CN107450696A - 一种免工具拆装风扇模组及具有该风扇模组的风扇总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种免工具拆装风扇模组及具有该风扇模组的风扇总成，包括安装架，安装架的两侧均通过卡装结构卡装有风扇罩，安装架内设有至少两个高速风扇，每个高速风扇与风扇罩插装在一起，与每个高速风扇对应位置的风扇罩上均设有多个通风孔；安装架的顶部转动安装有把手，把手与安装架之间设有限位结构；安装架的底部设有与高速风扇电连接的风扇转接端子；安装架的两侧均设有第一弹性定位机构。不仅实现完全免工具拆装，而且实现了模块化设计，可独立拆装；同时，可热插拔进行维修、维护，而不影响其他风扇模组；此外，该免工具拆装风扇模组结构简单、新颖，拆装方便、快捷，大大提高了使用便利性、拆装效率和散热性，且使用可靠性高。

Description

一种免工具拆装风扇模组及具有该风扇模组的风扇总成

技术领域

本发明涉及散热技术领域，尤其涉及一种免工具拆装风扇模组及具有该风扇模组的风扇总成。

背景技术

现阶段，随着互联网技术的发展，服务器在的互联网领域占据着举足轻重的地位，作为服务器重要组成部分的散热风扇及其总成在服务器中主要完成对服务器的散热，而散热的效果关乎整个服务器的性能以及服务器的使用寿命，因此散热风扇模组及总成的设计不可轻视。

目前，各类服务器产品为了追求更高的性能要求，服务器内各类电子器件的集成密度也越来越大，而传统的散热风扇风量较低，且风扇数量较少，在散热方面已很难满足服务器这种高集中度产品的需要，这就容易导致服务器内部残留大量的热量无法及时排出，随着热量的积累，也会严重影响到内部的元器件的性能，进而对整个服务器的性能产生较大的影响；同时，现有的散热风扇的装配、连接均通过连接件来实现，拆装工作繁琐、且效率低，使用便利性差。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种免工具拆装风扇模组，达到使用方便、完全免工具拆装，以及提高散热性的目的。

为解决上述技术问题，本发明实施例的技术方案是：一种免工具拆装风扇模组，包括安装架，所述安装架的两侧均通过卡装结构卡装有风扇罩，所述安装架内设有至少两个高速风扇，每个所述高速风扇与所述风扇罩插装在一起，与每个所述高速风扇对应位置的所述风扇罩上均设有多个通风孔；

所述安装架的顶部转动安装有把手，所述把手与所述安装架之间设有限位结构；所述安装架的底部设有与所述高速风扇电连接的风扇转接端子；

所述安装架的两侧均设有第一弹性定位机构。

作为一种改进，所述限位结构包括设置于所述把手上的限位凸块，所述限位凸块设置于所述把手靠近所述安装架的一侧，所述安装架上设有与所述限位凸块对应设置的挡块；

所述把手上还设有凸出所述安装架端面的定位块；所述把手靠近所述安装架的一侧设有弧形凸块，与所述弧形凸块对应位置的所述安装架上设有凹槽。

作为一种改进，所述卡装结构包括设置于所述风扇罩上的多个凹陷部；所述安装架上设有延伸至所述凹陷部内的卡块，相对设置的其中两所述凹陷部上设有卡扣，与所述卡扣对应位置的所述卡块上设有供所述卡扣穿过的卡槽。

作为进一步的改进，远离所述凹陷部一侧所述风扇罩上设有多个插入所述高速风扇内的插入部，所述插入部凸出所述风扇罩。

作为再进一步的改进，所述第一弹性定位机构包括设置所述安装架两端的多个弹片，所述弹片的浮动端设有凸出所述安装架端面的凸出部；还包括设置于所述安装架上并位于所述风扇罩两侧的多个第一弧形弹片；

