CN107513403A - 一种人造板用蜡的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种人造板用蜡的生产方法。该方法以正构烷烃重量含量为85%以上的F‑T合成产物为加氢原料，在催化剂作用下进行加氢转化；加氢产物经蒸馏制备适宜馏程的组分作为发汗原料；再经乳化、发汗生产目的产品。本发明方法在普通发汗工艺的基础上，在发汗过程中利用气流通过蜡层携带出液态组分以强制分离固态组分和液态组分，同时优选将发汗原料与水或盐溶液乳化，也有利于液态组分的快速排出。本发明方法具有设备投资低、生产过程简单且操作费用低、安全且无溶剂污染等优点；所得产物无含氧化合物，可用作人造板的防水材料；同时相变潜热高，能起到储能的作用。

Description

一种人造板用蜡的生产方法

技术领域

本发明属于专用蜡生产技术领域，特别是涉及一种人造板用蜡的生产方法。

背景技术

纤维板和刨花板等人造板是由木纤维或木屑加上一定配比的胶料和防水材料，经过热压处理胶合成型而制得的。胶料通常采用酚醛树脂胶或尿醛树脂胶，其作用是将纤维和刨花结合起来，使成品板有足够的强度。防水材料通常采用蜡，可提高人造板的防水、防潮性能，增强尺寸的稳定性，提高表面光洁度，目前人造板行业通常使用熔点在54℃～66℃的石蜡，使用量为干板的0.3%～2.0%。

石油蜡是原油经过炼制加工后从含蜡馏分油中制得的各类蜡产品的总称，包括液体石蜡、皂用蜡、石蜡和微晶蜡。通常液体石蜡的熔点在10℃以下，皂用蜡的熔点在40℃～52℃之间，石蜡的熔点在50℃～74℃之间，而微晶蜡的滴熔点在65℃～92℃之间。石油蜡是多种碳数的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃等的烃类混合物，其碳数分布较宽，正构烷烃含量较低。

费-托（F-T）合成技术是1923年发明的，1936年在德国实现工业化。F-T合成技术主要包括高温合成技术和低温合成技术。二十世纪九十年代以来，F-T合成工艺及催化剂都取得了突破性的进展，F-T合成产品日益丰富。F-T合成产品含有烯烃和含氧化合物且碳数分布非常宽。

相变材料（Phase Change Material，简称PCM）在熔化或凝固过程中温度变化不大，但在很小的温度区间内吸收或释放的潜热却很大，这种特性使其在恒温、储能等方面有广泛的应用。如相变温度在20℃～25℃的相变材料可用于利用太阳能恒定房间温度：当白天因太阳照射使房间温度高于25℃时，相变材料熔化吸收热量，使房间温度长时间稳定在25℃以下；当夜晚房间温度低于20℃时相变材料凝固放出热量，使房间温度长时间稳定在20℃以上，这样就能在满足人们对舒适度的要求的同时减少开空调的时间，达到节能的目的。一般要求相变材料有适当的相变温度和高相变潜热。

根据相变温度的不同，一般可将相变材料分为高温相变材料、中温相变材料和低温相变材料。根据化学组成的不同，一般可将相变材料分为无机相变材料和有机相变材料。根据储能过程中材料相态变化的不同，一般可将相变材料分为固―气相变材料、液―气相变材料、固―液相变材料、固―固相变材料。烃类物质是常用的有机类、中低温区的固―液相变材料。对于固―液相变材料，由于使用过程中有液体状态，因此需要进行定型化处理，这会大大增加使用相变材料的成本。

与异构烷烃和环烷烃相比，正构烷烃的相变潜热要大。随着正构烷烃链长的增加，其熔点增高，常见正构烷烃的熔点为-20℃～100℃。由于混合烃的熔点是其组成的各种组分的综合反映，因而可以认为烃类的熔点在-20℃～100℃范围内任意可调，这正是烃类相变材料的最大优势；并且烃类的化学性质稳定、无腐蚀性、不污染环境，因而作为相变材料时具有无可比拟的优势。但是商品石油蜡含有异构烷烃和环烷烃等组分，且碳数分布较宽，直接用作相变材料时潜热低，相变区间较宽。因此，石油蜡必须经提纯以提高正构烷烃含量并降低碳数分布宽度才能用作烃类相变材料。更为不利的是在人们日常生活中最常接触的10℃～40℃范围内目前没有正构烷烃含量高的石油蜡类产品，如果以石油馏分作为原料，会大幅增加生产成本。

在生产工艺方面，常用的蜡类物质分离手段有蒸馏、溶剂分离、发汗分离等。

蒸馏是利用不同烃类的沸点不同达到分离提纯的目的，减小蒸馏的沸程可以有效降低产物碳分布的宽度，但对提高正构烷烃含量影响不大，同时由于蒸馏过程需要将原料加热到沸点以上，消耗大量的能量。

