CN107520108A - 一种整箱涂装工艺及集装箱涂装工艺 - Google Patents

一种整箱涂装工艺及集装箱涂装工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种整箱涂装工艺，其包括步骤：(1)采用水性涂料喷涂整箱底漆并烘干，(2)喷涂面漆并烘干；或者喷涂中间漆、喷涂面漆并烘干，所述喷涂的温度为大于等于10℃。本发明还公开了一种集装箱涂装工艺，其包括：涂装车间底漆并烘干；进行所述整箱涂装工艺。本发明所述的整箱涂装工艺和集装箱涂装工艺相对于现有的工艺，按照其对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准，同时按照其涂装的集装箱的涂装的质量和使用寿命得以显著提高。

Description

一种整箱涂装工艺及集装箱涂装工艺
技术领域
本发明涉及一种集装箱的涂装工艺，尤其涉及一种用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺及集装箱涂装工艺。
背景技术
集装箱作为国际货运的主要载体被广泛应用，由于其应用环境往往具有腐蚀性，因此钢制集装箱的表面通常需要进行涂装以具有防腐性能。
集装箱的涂装工艺包括：(1)对钢材进行车间底漆涂装工艺；(2)将经过车间底漆工艺的钢材进行部装、总装工序，形成整箱；(3)对整箱进行涂装工艺。
新《大气污染防治法》(2015年8月29日修订通过，2016年1月1日起实施)第十条规定制定大气环境质量标准、大气污染物排放标准，应当组织专家进行审查和论证，并征求有关部门、行业协会、企业事业单位和公众等方面的意见。新《大气污染防治法》明文规定了工业涂装企业应该使用低挥发性有机物含量的涂料。在这种情况下，采用环保型涂料进行涂装已成必然趋势。
水性涂料属于环保型涂料。然而，现有技术中，采用水性涂料工艺涂装的集装箱放入堆场一段时间或使用一段时间后，箱体表面很容易出现生锈等质量问题，使用寿命较短。因此，迫切需要一种新型水性涂料配套体系的整箱涂装工艺和迫切需要一种集装箱涂装工艺，既能满足当前国家对于挥发性有机化合物(VOCs)排放限值的标准，又能提高集装箱涂装的质量要求和使用寿命。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种整箱涂装工艺，使得按照该整箱涂装工艺对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准，同时按照该整箱涂装工艺涂装的集装箱在堆场放置一段时间或使用一段时间后，箱体表面出现生锈的现象会明显降低，集装箱的涂装质量和使用寿命得以提高。
为了达到上述目的，本发明提供了一种整箱涂装工艺，其包括步骤：(1)采用水性涂料喷涂整箱底漆并烘干，(2)喷涂面漆并烘干；或者喷涂中间漆、喷涂面漆并烘干，所述喷涂的温度为大于等于10℃。
本发明所述的整箱涂装工艺，第一种方案是通过先进行喷涂整箱底漆并烘干，然后进行喷涂面漆并烘干，实现集装箱的整箱涂装；第二种方案是通过先进行喷涂整箱底漆并烘干，然后进行喷涂中间漆、喷涂面漆并烘干，实现集装箱的整箱涂装。上述方案中，通过控制喷涂温度以及加入烘干步骤，使得喷涂的整箱底漆、面漆、中间漆等涂料，尤其是当其为水性涂料时，一方面，其水分被较为充分地去除，不易与集装箱的材料产生锈蚀反应，另一方面，该水性涂料中的涂料成分能够更好的、均匀的附着在整箱表面，从而使得按照该整箱涂装工艺涂装的集装箱中，其涂装的质量和使用寿命得以显著提高。此外，由于水性涂料属于环保涂料，使得按照所述用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准。
另外在本技术方案中，之所以控制喷涂温度(指喷涂时的环境温度)大于等于10℃，还有一个原因是因为发明人发现：水性涂料中的树脂在乳化剂的作用下分散于水中形成乳液，并以乳液为主要成膜物质，当喷涂时的环境温度低于10℃时，乳化剂受到温度变化的影响，会由乳化状态变成油水分离的状态，即发生了破乳作用，这使得该乳液的稳定性受到破坏，从而失去使用性能，而且会引起副作用，即水性涂料的性能发生了改变，不能发挥其应有的功能，从而影响本技术方案的实施效果。
进一步地，本发明所述的整箱涂装工艺中，所述喷涂的湿度为小于等于85％。
上述方案中，控制湿度有利于所述水分的去除，选择湿度小于等于85％的理由是若湿度太大，尤其是超过85％时，喷涂时易造成流挂等喷涂缺陷，从而影响喷涂质量，同时也不利于之后的漆膜干燥。
进一步地，本发明所述的整箱涂装工艺中，所述喷涂与所述烘干之间还具有流平的步骤。加入该步骤是为了保证漆膜外观以及膜厚均匀度，进一步提升涂装的质量和使用寿命。
