/h的升温速率使蜡层温度升高到57.5℃并恒温3.5小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离。停压缩机。

发汗皿出口改为连接粗产品储罐（Ⅰ）以接收二蜡下，既粗产品（Ⅰ）；启动真空泵并保持减压缓冲罐内压力稳定在-0.4～-0.6个大气压，蜡层上方气压保持常压；继续以1.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到62.5℃并恒温4.0小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离；停真空泵，终止发汗过程。

发汗皿出口改为连接中间储罐（Ⅱ）；继续加热循环水升温至80℃以熔化取出蜡上。

（4）精制

粗产品（Ⅰ）经白土精制后即为砂轮加工用蜡产品（Ⅰ）。

砂轮加工用蜡产品（Ⅰ）性质：熔点60.6℃；含油量0.43%，异构烷烃含量50.26%。砂轮加工用蜡产品（Ⅰ）收率为51.6％（相对于原料60^#半炼蜡）。

实施例2

本实施例包括（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温—恒温—升温—恒温发汗、（4）精制四个步骤。

（1）准备工作

将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以水为加热介质；启动循环系统的加热功能，使循环水升温至65℃。发汗皿皿板下方垫水。

60^#半炼蜡（同实施例1）加热至70℃熔化后加入1.0%的二乙二醇单月桂酸酯、0.3%的油酰胺基羧酸钠和0.3%的十六烷基三甲基溴化铵，混合均匀后通入空气，同时用胶体磨在2000r/min的速率下搅拌至发汗原料体积增加9%，停止通入空气后再以6000r/min的速率搅拌10min以形成均匀、细小的气泡后加入发汗皿。安装发汗皿的密封系统。

（2）结晶

启动循环系统的制冷功能，控制蜡层温度以2.5℃/h的降温速率下降至50.0℃以使蜡层结晶形成固体；关闭循环系统的制冷功能。

（3）发汗

排出发汗皿垫水；发汗皿出口连接中间储罐（Ⅲ）以接收蜡下；启动压缩机并保持加压缓冲罐内压力稳定在1.3～1.5个大气压，发汗皿皿板下方保持常压。启动循环系统的加热功能，以2.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到57.5℃并恒温3.0小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离。停压缩机。

发汗皿出口改为连接粗产品储罐（Ⅱ）以接收二蜡下，即粗产品（Ⅱ）；启动真空泵并保持减压缓冲罐内压力稳定在-0.4～-0.6个大气压，蜡层上方气压保持常压；继续以2.0℃/h的升温速率使蜡层温度升高到62.5℃并恒温3.0小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离；停真空泵，终止发汗过程。

发汗皿出口改为连接中间储罐（Ⅳ）；继续加热循环水升温至80℃以熔化取出蜡上。

（4）精制

粗产品（Ⅱ）经白土精制后即为砂轮加工用蜡产品（Ⅱ）。

砂轮加工用蜡产品（Ⅱ）性质：熔点60.4℃；含油量0.35%，异构烷烃含量51.27%。砂轮加工用蜡产品（Ⅱ）收率为54.2％（相对于原料60^#半炼蜡）。

比较例1

以60^#半炼蜡（同实施例1）为原料，加热熔化后加入发汗皿；以2.0℃/h的降温速率使蜡层温度下降至50.0℃；再以2.0℃/h的升温速率使蜡层温度升高到57.5℃；然后以1.0℃/h的升温速率使蜡层温度升高到62.5℃；57.5℃～62.5℃之间收集的二蜡下经白土精制后作为砂轮加工用蜡产品（Ⅲ）。

砂轮加工用蜡产品（Ⅲ）性质：熔点61.5℃；含油量0.88%，异构烷烃含量41.63%。收率为41.5％（相对于原料60^#半炼蜡）。

以实施例1-2、比较例1生产的产品和60^#半炼蜡（性质同实施例1）做为砂轮脱模剂，砂轮原料为液体酚醛树脂（润湿剂）和粉状酚醛树脂，液粉比1:3，采用冷压工艺进行砂轮生产试验，结果见下表。