溶剂分离方法是利用正构烷烃与异构烷烃在选择性溶剂（丙酮、苯和甲苯混合物；或丙酮、甲苯；或甲乙酮、甲苯）中溶解度不同的性质进行分离的，可以有效提高产物中的正构烷烃含量，但对碳分布宽窄的影响不大，同时溶剂分离生产设备投资大；生产过程中需要大量使用溶剂，回收溶剂需要消耗大量的能量；溶剂中含有苯系物，会对环境造成影响；溶剂易燃，容易造成生产事故。

发汗分离方法是利用原料中各种组分熔点不同的性质进行分离提纯的。各种组分的分子量和结构的不同都会使其熔点不同。同为正构烷烃时，分子量较大的正构烷烃的熔点较高，而分子量较小的正构烷烃的熔点较低；分子量相同时，异构烷烃和环烷烃的熔点要低于正构烷烃，且异构程度越高熔点就越低。所以发汗分离方法即能降低产物碳分布的宽度又能提高正构烷烃含量。

与蒸馏方法相比，由于各种烃类的熔点温度远低于沸点温度，所以发汗过程的能耗远低于蒸馏；与溶剂分离相比，发汗过程不使用溶剂，所以发汗过程安全、节能且对环境无影响。而且发汗方法即能降低产物碳分布的宽度又能提高正构烷烃含量，所以对生产相变材料而言，发汗方法在生产过程和产品性能两方面都有优势。

普通的发汗工艺主要包括以下步骤：（1）准备工作：垫水（用水充满发汗装置皿板下部空间）后装料（原料加热至熔点以上呈液态时装入发汗装置）；（2）结晶：将原料以不大于4℃/h的降温速率缓慢冷却到其熔点以下10～20℃。在冷却过程中，各种组分按熔点由高到低的顺序依次结晶形成固体；（3）发汗：当蜡层温度达到预设的降温终止温度之后，放掉垫水；再将原料缓慢地加热到预设的发汗终止温度。在发汗过程中，各种组分按熔点由低到高的顺序先后熔化成液态并流出（蜡下），最后得到的蜡层剩余物（蜡上）就是高熔点、低含油的蜡；（4）精制：收集粗产品（发汗过程结束后继续升高温度，以熔化取出蜡上，即为粗产品），经白土精制（将粗产品熔化后升温至预定温度，加入白土并恒温搅拌至预定时间后过滤）后，再成型、包装即为目的产品。

普通的发汗方法可以生产熔点在40℃～60℃的皂用蜡和低熔点石蜡。与溶剂脱油方法相比，发汗脱油是间歇操作，且产品收率较低、生产周期较长，但是发汗脱油方法具有投资少、生产过程简单、操作费用低等优点，目前仍有部分厂家在使用该方法生产皂用蜡产品。但是对普通发汗方法，在升温发汗过程中蜡和油两类组分虽然分别处于固体和液体状态，但是也很难完全分离。为使最终产品的含油量符合要求，通常采用延长发汗时间并提高发汗终止温度的方法。延长发汗时间会导致生产周期延长；提高发汗终止温度会使部分蜡随油一起脱除，导致产品收率下降。

多年来，发汗方法在生产设备和工艺方面得到了一些发展，如CN89214332（立式方形多段隔板发汗罐）、CN94223980.6（皿式发汗装置）、CN98233254.8（石蜡发汗罐）、CN200920033500.X（新型石蜡发汗罐）、CN201210508905.0（一种高效石蜡发汗装置）、CN201320127680.4（管式石蜡脱油装置）等，在发汗生产设备上作了改进；CN91206202（一种高效石蜡发汗罐）在发汗工艺上作了改进，但这些方法仍存在着产品收率较低、生产周期较长等缺点。

发汗工艺是目前已知用于工业规模生产蜡产品的唯一无溶剂分离方法，在提倡绿色低碳、环保节能的今天，采用发汗工艺生产熔点在10℃～40℃的相变材料并采用简单有效的方式将其用于太阳能利用等节能领域，在提倡绿色环保、低碳节能的今天日益受到人们的关注。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种人造板用蜡的生产方法，包括加氢、蒸馏、乳化、发汗四部分。具体地说是以适宜的F-T合成产物为加氢原料，在催化剂作用下进行加氢；加氢产物经蒸馏制取适当馏程的组分作为发汗原料；再采用发汗装置，在普通发汗工艺的基础上，优选将发汗原料蜡与水或盐溶液制成乳化液后进行发汗，有利于液态组分的排出；并在发汗过程中利用气流通过蜡层携带出液态组分以强制分离固态组分与液态组分，增强了分离效果并加快了分离速度；并增加结晶过程和发汗过程的恒温阶段，使发汗这种无溶剂分离方法可以更高效地生产出相变温度在20℃～25℃的具有储能作用的人造板用蜡。本发明方法具有生产设备投资低、生产过程简单且操作费用低、安全且无溶剂污染等优点。

本发明生产的人造板用蜡既能起到人造板防水材料的作用，同时又赋予人造板储能的作用，使用该人造板用蜡制备的人造板产品，能起到利用太阳能稳定房间温度的作用，从而达到节能的效果。

