CN107498325A - 用于钻孔机的自动转盘装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于钻孔机的自动转盘装置，包括转盘本体及转盘驱动装置，转盘驱动装置安装在转盘本体的下端；驱动装置包括驱动电机、第一同步轮、第二同步轮、皮带及驱动轴，第一同步轮安装于驱动电机的输出端，皮带连在第一同步轮和第二同步轮之间，驱动轴与第二同步轮相连并安装在转盘本体的下端；转盘本体上安装有多个定位盘，多个定位盘沿转盘本体边沿均布。该自动转盘装置中通过在钻孔设备中设置转盘本体，可将工件放置在转盘本体上，通过驱动转盘将工件移转到下一加工工序，减少人工在此过程中的操作，降低劳动者劳动强度的同时，通过利用两个同步轮驱动转盘本体，使得该转盘装置稳定性能好，有利于促进该转盘装置在钻孔设备上的应用。

Description

用于钻孔机的自动转盘装置

技术领域

本发明涉及钻孔机技术领域，具体是一种用于钻孔机的自动转盘装置。

背景技术

钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作，各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的，在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头钻孔包括两个方向上的运动：主运动和辅助运动；主运动，钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻头同时完成上述两个运动实现钻孔工作。

随着社会的发展，技术的进步，逐渐出现了钻孔机，钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称，也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等，通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加；大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。

在钻孔过程中，由于需要在同一个被加工工件的不同表面上钻孔，传统的方式即是通过手工操作将被加工工件移到下一道加工工序，此过程中加工效率低，劳动者强度大，稳定性差，不利于该钻孔机在市场上的推广及应用。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种用于钻孔机的自动转盘装置，该自动转盘装置自动化程度高，稳定性能好，降低劳动者劳动强度的同时减少企业用人成本的支出，有利于该动转盘装置在钻孔机上的应用，进而有利于钻孔机在市场上的推广及应用。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种用于钻孔机的自动转盘装置，包括转盘本体及用于驱动转盘本体转动的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置安装在转盘本体的下端；所述驱动装置包括驱动电机、第一同步轮、第二同步轮、皮带及驱动轴，所述第一同步轮安装于所述驱动电机的输出端，所述皮带连在第一同步轮和第二同步轮之间，所述驱动轴与第二同步轮相连并安装在所述转盘本体的下端；所述转盘本体上安装有多个定位盘，多个所述定位盘沿转盘本体边沿均布。

作为本发明的一种优选方案，所述转盘驱动装置上罩设有保护罩板，所述保护罩板包括垂直段及折弯段，所述折弯段位于所述皮带的上方且延伸至所述转盘本体下端。

作为本发明的一种优选方案，所述垂直段与折弯段一体成型。

作为本发明的一种优选方案，所述保护罩板为三边包围、一边开口的空腔结构。

作为本发明的一种优选方案，所述保护罩板开口处的边沿呈圆角设置。

作为本发明的一种优选方案，所述定位盘包括定位安装块及定位柱，所述定位安装块上设有多个定位安装孔，多根锁紧螺栓分别穿设在定位安装孔内。

作为本发明的一种优选方案，所述定位盘上设有定位沉头孔，所述定位柱中心位置开设有与定位沉头孔相适配的定位柱沉头孔，所述定位柱固定安装在定位盘上。

作为本发明的一种优选方案，所述定位柱沉头孔周围设有多个定位柱孔，所述定位柱孔为阶梯孔。

作为本发明的一种优选方案，所述定位柱孔为四个，四个定位柱孔呈矩形排列。

作为本发明的一种优选方案，所述定位柱沉头孔位于所述矩形的几何中心点处。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中的用于钻孔机的自动转盘装置中，通过在钻孔设备中设置转盘本体，可将待加工件放置在转盘本体上，通过驱动转盘将待加工件移转到下一加工工序，减少人工在此过程中的操作，降低劳动者劳动强度的同时，通过利用两个同步轮驱动转盘本体，使得该转盘装置稳定性能好，运行效果佳，有利于促进该转盘装置在钻孔设备上的应用。

附图说明

图1是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置的俯视图；

图2是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置的结构示意图；

图3是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置的正视图；

图4是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置中定位盘的结构示意图；

图5是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置中定位安装块的结构示意图；

图6是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置中定位柱的结构示意图；

图7是实施例中用于钻孔机的自动转盘装置应用在钻孔机上的结构示意图。

附图标记：1-1、保护罩板；1-10、垂直段；1-11、折弯段；1-2、转盘本体；1-3、定位盘；1-30、定位安装块；1-301、定位沉头孔；1-302、定位安装孔；1-31、定位柱；1-311、定位柱沉头孔；1-312、定位柱孔；1-40、驱动电机；1-41、第一同步轮；1-42、皮带；1-43、第二同步轮；1-44、驱动轴；A、待加工件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作详细说明。