进一步地，本发明所述及上述的整箱涂装工艺中，在步骤(2)中，喷涂箱内面漆并烘干，进行喷涂箱外面漆并烘干。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，所述步骤(1)中，采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥2m/s，烘干时间为10-18min。
上述方案中的参数的种类及范围的选择是基于在不浪费能源的前提下保证了漆膜的干燥。其中，若烘房温度太低、烘干时间太短、湿度太大，不能使漆膜较快干燥，成膜较差，影响下道涂层喷涂后与其结合，附着力会受到影响；若烘房温度太高，会导致水分快速挥发，并导致漆膜表面较粗糙，漆膜外观质量较差，此外还会导致集装箱箱体表面温度太高，使得进行下道涂层喷涂前冷却时间较长影响生产节拍，还使得下道涂层喷涂时不易流平，造成漆膜外观缺陷。若烘干时间太长，一方面会导致漆膜表面粗糙，漆膜外观质量差，另一方面，浪费能源。若风速太小，集装箱箱内一些顶角处的涂装部位不能有效干燥，同时也不利于烘房内水分的排出。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(1)中，喷涂的干膜厚度包括箱外面底漆厚度和箱内面底漆厚度，分别都需要控制在35-50微米。更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱内面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为10-15min。
上述方案中的参数的种类及范围的选择同样是基于在不浪费能源的前提下保证了整箱内面漆膜的干燥。其中，若烘房温度太低、烘干时间太短、湿度太大，不能使漆膜较快干燥，成膜较差，影响下道涂层喷涂后与其结合，附着力会受到影响；若烘房温度太高，会导致水分快速挥发，并导致漆膜表面较粗糙，漆膜外观质量较差，此外还会导致集装箱箱体表面温度太高，使得进行下道涂层喷涂前冷却时间较长影响生产节拍，还使得下道涂层喷涂时不易流平，造成漆膜外观缺陷。若烘干时间太长，一方面会导致漆膜表面粗糙，漆膜外观质量差，另一方面，浪费能源。若风速太小，集装箱箱内一些顶角处的涂装部位不能有效干燥，同时也不利于烘房内水分的排出。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为15-30min。
上述方案中的参数的种类及范围的选择同样是基于在不浪费能源的前提下保证了整箱外面漆膜的干燥。具体可以参考上述整箱内面漆膜的干燥。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，喷涂的箱内面漆和/或箱外面漆干膜厚度需要控制在30-40微米。
进一步地，本发明所述及前述的整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，也可以进行喷涂箱外中间漆、喷涂箱内面漆并烘干，然后喷涂箱外面漆并烘干。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，所述步骤(1)中，采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-18min。
上述方案中的参数的种类及范围的选择是基于在不浪费能源的前提下保证了整箱底漆膜的干燥。其中，若烘房温度太低、烘干时间太短、湿度太大，不能使漆膜较快干燥，成膜较差，影响下道涂层喷涂后与其结合，附着力会受到影响；若烘房温度太高，会导致水分快速挥发，并导致漆膜表面较粗糙，漆膜外观质量较差，此外还会导致集装箱箱体表面温度太高，使得进行下道涂层喷涂前冷却时间较长影响生产节拍，还使得下道涂层喷涂时不易流平，造成漆膜外观缺陷。若烘干时间太长，一方面会导致漆膜表面粗糙，漆膜外观质量差，另一方面，浪费能源。若风速太小，集装箱箱内一些顶角处的涂装部位不能有效干燥，同时也不利于烘房内水分的排出。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(1)中，箱内喷涂的整箱底漆(箱内面底漆)干膜的厚度需要控制在15-40微米；箱外喷涂的整箱底漆(箱外面底漆)干膜厚度为20-40微米。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱外中间漆和/或箱内面漆和/或箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-30min。