本发明的人造板用蜡的生产方法，包括以下内容：

（一）加氢：F-T合成产物在加氢催化剂作用下进行加氢，将其中的烯烃和含氧化合物转化为正构烷烃；

（二）蒸馏：将上述经加氢所得产物在蒸馏装置中制取初馏点为260～290℃、终馏点为300～330℃的馏分，作为发汗原料；

（三）乳化：包括以下步骤：

（A1）油相材料制备：以过程（二）蒸馏制取的馏分为原料，加热熔化；加入油溶性乳化剂，搅拌均匀，形成油相材料；

（A2）水相材料制备：将水或盐溶液加热，形成水相材料；

（A3）乳化液制备：将水相材料在搅拌条件下加入到油相材料中，全部加完后继续搅拌5～60分钟；

（四）发汗：包括以下步骤：

（B1）准备工作：将（A3）过程制备的乳化液装入发汗装置；

（B2）结晶：先以5.0℃/h～80.0℃/h的速率将乳化液冷却至发汗原料熔点～熔点+10℃范围内，再以1.0℃/h～4.0℃/h的速率将蜡层降温至发汗原料熔点以下5℃～20℃的降温终止温度，并恒温一段时间；

（B3）发汗：以0.5℃/h～3.5℃/h的速率升温，蜡层达到第一个预定温度并恒温一段时间，继续以0.5℃/h～3.0℃/h的速率升温至第二个预定温度并恒温一段时间后停止发汗；在发汗过程中强制气流通过蜡层；

（B4）精制：目的组分精制后即为人造板用蜡。

本发明的方法中，所述的F-T合成产物，其正构烷烃重量含量要求为85%以上，优选正构烷烃含量为95%以上的F-T合成产物作为原料。

本发明的方法中，过程（一）所述的加氢过程采用本领域的常规技术，其操作条件为：反应压力3～10MPa、反应温度150～300℃、液时体积空速0.2～2.0 h^-1和氢液体积比100～1000：1，氢液体积比优选为300～800：1。加氢催化剂可以选择Ni/Al₂O₃、W-Ni/Al₂O₃、Mo-Ni/Al₂O₃或W-Mo-Ni/Al₂O₃催化剂等。催化剂中活性金属组分以氧化物计的重量含量为20%～70%。加氢催化剂可以按本领域常规方法制备。催化剂使用时可以根据需要按本领域常规方法将活性金属氧化物还原或硫化，以提高催化剂活性。

本发明的方法中，过程（二）中所述的蒸馏装置采用本领域的常规减压蒸馏装置。

本发明的方法中，过程（三）中所述的油溶性乳化剂选自非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性型表面活性剂、反应型表面活性剂构成的一组物质中的一种或几种。油溶性乳化剂的HLB值为1～10，优选为3～8；所述表面活性剂的凝固点或熔点低于发汗升温的第一个预定温度。

其中，所述的非离子型表面活性剂选自失水山梨醇单油酸酯、失水山梨醇单硬脂酸酯、二乙二醇脂肪酸酯、二乙二醇单月桂酸酯、失水山梨醇单棕榈酸酯、四乙二醇单硬脂酸酯、聚氧丙烯硬脂酸酯、失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯构成的一组物质；阴离子型表面活性剂选自脂肪醇硫酸酯单乙醇胺盐、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、油酰胺基羧酸钠、烷基苯磺酸钠、N-甲基油酰基牛磺酸钠、丁基萘磺酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、顺丁二酸单酯磺酸钠构成的一组物质。所述的阳离子型表面活性剂选自苄基季铵盐、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵、三乙酰胺油酸酯构成的一组物质；两性型表面活性剂选自十二烷基甜菜碱、十二烷基二甲基氧化铵、脂肪烃基咪唑啉衍生物、烷基咪唑啉衍生物、脂肪酸衍生物、两性型改性环氧乙烷加成物构成的一组物质。

所述的反应型表面活性剂可以由有机酸与氨水反应，并加入有机醇制得。具体为：有机酸与氨水在10～30℃的条件下搅拌反应5～60分钟后生成有机酸铵；在60～70℃的条件下，向制备好的有机酸铵中加入有机醇，搅拌5～30分钟使其混合均匀。

所述的有机酸为碳数在1～36的饱和及不饱和酸，优选碳数在8～20的一元有机酸，可以是正辛酸、正酉酸、正癸酸、十一酸、月桂酸、十三酸、肉豆蔻酸、十五酸、棕榈酸、硬脂酸、亚油酸、油酸、十九酸、花生酸中的一种或其混合物；也可以是碳数在2～8的多元有机酸，可以是草酸、苹果酸、柠檬酸、马来酸、富马酸中的一种或其混合物。所述的氨水质量浓度为1%～28%，优选5%～15%。所述的有机醇为碳数在1～12的饱和一元醇，优选甲醇、乙醇中的一种或其混合物。所述的搅拌速度为50～1500r/min，优选100～1000r/min。采用反应型乳化剂的发汗过程中以硫酸、硝酸等酸的质量比例为2%～20%的水溶液吸收氨气。