所述安装架的两端还设有凸出所述安装架端面的定位凸块，所述定位凸块靠近所述安装架的顶部设置。

作为又进一步的改进，所述安装架的顶部还设有导光柱；所述安装架的端面上设有风向指示箭头。

由于采用了上述技术方案，本发明实施例所提供的一种免工具拆装风扇模组的有益效果如下：

由于安装架的两侧均通过卡装结构卡装有风扇罩，安装架内设有至少两个高速风扇，每个高速风扇与风扇罩插装在一起，与每个高速风扇对应位置的风扇罩上均设有多个通风孔；安装架的顶部转动安装有把手，把手与安装架之间设有限位结构；安装架的底部设有与高速风扇电连接的风扇转接端子；安装架的两侧均设有第一弹性定位机构，基于上述结构，该免工具拆装风扇模组在实际使用中，通过风扇转接端子对高速风扇进行供电；通过转动的把手便于移动该风扇模组；通过限位结构来限制把手的转动范围；通过高速风扇与风扇罩的插装实现两者之间的装配；通过卡装结构实现风扇罩在安装架上的固定；通过第一弹性定位机构实现该风扇模组与其他结构的定位配合，同时还能起到减震的作用；通过多个高速风扇来进行散热，风量大，散热性能好，有效保证了服务器的性能。

综上所述，采用该免工具拆装风扇模组，不仅实现完全免工具拆装，而且实现了模块化设计，可独立拆装；同时，可热插拔进行维修、维护，而不影响其他风扇模组；此外，该免工具拆装风扇模组结构简单、新颖，拆装方便、快捷，大大提高了使用便利性、拆装效率和散热性，且使用可靠性高。

由于限位结构包括设置于把手上的限位凸块，限位凸块设置于把手靠近安装架的一侧，安装架上设有与限位凸块对应设置的挡块；把手上还设有凸出安装架端面的定位块；把手靠近安装架的一侧设有弧形凸块，与弧形凸块对应位置的安装架上设有凹槽，从而在使用中，通过限位凸块和挡块的配合来限制把手的转动范围；通过定位块保证该风扇模组安装后位置的固定性；通过弧形凸块与凹槽外的实体配合，可防止把手自由活动(此时风扇模组已处于安装后的状态)。

由于卡装结构包括设置于风扇罩上的多个凹陷部；安装架上设有延伸至凹陷部内的卡块，相对设置的其中两凹陷部上设有卡扣，与卡扣对应位置的卡块上设有供卡扣穿过的卡槽，从而通过多个凹陷部与卡块的配合，实现风扇罩在安装架上的定位；通过卡扣和卡槽配合，实现风扇罩的固定，结构简单，完全面工具拆装，且卡装效果好。

由于远离凹陷部一侧风扇罩上设有多个插入高速风扇内的插入部，插入部凸出风扇罩，从而通过插入部实现风扇罩和高速风扇之间的插装配合，结构简单，配合稳定性好，且风扇罩和高速风扇之间不存在任何的连接件。

由于第一弹性定位机构包括设置安装架两端的多个弹片，弹片的浮动端设有凸出安装架端面的凸出部；还包括设置于安装架上并位于风扇罩两侧的多个第一弧形弹片；安装架的两端还设有凸出安装架端面的定位凸块，定位凸块靠近安装架的顶部设置，从而在使用中，该风扇模组安装后，通过弹片和其上的凸出部对风扇模组的两端减震；通过第一弧形弹片对风扇模组的两侧减震，同时能起到辅助定位的作用；通过定位凸块来对风扇模组进行定位。

由于安装架的顶部还设有导光柱，从而通过导光柱将LED灯(LED灯与高速风扇相连)的颜色从安装架底部反馈上来，以便于观察高速风扇的工作情况；由于安装架的端面上设有风向指示箭头，从而通过风向指示箭头来明确该风扇模组的安装方向，有效避免了风扇模组反向安装而影响正常的工作，同时有利于提高风扇模组的装配效率。

本发明实施例还提供一种具有上述所述的风扇模组的风扇总成，达到使用方便、完全免工具拆装，以及提高散热性的目的。

为解决上述技术问题，本发明实施例的技术方案是：一种具有上述所述风扇模组的风扇总成，包括具有一开口端的风扇笼架，所述风扇笼架上设有多个用于容纳至少一个所述风扇模组的空腔；所述风扇笼架上还设有多个与所述空腔连通的圆孔，所述圆孔与所述高速风扇一一对应设置；

与所述定位凸块对应位置的所述风扇笼架均设有定位槽，与所述定位块对应位置的所述风扇笼架上设有固定槽；

位于所述空腔内的所述风扇笼架上设有用于定位所述风扇模组的第二弹性定位机构；所述风扇笼架的两端均设有导向机构；所述风扇笼架的顶部设有笼架把手。

作为一种改进，所述导向机构包括设置于所述风扇笼架上的导向板，所述导向板的两侧均设有第二弧形弹片；所述风扇笼架上还设有导向柱，所述导向柱穿过所述导向板并延伸至导向板的外部。