上述方案中的参数的种类及范围的选择是基于不浪费能源的前提下保证了漆膜的干燥。其中，若烘房温度太低，烘干时间太短、湿度太大，不能使漆膜较快干燥，成膜较差，影响下道涂层喷涂后与其结合，附着力会受到影响；若烘房温度太高，会导致水分快速挥发，并导致漆膜表面较粗糙，漆膜外观质量较差，此外还会导致集装箱箱体表面温度太高，使得进行下道涂层喷涂前冷却时间较长影响生产节拍，还使得下道涂层喷涂时不易流平，造成漆膜外观缺陷。若烘干时间太长，一方面会导致漆膜表面粗糙，漆膜外观质量差，另一方面，浪费能源。若风速太小，集装箱箱内一些顶角处的涂装部位不能有效干燥，同时也不利于烘房内水分的排出。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，喷涂的箱内面漆干膜厚度需要控制在30-50微米。
更进一步地，在上述整箱涂装工艺中，在所述步骤(2)中，喷涂的箱外中间漆和/或箱外面漆干膜厚度需要控制在30-45微米。
进一步地，本发明所述的整箱涂装工艺中，进行所述步骤(1)之前，还对所述整箱进行打砂。
上述方案中，进行所述步骤(1)之前，还对所述整箱进行打砂是为了使得箱体具有更好的涂装表面，从而获得更好的涂装效果。
本发明的另一目的在于提供一种集装箱涂装工艺，该集装箱涂装工艺包括上述整箱涂装工艺，使得按照该集装箱涂装工艺对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准，同时按照该集装箱涂装工艺涂装的集装箱的涂装的质量和使用寿命得以提高。
相应地，为了达到上述目的，本发明提供了一种集装箱涂装工艺，其包括：
涂装车间底漆并烘干；
进行上述任意一项所述的整箱涂装工艺。
进一步的，发明人还发现，对现有技术的涂装车间底漆工艺进行改进，可以使得后续的整箱涂装工艺、集装箱涂装工艺的涂装效果更好，例如，水性漆的附着力会更强，涂装表面会更加均匀。这样，涂装后的集装箱在堆场放置一段时间或使用一段时间后，箱体表面出现生锈会更进一步的减少，从而更进一步的显著提高集装箱的涂装质量和使用寿命。具体如下：
现有的车间底漆工艺包括：钢卷下料，在下料后的钢卷上直接涂装车间底漆。而现有技术中，对车间底漆的种类没有限制。车间底漆涂装后的集装箱部件会出现生锈的现象。发明人分析，钢卷下料后，表面会吸附空气中的水分，形成一层水膜，因而使空气中的CO2、SO2、NO2等溶解在这层水膜中，形成电解质溶液，所以钢铁中的铁和杂质就形成了电化学腐蚀，又由于铁与杂质紧密接触，使得腐蚀不断进行。这样，就会使得车间底漆涂装后的集装箱部件出现生锈现象。
因此，本发明所述的集装箱涂装工艺中，涂装车间底漆工艺进行了如下改进：钢卷下料；之后，对钢卷进行钢卷打砂；之后，对打砂后的钢卷进行车间底漆涂装工艺，车间底漆采用溶剂型环氧富锌底漆。
溶剂型环氧富锌底漆一方面可以起到电化学保护作用，牺牲了阳极的锌粉，从而保护了阴极的钢材基体；另一方面，溶剂型环氧富锌底漆中的锌腐蚀沉积物起到了屏蔽保护作用，即锌粉漆在后期腐蚀过程中生成了结构致密且不导电、难溶的稳定化合物碱式碳酸锌。因此，车间底漆涂装后的集装箱部件出现生锈现象明显得到改善。
进一步地，所述涂装车间底漆的干膜厚度为15-20微米。
上述方案中，选择涂装车间底漆的干膜厚度范围为15-20微米的理由是：一方面，车间底漆干膜厚度大于15微米时，后续采用水性涂料配套体系的整箱涂装，其耐中性盐雾性能得到很大提高，集装箱涂装的质量会更进一步的显著提高，集装箱的使用寿命会更进一步的显著延长；另一方面，本实施例中的废气末端处理方式采取吸附回收法，车间底漆干膜厚度小于20微米时，在采用吸附回收法进行废气处理后，集装箱制造涂装生产线单位涂装面积的挥发性有机化合物排放值约为60g/m2，排气筒VOCs排放浓度限值约为40mg/m3，满足相关挥发性有机化合物排放限值标准，因此选择车间底漆干膜厚度范围为15-20微米。
更进一步地，上述集装箱涂装工艺中，所述涂装车间底漆的线速度为15-30m/s，烘干温度为40-60℃。
上述方案中的参数的种类及范围的选择使得能源消耗最少又能保证车间底漆膜干燥，同时还能保证车间底漆的涂装效果。
本发明所述的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺相对于现有的整箱涂装工艺，按照本发明所述的整箱涂装工艺对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准，同时按照本发明所述的整箱涂装工艺涂装的集装箱的涂装的质量和使用寿命得以显著提高。
本发明所述的集装箱涂装工艺相对于现有的集装箱涂装工艺，由于包含了上述用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺，并改进了现有的涂装车间底漆工艺，使得按照该集装箱涂装工艺对集装箱进行涂装满足当前国家对于挥发性有机化合物排放限值的标准，同时按照该集装箱涂装工艺涂装的集装箱的涂装的质量和使用寿命得以更加显著提高。
附图说明
图1为实施例13、15、17、19、21、23和对比例1的工艺流程图；