所述的油溶性乳化剂优选为两种以上表面活性剂构成的复合乳化剂。

本发明的方法中，所述的盐溶液为任意水溶性盐溶液，优选化学性质稳定、无毒、无腐蚀性、无特殊气味、廉价易得的盐溶液。如，盐溶液可以是氯化钠溶液、氯化钾溶液、碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、硫酸钠溶液、硫酸钾溶液中的一种或其混合物的水溶液。盐溶液的浓度为1%～30%（质量，下同），优选5%～20%。

所述乳化液的配比为：发汗原料蜡60.0%～90.0%，优选65.0%～84.0%；水或盐溶液9.9%～30.0%，优选15.0%～30.0%；复合乳化剂0.1%～10.0%，优选1.0%～5.0%。所述的乳化条件为在50℃～80℃下，以50～1500转/分钟的搅拌速度混合5～60分钟，优选为在60℃～75℃下，以100～1000转/分钟的搅拌速度混合10～30分钟。

本发明的方法中，过程（四）中所述的发汗装置优选发汗皿，并在蜡层以上增加加压装置和/或在蜡层以下增加真空装置。在步骤（B3）的发汗过程中，所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压和/或在蜡层下方降低气压，使蜡层上、下方形成压力差实现。所述的压力差一般为0.1～5.0个大气压，优选为0.2～2.0个大气压，以强制气流通过蜡层。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B2）所述结晶的降温过程中，优选原料蜡层先以20.0℃/h～50.0℃/h的速率降温至发汗原料熔点～熔点+5℃范围内；其后的降温速率优选1.5℃/h～3.0℃/h。所述的降温终止温度优选为发汗原料熔点以下8℃～15℃。所述的降温至终止温度后，增加恒温阶段以使固体结晶更充分，恒温阶段的时间为0.1～3.0小时，优选为0.5～3.0小时，更优选为1.0～3.0小时。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B3）所述发汗过程优选以1.0℃/h～3.0℃/h的速率升温到第一个预定温度。所述的发汗过程的第一个预定温度为目的产品熔点-5℃～目的产品熔点；再以1.0℃/h～2.5℃/h的速率升温到第二个预定温度。所述的第二个预定温度为目的产品熔点～目的产品熔点+5℃。所述的升温至预定温度后，增加恒温阶段可以使固态组分和液态组分分离更充分，恒温阶段的时间为0.1～5.0小时，优选为0.5～5.0小时，最优选为1.0～5.0小时。

本发明的方法中，所述蜡层的升温速度和降温速度，可以通过空气浴、水浴、油浴或者其他可行的方式进行控制，优选采用水浴或油浴。采用水浴或油浴方式控制蜡层升温速率和降温速率时，可在发汗皿外增加夹套，夹套与可移动盘管及循环系统相连，夹套、盘管等可使蜡层升/降温过程更快、蜡层温度更均匀；循环系统具有程序降温/加热功能，循环系统加入水或导热油等物质作为循环介质。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B3）所述的强制气流通过蜡层可以在发汗过程任意阶段实施，优选在发汗初期实施。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层上方增加气压实现的，如可在蜡层上方施加0.2～2.0个大气压（表压）的压力，而蜡层下方保持为常压。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层下方降低气压实现的，如可在蜡层上方保持常压，而在蜡层下方维持-0.2～-1.0个大气压（表压）的压力。

本发明的方法中，过程（四）中步骤（B4）所述的目的组分是指二蜡下，即步骤（B3）发汗过程中第一次恒温结束到第二次恒温结束过程中收集的二蜡下产物。

在人造板生产过程中，需要经过高温以脱除木质纤维中的水分，这样会在人造板中形成空隙。干燥的木质纤维及人造板中的空隙很容易吸收环境中的水分，为提高人造板的防水、防潮性能，需要在人造板生产过程中加入石油蜡，这些蜡组分能包覆在木质纤维表面并填充人造板中的空隙，因此赋予人造板防水、防潮的性能，目前使用的石油蜡的熔点通常在50℃以上。由人造板制成的家具等产品的使用温度通常在40℃以下，因此目前使用的熔点在50℃以上的石油蜡的人造板在使用过程中没有相变储能的作用。

研究表明，各种分子量和结构的烃类物质防水、防潮性能大体相当。本发明采用相变温度在20℃～25℃的烃类物质作为人造板的防水材料，可以起到与使用熔点在50℃以上的石油蜡相同的防水、防潮效果；同时，利用相变温度在20℃～25℃的烃类物质在环境温度高于25℃时熔化吸收大量热量，而在环境温度低于20℃时凝固释放大量热量的特性，赋予人造板储能的功能，可以利用太阳能稳定房间温度，从而达到节能的效果；另一方面，充分利用人造板的多孔结构吸附20℃～25℃的烃类物质，对烃类这种固—液相变材料起到定型化的作用，即能在不增加固—液相变材料定型化的成本、不影响人造板制成产品使用环境的美观的前提下使相变材料用于节能的目的。