实施例：如图1至图7所示，一种用于钻孔机的自动转盘装置，包括呈圆形的转盘本体1-2及用于驱动转盘本体1-2转动的转盘驱动装置，为了提高转盘本体1-2运行过程中的稳定性同时一定程度上起到支撑转盘本体1-2的作用，保证转盘本体1-2的使用寿命，上述转盘驱动装置安装在转盘本体1-2的下端。

本实施例中的驱动转盘本体1-2稳定转动的驱动装置包括驱动电机1-40、第一同步轮1-41、第二同步轮1-43、皮带1-42及驱动轴1-44，第一同步轮1-41安装于上述驱动电机1-40的输出端即与驱动电机1-40的输出端相连以保证源动力的产生，使用驱动电机1-40驱动，停位精度高，稳定性能高，可控性佳，能够有效保证转盘本体1-2的稳定性。

上述皮带1-42连在第一同步轮1-41和第二同步轮1-43之间，皮带1-42呈环形，呈环形的皮带1-42内表面上设有与同步轮外表面设有的齿相适配的等间距齿，运行时，皮带1-42上的带齿与同步轮上的齿槽相啮合传递运动和动力，同步轮传动是综合了皮带传动、链传动齿轮传动各自优点的新型带传动，它具有传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比，能够有效保证待加工件A在加工过程中的稳定性，进而保证待加工件A的加工精度，避免造成材料的浪费；它具有传动平稳，且具有缓冲、减振能力，噪音低，加钻孔过程中产生的噪音较大，若驱动装置在驱动过程中仍存在较大的噪音，无疑会给现场的工作人员造成不适，同步轮传动噪音低，减少了在钻孔过程中噪音的产生；同步轮传动效率高，节能效果明显，能够大大降低企业制造成本的支出；且其维护保养方便，不需要定期向其添加润滑剂进行润滑润滑，维护费用低。

基于上述多种优点，应用在本实施例中的同步轮传动装置能够高效稳定、低成本的安装在转盘本体1-2的下端，上述驱动轴1-44与第二同步轮1-43相连并安装在转盘本体1-2的下端，进而驱动转盘本体1-2转动，且在转动过程中保证转盘本体1-2的稳定性，进而保证放置在转盘本体1-2上的待加工件A的加工精度，减少制作待加工件A材料的浪费。

上述转盘本体1-2上安装有多个可供待加工件A准确定位的定位盘1-3，为了避免各个待加工件A之间碰撞，造成损坏，多个上述定位盘1-3沿转盘本体1-2边沿周向均布即每两个待加工件A之间的距离是相同的，与每个定位盘1-3相适配的是每个定位盘1-3周边都配有钻孔装置，可在待加工件A不同的表面进行钻孔工作，传统技术中，通常是待加工件A一个表面上的钻孔工作完成后，手动移动或者翻转待加工件A，使之进入下一道钻孔工序，而本实施例中则是通过驱动转盘本体1-2，将待加工件A移转到下一道工序，在此过程中，极易降低同一个加工工件上的钻孔精度，进而造成加工工件材料的浪费，本实施例与传统技术相比，通过自动转动转盘本体1-2来移转待加工件A能够有效保证加工精度，且稳定性好，效率高，有利于钻孔机在市场上的推广及应用。

转盘驱动装置上罩设有保护罩板1-1，保护罩版1-1的安装能够有效保护转盘驱动装置不被外界物质破坏或损毁，在上述保护罩板1-1包括位于驱动电机1-40上方且与驱动电机1-40平行安装的垂直段1-10及折弯段1-11，由于同步轮驱动装置中的皮带1-42内表面上设有等间距齿，第一同步轮1-41和第二同步轮1-43上均设有与距齿相适配的齿槽，为了避免钻孔过程中产生的碎屑粘贴在距齿上或者齿槽内，造成钻孔机损坏，上述折弯段1-11位于上述皮带1-42的上方且延伸至上述转盘本体1-2下端，能够使皮带1-42、第一同步轮1-41和第二同步轮1-43完全处于保护罩板1-1和转盘本体1-2下方，处于被保护的状态，能够有效保证该驱动装置的驱动效果和使用寿命。

传统的垂直段1-10和折弯段1-11之间通常通过焊接等连接方式固定连接，但是在焊接处经常会造成应力集中，进而使保护罩板1-1使用寿命降低，无形中增加了使用者的使用成本，为了避免垂直段1-10和折弯段1-11连接处应力集中，保证该保护罩版1-1的使用寿命，上述垂直段1-10与折弯段1-11一体成型制成。