图2为实施例14、16、18、20、22、24和对比例2的工艺流程图；
图3～图7为实施例13和对比例1的对比试验结果图；
图8～图12为实施例14和对比例2的对比试验结果图。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施方式来对本发明所述的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺和集装箱涂装工艺作进一步的解释说明，但是该解释说明并不构成对本发明技术方案的不当限定。
实施例1～6
实施例1～6是本发明所述的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺的实施例，其包括下述步骤：
进行步骤(1)之前，对整箱进行整箱打砂。可以使得后续的整箱底漆、整箱面漆附着力更强、附着效果也会更加均匀。
(1)喷涂整箱底漆、流平并烘干；采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥2m/s，烘干时间为10-18min；箱内和/或箱外的整箱底漆采用水性底漆，喷涂的干膜厚度为35-50微米。
(2)喷涂面漆并烘干，具体为喷涂箱内面漆、流平并烘干，进行喷涂箱外面漆、流平并烘干。在其他实施例中，可以先喷涂箱外面漆、流平并烘干，之后，再进行喷涂箱内面漆、流平并烘干。采用烘房烘干箱内面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为10-15min；采用烘房烘干箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为15-30min；喷涂的箱内面漆和/或箱外面漆干膜厚度为30-40微米，其中，箱内面漆为水性环氧面漆或水性丙烯酸内面漆，箱外面漆为水性丙烯酸面漆或水性聚氨酯面漆。
其中，所述喷涂的温度为大于等于10℃；喷涂的湿度为小于等于85％。
更进一步的，喷涂底漆的温度范围为大于等于15℃，相对于大于等于10℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。喷涂内面漆的温度范围为大于等于15℃，相对于大于等于10℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。喷涂外面漆的温度范围为大于等于15℃，相对于大于等于10℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。
上述各实施例中，流平可以采用将整箱静置的方法进行，以按照将整箱进行喷涂工艺时的位置和角度进行静置就可以。其他实施例中，可以将整箱变换位置或角度静置，也属于本发明的保护范围。
在其他实施方式中，喷涂与烘干之间也可以不包括流平的步骤或只包括部分的流平步骤。
在其他实施方式中，进行步骤(1)之前，也可以不对整箱进行整箱打砂。
表1-1列出了实施例1～6的步骤(1)的较佳实施例中的具体工艺参数。
表1-1
表1-2列出了实施例1～6的步骤(2)的较佳实施例中的具体工艺参数。
表1-2
实施例7～12
实施例7～12是本发明所述的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺的实施例，与实施例1～6中较明显的区别为具有中间漆的喷涂步骤，相应各步骤中工艺参数也会随之发生变化，具体包括下述步骤：
进行步骤(1)之前，对整箱进行整箱打砂。具体可以参考实施例1～6。
(1)喷涂整箱底漆、流平并烘干；采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-18min；箱内的整箱底漆采用水性底漆(具体为水性环氧富锌底漆)，喷涂的干膜的厚度为15-40微米；箱外的整箱底漆采用水性底漆(具体为水性环氧富锌底漆)，喷涂的干膜厚度为20-40微米。
(2)喷涂中间漆、喷涂面漆并烘干。本实施例中，具体为喷涂箱外中间漆(采用水性环氧中间漆或水性丙烯酸中间漆)、喷涂箱内面漆(采用水性环氧面漆或水性丙烯酸内面漆)、流平并烘干，然后喷涂箱外面漆(采用水性丙烯酸面漆或水性聚氨酯面漆)、流平并烘干。其他实施例中，先喷涂箱内面漆、再喷涂箱外中间漆、之后流平并烘干，然后喷涂箱外面漆，也属于本发明的保护范围。采用烘房烘干箱外中间漆和/或箱内面漆和/或箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-30min；喷涂的箱内面漆干膜厚度为30-50微米；喷涂的箱外中间漆和/或箱外面漆干膜厚度为30-45微米。
其中，所述喷涂的温度为大于等于10℃；喷涂的湿度为小于等于85％。