作为储能用的相变材料，通常要求具有适当的相变温度和高的相变潜热，从其化学组成上就是要有适当的平均碳数、高的正构烷烃含量和窄的碳数分布。石油蜡碳数分布宽，且含有较多的异构烷烃和环烷烃等非适宜组分，目前也没有熔点在10℃～40℃的正构烷烃相对富集的产品可以作为生产储能用的相变材料的原料，而直接以原油馏分为原料生产相变材料需要复杂的分离过程，因此成本很高。F-T合成产物主要为正构烷烃，但是还含有一定量的烯烃和含氧化合物，而且碳数分布非常宽，这就造成F-T合成产物直接用作储能用相变材料时相变潜热低；由于含氧化合物的存在，造成用作人造板用蜡时防水效果不好。通过加氢方式将烯烃和含氧化合物转化为正构烷烃，再经分离生产熔点在10℃～40℃的储能用相变材料的工艺会相对简单。

发汗分离方法是利用各种组分熔点不同的性质进行分离生产蜡产品的。研究表明，发汗过程中液态组分是顺着结晶部分逐渐排出的，仅靠重力自然分离的普通发汗过程中固态组分与液态组分难以完全分离。通常采用延长发汗时间并提高发汗终止温度的方法使固态组分与液态组分分离更完全，但是延长发汗时间会导致生产周期延长；提高发汗终止温度会使部分固态组分随液态组分一起脱除，导致产品收率下降。

本发明为了生产具有储能作用的人造板用蜡，通过对人造板用蜡、储能用相变材料的使用性能与其化学组成的关联和F-T合成产物的组成的深入研究，选择正构烷烃含量高的低温F-T合成产物为原料；针对低温F-T合成产物含有一定量的烯烃和含氧化合物，且碳数分布非常宽是造成其不能满足具有储能作用的人造板用蜡要求的原因，通过选择适当的催化剂和反应条件，将低温F-T合成产物中的烯烃和含氧化合物等非适宜组分转化为正构烷烃；并通过减压蒸馏对目的组分富集；再通过发汗降低碳数分布宽度以使产物的性能满足具有储能作用的人造板用蜡的技术要求。

本发明通过对普通发汗过程的深入研究，针对固态组分与液态组分难以分离原因，通过在发汗过程中采用强制气流通过蜡层，并在结晶过程和发汗过程增加恒温过程；同时还优选将发汗原料与水或盐溶液制成乳化液再进行发汗，这些措施有效地降低了产物碳分布的宽度并提高正构烷烃含量，使产物的性能能够满足具有储能作用的人造板用蜡的技术要求。

针对发汗过程中固态组分与液态组分难以分离的原因，通过在发汗过程中采用气流通过蜡层携带出液态组分的方法强制固态组分与液态组分的分离，增强了分离效果并加快了分离速度；同时还优选将发汗原料与水或盐溶液在适当HLB值的复合乳化剂作用下形成W/O型乳化液，使水或盐溶液以微小粒子形态均匀分布在发汗原料中；在发汗过程中利用气流通过蜡层，一方面可携带出水或盐溶液以在蜡层内形成微小空间，这些微小空间在发汗过程中易于在蜡层中形成若干细小的通道，有利于发汗过程中液态组分的排出；另一方面气流可携带出液态组分以强制分离固态组分与液态组分，从而增强了分离效果并加快了分离速度。选用盐溶液作为水相，增大了水相与油相的比重差，可加快在发汗过程中水相的排出速度，以尽早形成排出液态组分的通道。所选表面活性剂熔点或凝固点低于发汗过程的第一个预定温度，并且含有官能团，与发汗原料蜡的相溶性较差，能在发汗过程中随液态组分一起排出。再辅以结晶过程的恒温阶段使固体结晶更充分，以及发汗过程的恒温阶段使固态组分与液态组分分离更充分等方法，使得发汗工艺可以生产碳数分布范围窄、正构烷烃含量高且无含氧化合物的具有储能作用的人造板用蜡。

本发明方法的优点是：通过选择适当的催化剂和反应条件，将F-T合成产物中的烯烃及含氧化合物通过加氢过程转化为适宜组分（正构烷烃），同时不产生其它杂质；通过蒸馏富集发汗原料；在发汗过程中采用气流通过蜡层携带出液态组分的方法增强了固态组分与液态组分的分离效果并加快了分离速度；利用水或盐溶液在蜡层中形成均匀分散的微小空间，也有利于液态组分的快速排出；并增加结晶过程的恒温阶段以及发汗过程的恒温阶段等过程，从而使发汗工艺可以生产具有储能作用的人造板用蜡。本发明的方法具有装置投资低、生产过程简单且操作费用低、安全且无溶剂污染环境等优点。

具体实施方式

本发明通过选用适宜的低温F-T合成产物为加氢原料，经加氢、蒸馏、乳化、发汗等工艺过程生产熔点在20℃～25℃的具有储能作用的人造板用蜡。具体为低温F-T合成产物在催化剂作用下进行加氢；加氢产物在蒸馏装置中制取280～320℃馏分作为发汗原料；发汗原料与水或盐溶液乳化后装入发汗皿；发汗皿上部连接可拆卸的密封装置并与加压缓冲罐和压缩机连接，和/或在发汗皿下部连接减压缓冲罐和真空泵；以水浴控制蜡层升、降温速度；蜡层温度降至终止温度并恒温一段时间；蜡层升温达到第一个预设温度并恒温一段时间，继续升温到第二个预设温度并恒温一段时间后停止发汗过程；在发汗过程中，启动压缩机以在蜡层以上形成正压，和/或启动真空泵以在蜡层以下形成负压，用以强制气流通过蜡层；目的产物经精制后即为具有储能作用的人造板用蜡产品。