保护罩板1-1为三边包围、一边开口的空腔结构，还可在其开口处增加一圈环形凸肋以增强开口处的机构强度，三边包围、一边开口的结构大大节省了制作保护罩板1-1的材料，进而减少了制作成本的支出，且方便拆卸，方便对设置在其下的驱动装置进行定期的维护和检修。

保护罩板1-1开口处的边沿呈圆角设置，与传统的棱角相比，能够使安装人员或者操作人员避免受到意外伤害。

为了保证待加工件A在加工过程中的稳定性，上述定位盘1-3包括固定安装在转盘本体1-2上的定位安装块1-30及用来固定待加工件A的定位柱1-31，上述定位安装块1-30上设有多个定位安装孔1-302，多根锁紧螺栓分别穿设在定位安装孔1-302内实现与转盘本体1-2之间的固定连接。

定位盘1-3上设有定位沉头孔1-301，上述定位柱1-31中心位置开设有与定位沉头孔1-301相适配的定位柱沉头孔1-311，上述定位柱1-31固定安装在定位盘1-3上。

定位柱沉头孔1-311周围设有多个定位柱孔1-312，上述定位柱孔1-312为阶梯孔，阶梯孔的设置能够将锁紧螺栓直接嵌设在阶梯孔内，避免其端部对待加工工件造成磨损。

为了增强定位柱1-31的稳定性，定位柱孔1-312为四个，四个定位柱孔1-312呈矩形排列。

定位柱沉头孔1-311位于上述矩形的几何中心点处，能够进一步增强定位柱1-31的稳定性，避免在加工过程中由于定位柱1-31的脱落等原因给待加工件A造成损坏，影响待加工件A的加工精度，将定位柱沉头孔1-311设置在矩形的几何中心点处能够有效避免上述情形的发生，保证待加工件A的加工精度和加工效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：1-1、保护罩板；1-10、垂直段；1-11、折弯段；1-2、转盘本体；1-3、定位盘；1-30、定位安装块；1-31、定位柱；1-301、定位沉头孔；1-302、定位安装孔；1-311、定位柱沉头孔；1-312、定位柱孔；1-40、驱动电机；1-41、第一同步轮；1-42、皮带；1-43、第二同步轮；1-44、驱动轴；A、待加工件等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：包括转盘本体（1-2）及用于驱动转盘本体（1-2）转动的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置安装在转盘本体（1-2）的下端；所述驱动装置包括驱动电机（1-40）、第一同步轮（1-41）、第二同步轮（1-43）、皮带（1-42）及驱动轴（1-44），所述第一同步轮（1-41）安装于所述驱动电机（1-40）的输出端，所述皮带（1-42）连在第一同步轮（1-41）和第二同步轮（1-43）之间，所述驱动轴（1-44）与第二同步轮（1-43）相连并安装在所述转盘本体（1-2）的下端；所述转盘本体（1-2）上安装有多个定位盘（1-3），多个所述定位盘（1-3）沿转盘本体（1-2）边沿均布。

2.根据权利要求1所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述转盘驱动装置上罩设有保护罩板（1-1），所述保护罩板（1-1）包括垂直段（1-10）及折弯段（1-11），所述折弯段（1-11）位于所述皮带（1-42）的上方且延伸至所述转盘本体（1-2）下端。

3.根据权利要求2所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述垂直段（1-10）与折弯段（1-11）一体成型。

4.根据权利要求2所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述保护罩板（1-1）为三边包围、一边开口的空腔结构。

5.根据权利要求4所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述保护罩板（1-1）开口处的边沿呈圆角设置。

6.根据权利要求1所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述定位盘（1-3）包括定位安装块（1-30）及定位柱（1-31），所述定位安装块（1-30）上设有多个定位安装孔（1-302），多根锁紧螺栓分别穿设在定位安装孔（1-302）内。

7.根据权利要求6所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述定位盘（1-3）上设有定位沉头孔（1-301），所述定位柱（1-31）中心位置开设有与定位沉头孔（1-301）相适配的定位柱沉头孔（1-311），所述定位柱（1-31）固定安装在定位盘（1-3）上。

8.根据权利要求7所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述定位柱沉头孔（1-311）周围设有多个定位柱孔（1-312），所述定位柱孔（1-312）为阶梯孔。

9.根据权利要求8所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述定位柱孔（1-312）为四个，四个定位柱孔（1-312）呈矩形排列。

10.根据权利要求9所述的用于钻孔机的自动转盘装置，其特征在于：所述定位柱沉头孔（1-311）位于所述矩形的几何中心点处。