更进一步的，喷涂底漆的温度范围为大于等于10℃且小于等于40℃，相对于大于等于10℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。喷涂内面漆的温度范围为大于等于15℃，相对于大于等于10℃且小于等于40℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。喷涂外面漆的温度范围为大于等于10℃且小于等于40℃，相对于大于等于10℃，喷涂的湿度小于等于85％，喷涂效果更好。
上述各实施例中，流平可以采用将整箱静置的方法进行，以按照将整箱进行喷涂工艺时的位置和角度进行静置就可以。其他实施例中，可以将整箱变换位置或角度静置，也属于本发明的保护范围。
在其他实施方式中，喷涂与烘干之间也可以不包括流平的步骤或只包括部分的流平步骤。
在其他实施方式中，进行步骤(1)之前，也可以不对整箱进行整箱打砂。
表2-1列出了实施例7～12的步骤(1)的具体工艺参数。
表2-1
表2-2列出了实施例7～12的步骤(2)的具体工艺参数。
表2-2
实施例13～24和对比例1～2实施例13～24和对比例1～2是本发明所述的包括车间底漆工艺的集装箱涂装工艺的实施例和对比例。
图1给出了实施例13、15、17、19、21、23和对比例1的工艺流程，其对应包含的是实施例1～6的工艺流程，即不包括喷涂中间漆的工艺步骤。
请参考图1，实施例13和对比例1包括下述步骤(对比例的参数选择不受下述范围限定)：
钢卷下料；之后，对钢卷进行钢卷打砂；之后，涂装车间底漆(溶剂型环氧富锌底漆)并烘干，具体为先进行一次车间底漆辊涂，烘干，该次辊涂车间底漆干膜厚度为7.5-10微米；再进行一次车间底漆辊涂，烘干，该次辊涂车间底漆干膜厚度为7.5-10微米；车间底漆采用溶剂型环氧富锌底漆，涂装车间底漆的干膜厚度总共为15-20微米；涂装车间底漆的线速度为15-30m/s，烘干温度为40-60℃。
涂装好车间底漆的钢材经过一系列加工，进行部装、总装工序后进入整箱涂装线；进行上述实施例1～6的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺。
图2给出了实施例14、16、18、20、22、24和对比例2的工作流程，其对应包含的是实施例7～12的工艺流程，即包括喷涂中间漆的工艺步骤。
请参考图2，实施例14、16、18、20、22、24和对比例2包括下述步骤(对比例的参数选择不受下述范围限定)：
钢卷下料；之后，对钢卷进行钢卷打砂；之后，涂装车间底漆(溶剂型环氧富锌底漆)并烘干，具体为先进行一次车间底漆喷涂，烘干，该次喷涂车间底漆干膜厚度为7.5-10微米；再进行一次车间底漆喷涂，烘干，该次喷涂车间底漆干膜厚度为7.5-10微米；车间底漆采用溶剂型环氧富锌底漆，涂装车间底漆的干膜厚度总共为15-20微米；涂装车间底漆的线速度为15-30m/s，烘干温度为40-60℃。
涂装好车间底漆的钢材经过一系列加工，进行部装、总装工序后进入整箱涂装线；进行上述实施例7～12的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺。
表3列出了实施例13～24和对比例1～2的具体工艺参数。
表3
注：上表3中，实施例1～6为不包括喷涂中间漆的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺，实施例7～12为包括喷涂中间漆的用于集装箱的水性涂料配套体系的整箱涂装工艺。表3中的干膜厚度总计为两次车间底漆辊涂/喷涂的干膜厚度之和，其中每次辊涂/喷涂的干膜厚度为上述干膜厚度总计的一半。
对实施例13～24和对比例1～2进行耐中性盐雾性能试验，结果表明，(10微米车间底漆+整箱涂装实施例)的对比例1～2在600h耐中性盐雾性能试验中只是有一些锈蚀(和采用现有技术的车间底漆工艺和现有技术的整箱涂装工艺比起来，锈蚀明显减少)。进一步的，(15-20微米车间底漆+集装箱涂装实施例)的实施例13～24的耐中性盐雾试验可以达到800h，没有锈蚀。这表明集装箱涂装质量增加了，且集装箱的使用寿命延长了。具体，请参考表4和表5。表4给出了实施例13和对比例1的对比试验结果。表4中所列图3～图7是实施例13和对比例1的对比试验的结果示意图。表5给出了实施例14和对比例2的对比试验结果。表5中所列图8～图12是实施例14和对比例2的对比试验的结果示意图。
表4
表5
其中，表4给出了实施例13和对比例1进行耐中性盐雾性能试验的漆膜综合质量情况，如表4所示，编号1列为对比例1进行耐中性盐雾性能试验的试验结果，如图5所示，集装箱漆膜在600h耐中性盐雾性能试验中出现了少量锈蚀(图5中图片底部的黑色阴影部分为锈蚀)。编号2列为实施例13进行耐中性盐雾性能试验的实验结果，如图所示集装箱漆膜经过800h耐中性盐雾性能试验后依然没有锈蚀出现，表面光滑完整。