以下通过实施例1-4具体说明本发明的人造板用蜡的生产方法。如无特别说明，以下所涉及的%均为质量百分比。

实施例 1

本实施例包括：（一）加氢、（二）蒸馏、（三）乳化、（四）发汗四部分。

（一）加氢

以中国石油化工股份有限公司低温F-T合成实验装置的蜡油产物（正构烷烃含量为95.50wt%）为原料，在FHJ-2催化剂（一种Ni/Al₂O₃商业催化剂，抚顺石油化工研究院研制生产，以氧化物计活性金属含量为40%，催化剂在使用前进行常规还原处理）作用下，在反应压力5.0MPa、反应温度200℃、体积空速1.0h^-1 和氢液体积比500：1的条件下进行加氢以转化其中的烯烃和含氧化合物。

加氢产物正构烷烃重量含量97.36%；色谱—质谱分析，未检出烯、醇、酸等物质，可以看出原料中的烯烃和含氧化合物已脱除。

（二）蒸馏

将上述经加氢转化所得产物在具有17块理论塔板的减压蒸馏装置中，在1330Pa ~2660Pa之间压力条件下，制备280℃～320℃的馏分。

280℃～320℃馏分熔点24.3℃，正构烷烃重量含量97.48%，收率9.67%（相对于加氢产物）。

（三）乳化

本部分包括（A1）油相材料制备、（A2）水相材料制备、（A3）乳化液制备三个步骤。

（A1）油相材料制备

取（二）部分蒸馏制备的280℃～320℃馏分80.0Kg，加热至60℃熔化后加入失水山梨醇单油酸酯2.0Kg、聚氧乙烯脂肪酸酯0.4Kg、失水山梨醇单月桂酸酯0.6Kg，搅拌均匀。

（A2）水相材料制备

将17Kg的水加热至75℃。

（A3）乳化液制备

以500r/min的速度搅拌（A1）中制备的油相材料，并将（A2）中制备的水相材料缓慢加入到油相材料中，继续搅拌30min，形成油包水型乳化液。

（四）发汗

本部分包括（B1）准备工作、（B2）降温—恒温结晶、（B3）升温—恒温—升温—恒温发汗、（B4）精制四个步骤。

（B1）准备工作

将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以水为导热介质；启动循环系统的加热功能，使循环水升温至28℃。发汗皿皿板下方垫水。将（A3）中制备的乳化液加入发汗皿。

（B2）降温—恒温结晶

乳化液静置1.0h后启动循环系统的制冷功能，以2.0℃/h的降温速率使蜡层温度下降至14.0℃并恒温2.0小时进行低温恒温，以使结晶更充分。关闭循环系统的制冷功能。

（B3）升温—恒温—升温—恒温发汗

排出发汗皿垫水。发汗皿出口连接中间储罐（Ⅰ）以接收蜡下；安装发汗皿上部的密封系统；启动压缩机并保持加压缓冲罐内压力稳定在1.1～1.3个大气压（表压），发汗皿皿板下方保持常压；启动循环系统加热功能，以2.0℃/h的升温速率使蜡层温度升高到22.0℃并恒温4.0小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离；停压缩机。

发汗皿出口改为连接粗产品储罐（Ⅰ）以接收二蜡下，既粗产品（Ⅰ）；启动真空泵并保持减压缓冲罐内压力稳定在-0.5～-0.7个大气压（表压），蜡层上方气压保持常压；以1.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到24.0℃并恒温4.0小时以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离；停真空泵，终止发汗过程。

发汗皿出口改为连接中间储罐（Ⅱ）以接收蜡上。继续升高循环水温度到50℃，以熔化取出蜡上并清理发汗装置。

（B4）精制

粗产品（Ⅰ）经白土精制后即为人造板用蜡产品（Ⅰ）。

人造板用蜡产品（Ⅰ）性质：熔点23.5℃，正构烷烃含量98.63%，相变潜热为175.32J/g。收率为32.7％（相对于原料280℃～320℃馏分）。

实施例 2

本实施例包括：（一）加氢、（二）蒸馏、（三）乳化、（四）发汗四部分。

（一）加氢

同实施例1。

（二）蒸馏

同实施例1。

（三）乳化

本部分包括（A1）油相材料制备、（A2）水相材料制备、（A3）乳化液制备三个步骤。

（A1）油相材料制备

取（二）部分蒸馏制备的280℃～320℃馏分80.0Kg，加热至60℃熔化后加入失水山梨醇单油酸酯1.6Kg、聚氧乙烯脂肪酸酯1.0Kg、三乙酰胺油酸酯0.4Kg，搅拌均匀。