作为进一步的改进，所述第二弹性定位机构包括位于所述空腔内并设置于所述风扇笼架上的多个定位弹片，所述风扇模组安装至所述风扇笼架上后，所述定位弹片与所述第一弧形弹片一一对应设置并位于所述第一弧形弹片的上方。

作为再进一步的改进，所述风扇笼架的底部设有减震圈，所述减震圈的两端均设有多个减震凸起。

由于采用了上述技术方案，本发明实施例所提供的一种风扇总成的有益效果如下：

由于该风扇总成包括具有一开口端的风扇笼架，风扇笼架上设有多个空腔；风扇笼架上还设有多个与空腔连通的圆孔，圆孔与高速风扇一一对应设置；与定位凸块对应位置的风扇笼架均设有定位槽，与定位块对应位置的风扇笼架上设有固定槽；位于空腔内的风扇笼架上设有用于定位风扇模组的第二弹性定位机构；风扇笼架的两端均设有导向机构；风扇笼架的顶部设有笼架把手，基于上述结构，该风扇总成在实际使用中；通过风扇笼架上的空腔来容纳上述所述的风扇模组；通过与空腔连通的圆孔保证了高速风扇工作时空气的流动；通过定位槽和定位凸块的配合，保证了该风扇模组安装到风扇笼架上后位置的固定性；通过固定槽对把手上定位块的约束，也能起到定位风扇模组的作用；通过第二弹性定位机构与第一弹性定位机构的配合，实现该风扇模组在风扇笼架上的定位，同时能起到减震的作用；通过导向机构便于风扇笼架顺利、快速的装配至服务器机体上；通过笼架把手便于移动该风扇总成，同时与服务器机体扣合在一起，实现风扇笼架在服务器机体上的固定。

综上所述，采用该风扇总成，结构简单、新颖，拆装方便、快捷，使用便利性高，拆装效率高，散热性好，使用可靠性高；同时，实现了完全免工具拆装和模块化设计，每个风扇模组可独立拆装，也可热插拔进行维修、维护，且不影响风扇笼架上其他风扇模组的正常工作。

由于导向机构包括设置于风扇笼架上的导向板，导向板的两侧均设有第二弧形弹片；风扇笼架上还设有导向柱，导向柱穿过导向板并延伸至导向板的外部，从而通过导向板和导向柱的导向，便于风扇笼架顺利、快速装配至服务器机体上；装配完毕后，导向柱还能起到定位的作用。

由于第二弹性定位机构包括位于空腔内并设置于风扇笼架上的多个定位弹片，风扇模组安装至风扇笼架上后，定位弹片与第一弧形弹片一一对应设置并位于第一弧形弹片的上方，从而通过定位弹片对第一弧形弹片的阻挡，实现风扇模组在风扇笼架上的定位和装配，为该风扇总成完全免工具拆装奠定了基础；同时，通过定位弹片和第一弧形弹片的配合能够实现风扇模组在风扇笼架内的减震。