	产品（Ⅰ）	产品（Ⅱ）	产品（Ⅲ）	60<sup>#</sup>半炼蜡
					运行次数	7	7	4	3
成品率，%	98	99	94	92

上述试验结果表明，以实施例1-2生产的产品作为砂轮脱模剂，生产运行次数和产品成品率都有大幅提升；而比较例产品性能提高不明显。

通过实施例1-2可以看出，本发明的发汗生产砂轮加工用蜡的方法，通过增加加压和/或真空设施等对发汗装置的改进；通过将发汗原料混入气泡稳定剂后利用气体在蜡层中形成微小气泡、在发汗过程中强制气流通过蜡层、增加发汗过程的恒温阶段等对发汗工艺的改进；增强了固态组分与液态组分的分离效果并加快了分离速度。与比较例1（常规发汗）相比，实施例1-2在降温、升温速率较快的情况下，产物的含油量分别下降了0.45个百分点、0.53个百分点；异构烷烃含量分别增加了8.63个百分点、9.64个百分点；收率分别提高了10.1个百分点、12.7个百分点），使得发汗工艺更高效地生产优质的砂轮加工用蜡产品（在运行次数增加3次的情况下，成品率提高了4～5个百分点）。

Claims (22)

1.一种发汗生产砂轮加工用蜡的方法，包括以下内容：

（1）准备工作：以熔点为50℃～72℃，含油量以质量计小于2.0%的石蜡为发汗原料，加热熔化后加入气泡稳定剂，在搅拌下通入气体并形成稳定的微小气泡后装入发汗装置；

（2）结晶：以1.0℃/h～4.0℃/h的速率降温至发汗原料熔点以下5℃～20℃的预定温度；

（3）发汗：以0.5℃/h～3.0℃/h的速率升温；蜡层达到第一个预定温度并恒温一段时间，继续以0.5℃/h～2.5℃/h的速率升温至第二个预定温度并恒温一段时间后停止发汗；在发汗过程中强制气流通过蜡层；所述第一个预定温度为目的组分熔点-5℃～目的组分熔点，所述第二个预定温度为目的组分熔点～目的组分熔点+5℃；

（4）精制：目的组分经精制后即为砂轮加工用蜡产品；所述目的组分是指步骤（3）发汗过程中第一次恒温结束到第二次恒温结束过程中收集的蜡下产物。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的气泡稳定剂选自非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性型表面活性剂构成的一组物质；气泡稳定剂的凝固点或熔点低于步骤（3）发汗的第一个预定温度。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的非离子型表面活性剂选自失水山梨醇单油酸酯、失水山梨醇单硬脂酸酯、二乙二醇脂肪酸酯、失水山梨醇单棕榈酸酯、四乙二醇单硬脂酸酯、聚氧丙烯硬脂酸酯、失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯构成的一组物质；所述的阴离子型表面活性剂选自脂肪醇硫酸酯单乙醇胺盐、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、油酰胺基羧酸钠、烷基苯磺酸钠、N-甲基油酰基牛磺酸钠、丁基萘磺酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、顺丁二酸单酯磺酸钠构成的一组物质；所述的阳离子型表面活性剂选自苄基季铵盐、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵、三乙酰胺油酸酯构成的一组物质；所述的两性型表面活性剂选自十二烷基甜菜碱、十二烷基二甲基氧化铵、脂肪烃基咪唑啉衍生物、脂肪酸衍生物、两性型改性环氧乙烷加成物构成的一组物质。

4.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的气泡稳定剂为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和阳离子型表面活性剂混合构成的一组物质。

5.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的气泡稳定剂的HLB值为4～10。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述气泡稳定剂的加入量为发汗原料质量的0.01%～10.0%。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的气体为易得且无毒无特殊气味的气体。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的气体为空气、二氧化碳、氮气中的至少一种。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的搅拌采用胶体磨，转速为500～10000 r/min。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，通入的气体占发汗原料体积的2%～20%。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述的预定温度为发汗原料熔点以下8℃～15℃。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压和/或在蜡层下方降低气压，使蜡层上下方形成压力差实现，所述的压力差为0.1～5.0个大气压。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中在第一个预定温度恒温的时间为0.1～10.0小时，在第二个预定温度恒温的时间为0.1～10.0小时。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的强制气流通过蜡层在发汗初期实施。

15.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压实现，在蜡层上方施加0.2～2.0个大气压的表压压力，而蜡层下方保持为常压。

16.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层下方降低气压实现，在蜡层上方气压保持常压，而在蜡层下方维持-0.2～-0.8个大气压的表压压力。

17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的发汗装置为发汗皿。

18.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的发汗原料石蜡的熔点为54℃～64℃。

19.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，所述气泡稳定剂的HLB值为6～8。

20.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，所述气泡稳定剂的加入量为发汗原料质量的0.1%～2.0%。

21.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，通入的气体占发汗原料体积的5%～10%。

22.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述的压力差为0.2～2.0个大气压。