（A2）水相材料制备

将2.0Kg的KNO₃溶于15Kg的水，并加热至75℃。

（A3）乳化液制备

以700r/min的速度搅拌（A1）中制备的油相材料，并将（A2）中制备的水相材料缓慢加入到油相材料中，继续搅拌15min，形成油包水型乳化液。

（四）发汗

同实施例1。

本实施例制备的人造板用蜡产品（Ⅱ）性质：熔点23.3℃，正构烷烃含量99.13%，相变潜热为187.25J/g。人造板用蜡产品（Ⅱ）的收率为35.3％（相对于原料280℃～320℃馏分）。

实施例 3

本实施例包括：（一）加氢、（二）蒸馏、（三）乳化、（四）发汗四部分。

（一）加氢

同实施例1。

（二）蒸馏

同实施例1。

（三）乳化

本部分包括（A1）油相材料制备、（A2）水相材料制备、（A3）乳化液制备三个步骤。

（A1）油相材料制备

取（二）部分蒸馏制备的280℃～320℃馏分80.0Kg，加热至65℃熔化后加入失水山梨醇单油酸酯1.0Kg、失水山梨醇单月桂酸酯0.6Kg、烷基苯磺酸钠0.4Kg，搅拌均匀。

（A2）水相材料制备

将2.0Kg的NaCl溶于16Kg的水，并加热至75℃。

（A3）乳化液制备

以300r/min的速度搅拌（A1）中制备的油相材料，并将（A2）中制备的水相材料缓慢加入到油相材料中，继续搅拌20min，形成油包水型乳化液。

B：发汗

同实施例1。

本实施例制备的人造板用蜡产品（Ⅲ）性质：熔点23.1℃，正构烷烃含量99.25%，相变潜热为186.35J/g。人造板用蜡产品（Ⅲ）的收率为35.7％（相对于原料280℃～320℃馏分）。

实施例 4

本实施例包括：（一）加氢、（二）蒸馏、（三）乳化、（四）发汗四部分。

（一）加氢

同实施例1。

（二）蒸馏

同实施例1。

（三）乳化

本部分包括（A1）油相材料制备、（A2）水相材料制备、（A3）乳化液制备三个步骤。

（A1）油相材料制备

取（二）部分蒸馏制备的280℃～320℃馏分80.0Kg，加热至65℃熔化后加入失水山梨醇单油酸酯2.0Kg、聚氧乙烯脂肪酸酯0.6Kg、十二烷基甲基氧化铵0.4Kg，搅拌均匀。

（A2）水相材料制备

将2.0Kg的KCl溶于15.0Kg的水，并加热至75℃。

（A3）乳化液制备

以800r/min的速度搅拌（A1）中制备的油相材料，并将（A2）中制备的水相材料缓慢加入到油相材料中，继续搅拌15min，形成油包水型乳化液。

B：发汗

同实施例1。

本实施例制备的人造板用蜡产品（Ⅳ）性质：熔点23.3℃，正构烷烃含量99.09%，相变潜热为188.78J/g。人造板用蜡产品（Ⅳ）的收率为35.5％（相对于原料280℃～320℃馏分）。

通过实施例1-4可以看出，本发明人造板用蜡的生产方法，通过选择适当的催化剂和反应条件，将原料中的烯烃及含氧化合物转化为人造板用蜡的适宜组分；通过蒸馏富集发汗原料；通过增加加压和/或真空设施等对发汗装置的改进；利用乳化的水或盐溶液在蜡层中形成均匀分散的微小空间、在发汗过程中强制气流通过蜡层、增加结晶和发汗过程的恒温阶段等对发汗工艺的改进；增强了固态组分与液态组分的分离效果并加快了分离速度，从而使发汗分离工艺生产熔点在20℃～25℃的具有储能作用的人造板用蜡。使用本发明生产的人造板用蜡制备的人造板产品，具有优良的防水、防潮性能；以这种人造板制成的家具、地板等物品，除具有各种实用功能外，还能利用太阳能提高居住舒适度的作用，起到节能的效果。

Claims (26)

1.一种人造板用蜡的生产方法，包括以下内容：

（一）加氢：F-T合成产物在加氢催化剂作用下进行加氢，将其中的烯烃和含氧化合物转化为正构烷烃；

（二）蒸馏：将上述经加氢所得产物在蒸馏装置中制取初馏点为260～290℃、终馏点为300～330℃的馏分，作为发汗原料；

（三）乳化：包括以下步骤：

（A1）油相材料制备：以过程（二）蒸馏制取的馏分为原料，加热熔化；加入油溶性乳化剂，搅拌均匀，形成油相材料；

（A2）水相材料制备：将水或盐溶液加热，形成水相材料；

（A3）乳化液制备：将水相材料在搅拌条件下加入到油相材料中，全部加完后继续搅拌5～60分钟；

（四）发汗：包括以下步骤：

（B1）准备工作：将（A3）过程制备的乳化液装入发汗装置；

（B2）结晶：先以5.0℃/h～80.0℃/h的速率将乳化液冷却至发汗原料熔点～熔点+10℃范围内，再以1.0℃/h～4.0℃/h的速率将蜡层降温至发汗原料熔点以下5℃～20℃的降温终止温度，并恒温一段时间；