表5给出了实施例14和对比例2进行耐中性盐雾性能试验的漆膜综合质量情况，如表5所示，编号1列为对比例2进行耐中性盐雾性能试验的试验结果，如图10所示，集装箱漆膜在600h耐中性盐雾性能试验中出现了一些锈蚀(图10中图片底部的黑色阴影部分为锈蚀)。编号2列为实施例14进行耐中性盐雾性能试验的实验结果，如图所示集装箱漆膜经过800h耐中性盐雾性能试验后依然未遭到破坏，表面光滑完整。
需要注意的是，所公开实施例的上述说明使得本领域专业技术人员能够显而易见地对于本实施例进行多种类似变化和修改，这种类似变化是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。因此本发明不会受到该实施例的限制。

Claims (19)

1.一种整箱涂装工艺，其特征在于，包括步骤：(1)采用水性涂料喷涂整箱底漆并烘干，(2)喷涂面漆并烘干；或者喷涂中间漆、喷涂面漆并烘干，所述喷涂的温度为大于等于10℃。
2.如权利要求1所述的整箱涂装工艺，其特征在于，所述喷涂的湿度为小于等于85％。
3.如权利要求1所述的整箱涂装工艺，其特征在于，所述喷涂与所述烘干之间还具有流平的步骤。
4.如权利要求1-3所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在步骤(2)中，喷涂箱内面漆并烘干，进行喷涂箱外面漆并烘干。
5.如权利要求4所述的整箱涂装工艺，其特征在于，所述步骤(1)中，采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥2m/s，烘干时间为10-18min。
6.如权利要求4所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(1)中，喷涂的干膜厚度为35-50微米。
7.如权利要求4所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱内面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为10-15min。
8.如权利要求4所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤40％，到达箱体表面的风速≥1m/s，烘干时间为15-30min。
9.如权利要求4所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，喷涂的箱内面漆和/或箱外面漆干膜厚度为30-40微米。
10.如权利要求1-3所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，喷涂箱外中间漆、喷涂箱内面漆并烘干，然后喷涂箱外面漆并烘干。
11.如权利要求10所述的整箱涂装工艺，其特征在于，所述步骤(1)中，采用烘房烘干，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-18min。
12.如权利要求10所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(1)中，箱内面底漆干膜的厚度为15-40微米；箱外面底漆干膜厚度为20-40微米。
13.如权利要求10所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，采用烘房烘干箱外中间漆和/或箱内面漆和/或箱外面漆，控制烘房温度为50-80℃，湿度≤50％，到达箱体表面的风速≥3m/s，烘干时间为10-30min。
14.如权利要求10所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，喷涂的箱内面漆的干膜厚度为30-50微米。
15.如权利要求10所述的整箱涂装工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，喷涂的箱外中间漆和/或箱外面漆干膜厚度为30-45微米。
16.如权利要求1所述的整箱涂装工艺，其特征在于，进行所述步骤(1)之前，还对所述整箱进行打砂。
17.一种集装箱涂装工艺，其特征在于，包括：
涂装车间底漆并烘干；
进行所述权利要求1-16任意一项所述的整箱涂装工艺。
18.如权利要求17所述的集装箱涂装工艺，其特征在于，车间底漆采用环氧富锌底漆，所述涂装车间底漆的干膜厚度为15-20微米。
19.如权利要求18所述的集装箱涂装工艺，其特征在于，所述涂装车间底漆的线速度为15-30m/s，烘干温度为40-60℃。
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