（B3）发汗：以0.5℃/h～3.5℃/h的速率升温，蜡层达到第一个预定温度并恒温一段时间，继续以0.5℃/h～3.0℃/h的速率升温至第二个预定温度并恒温一段时间后停止发汗；在发汗过程中强制气流通过蜡层；

（B4）精制：目的组分精制后即为人造板用蜡。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的油溶性乳化剂选自非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性型表面活性剂、反应型表面活性剂构成的一组物质；油溶性乳化剂的HLB值为1～10，所述表面活性剂的熔点或凝固点低于发汗升温的第一个预定温度。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的非离子型表面活性剂选自失水山梨醇单油酸酯、失水山梨醇单硬脂酸酯、二乙二醇脂肪酸酯、二乙二醇单月桂酸酯、失水山梨醇单棕榈酸酯、四乙二醇单硬脂酸酯、聚氧丙烯硬脂酸酯、失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯构成的一组物质；所述的阴离子型表面活性剂选自脂肪醇硫酸酯单乙醇胺盐、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、油酰胺基羧酸钠、烷基苯磺酸钠、N-甲基油酰基牛磺酸钠、丁基萘磺酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、顺丁二酸单酯磺酸钠构成的一组物质；所述的阳离子型表面活性剂选自苄基季铵盐、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵、三乙酰胺油酸酯构成的一组物质；所述的两性型表面活性剂选自十二烷基甜菜碱、十二烷基二甲基氧化铵、脂肪烃基咪唑啉衍生物、烷基咪唑啉衍生物、脂肪酸衍生物、两性型改性环氧乙烷加成物构成的一组物质。

4.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的油溶性乳化剂为两种以上表面活性剂构成的复合乳化剂。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的盐溶液选自氯化钠溶液、氯化钾溶液、碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、硫酸钠溶液和硫酸钾溶液构成的一组盐溶液；盐溶液的质量浓度为1%～30%。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（A3）中所述的搅拌速度为50～1500转/分钟，乳化液的制备温度为50℃～80℃。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（A3）得到乳化液的组成为：发汗原料蜡质量百分数为60.0%～90.0%，水或盐溶液质量百分数为9.9%～30.0%，乳化剂质量百分数为0.1%～10.0%。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述乳化液的组成为：发汗原料蜡质量百分数为65.0%～84.0%，水或盐溶液质量百分数为15.0%～30.0%，乳化剂质量百分数为1.0%～5.0%。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述F-T合成产物中的正构烷烃的重量含量为85%以上。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，过程（一）中加氢的操作条件为：反应压力3～10MPa、反应温度150～300℃、液时体积空速0.2～2.0 h^-1和氢油体积比100～1000：1。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，过程（一）中所述的加氢催化剂为Ni/Al₂O₃、W-Ni/Al₂O₃、Mo-Ni/Al₂O₃或W-Mo-Ni/Al₂O₃催化剂，催化剂中活性金属组分以氧化物计的重量含量为20%～70%。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B2）中所述的降温终止温度为发汗原料熔点以下8℃～15℃。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B2）中所述恒温阶段的时间为0.1～3.0小时。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的第一个预定温度为目的产品熔点-5℃～目的产品熔点；所述的第二个预定温为目的产品熔点～目的产品熔点+5℃。

15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的恒温时间为0.1～5.0小时。

16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的强制气流通过蜡层在发汗初期实施。

17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压和/或在蜡层下方降低气压，使蜡层上下方形成压力差实现，所述的压力差为0.1～5.0个大气压，优选为0.2～2.0个大气压。

18.按照权利要求17所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压实现，在蜡层上方施加0.2～2.0个大气压的表压压力，而蜡层下方保持为常压。

19.按照权利要求17所述的方法，其特征在于，步骤（B3）中所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层下方降低气压实现，在蜡层上方气压保持常压，而在蜡层下方维持-0.2～-1.0个大气压的表压压力。

20.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（B4）所述的目的组分是指二蜡下，即步骤（B3）发汗过程中第一次恒温结束到第二次恒温结束过程中收集的蜡下产物。

21.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的反应型表面活性剂由有机酸与氨水反应，并加入有机醇制得：有机酸与氨水在10～30℃的条件下搅拌反应5～60分钟后生成有机酸铵；在60～70℃的条件下，向制备好的有机酸铵中加入有机醇，搅拌5～30分钟使其混合均匀，即得到反应型表面活性剂。

22.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，所述的有机酸为碳数在1～36的饱和及不饱和酸，优选碳数在8～20的一元有机酸和/或碳数在2～8的多元有机酸。

23.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，所述的有机酸选自正辛酸、正酉酸、正癸酸、十一酸、月桂酸、十三酸、肉豆蔻酸、十五酸、棕榈酸、硬脂酸、亚油酸、油酸、十九酸、花生酸、草酸、苹果酸、柠檬酸、马来酸、富马酸所构成一组物质中的一种以上。

24.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，所述氨水的质量浓度为1%～25%。

25.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，所述的有机醇为碳数在1～12的饱和一元醇，优选甲醇和/或乙醇。

26.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的发汗装置为发汗皿。