由于风扇笼架的底部设有减震圈，减震圈的两端均设有多个减震凸起，从而通过减震圈和减震凸起可实现对该风扇总成的减震。

附图说明

图1是本发明实施例所提供的免工具拆装风扇模组的结构示意图；

图2是图1另一角度的结构示意图；

图3是图1中A的放大图；

图4是图2中B的放大图；

图5是图1中风扇罩的结构示意图；

图6是本发明实施例所提供的风扇总成的结构示意图；

图7是图6中风扇笼架的结构示意图；

图8是图7去除前支架的结构示意图；

图9是图8中C的放大图；

图中，1-安装架；101-风扇转接端子；102-导光柱；103-风向指示箭头；104-挡块；105-卡块；106-卡槽；107-弹片；1071-凸出部；108-第一弧形弹片；109-凹槽；110-定位凸块；2-第一弹性定位机构；3-风扇罩；301-通风孔；302-插入部；303-凹陷部；304-卡扣；4-把手；401-限位凸块；402-定位块；403-弧形凸块；5-风扇笼架；501-圆孔；502-后支架；503-左支架；504-右支架；505-中间支架；506-定位槽；507-固定槽；508-笼架把手；509-导向柱；510-定位弹片；511-定位弹片；512-前支架；6-导向机构；601-导向板；602-第二弧形弹片；7-减震圈；701-减震凸起。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图5共同所示，一种免工具拆装风扇模组，包括两侧开口的框架式安装架1，该安装架1的两侧均通过卡装结构卡装有风扇罩3，该安装架1内设有至少两个高速风扇(图中未示出)，在本方案中，每个安装架1内设有两个高速风扇，每个高速风扇与风扇罩3插装在一起，与每个高速风扇对应位置的风扇罩3上均设有多个通风孔301；该安装架1的顶部、且位于安装架1的两端均通过销轴转动安装有把手4，该把手4与安装架1之间设有限位结构；该安装架1的底部设有与高速风扇电连接的风扇转接端子101；该安装架1的两侧均设有第一弹性定位机构2；该安装架1的顶部还设有导光柱102；该安装架1的端面上设有风向指示箭头103。

该限位结构包括设置于把手4上的限位凸块401，该限位凸块401设置于把手4靠近安装架1的一侧，该安装架1上设有与限位凸块401对应设置的挡块104；该把手4上还设有凸出安装架1端面的定位块402；该把手4靠近安装架1的一侧设有弧形凸块403，与弧形凸块403对应位置的安装架1上设有凹槽109。

该卡装结构包括设置于风扇罩3上的多个凹陷部303；该安装架1上设有延伸至凹陷部303内的卡块105，相对设置的其中两凹陷部303上设有卡扣304，与卡扣304对应位置的卡块105上设有供卡扣304穿过的卡槽106，在本方案中，风扇罩3的两侧均设有三个凹陷部303，分别位于风扇罩3的两端及中间位置，位于中间位置的两个凹陷部303上设有倾斜设置的卡扣304。

该高速风扇与风扇罩3具体的插装结构为：高速风扇上设有至少一个插孔，靠近高速风扇一侧(即：远离凹陷部一侧)的风扇罩3上设有多个插入高速风扇内的插入部302，该插入部302凸出风扇罩3。

该第一弹性定位机构2包括设置安装架1两端的多个弹片107，该弹片107的浮动端设有凸出安装架1端面的凸出部1071；还包括设置于安装架1上并位于风扇罩3两侧的多个第一弧形弹片108，在本方案中，该安装架1的每个端部均设有四个第一弧形弹片108，并两两对称分布于安装架1的两侧；该安装架1的两端还设有凸出安装架1端面的定位凸块110，该定位凸块110靠近安装架1的顶部设置。

如图6至图9共同所示，一种具有上述所述风扇模组的风扇总成，包括具有一开口端的风扇笼架5，该风扇笼架5上设有多个空腔，该空腔内容纳至少一个上述所述的风扇模组，在本方案中，每个空腔内容纳两个风扇模组；该风扇笼架5上还设有多个与空腔连通的圆孔501，该圆孔501与高速风扇一一对应设置；该风扇笼架5由前支架512、后支架502、左支架503和右支架504构成，且在内部形成一个大空腔，在该大空腔内设置多个中间支架505，进而通过中间支架505的分割形成了容纳风扇模组的空腔，在本方案中，该中间支架505设有三个，容纳两个风扇模组的空腔有四个，即：该风扇总成上有八个风扇模组、十六个高速风扇。

与定位凸块110对应位置的风扇笼架5(具体是：中间支架505、左支架503和右支架504)均设有定位槽506，与定位块402对应位置的风扇笼架5上设有固定槽507；位于空腔内的风扇笼架5上设有用于定位风扇模组的第二弹性定位机构；该风扇笼架5的两端均设有导向机构6；该风扇笼架5的顶部设有笼架把手508。

该导向机构包括设置于风扇笼架5上的导向板601，该导向板601靠近风扇笼架5底部的一端设有导向端，该导向端的尺寸小于导向板601其他位置的尺寸，该导向板601的两侧均设有第二弧形弹片602；该风扇笼架5上还设有导向柱509，该导向柱509穿过导向板601并延伸至导向板601的外部。

作为优选，该导向板601为塑料导向板，该导向板601卡装至风扇笼架5上。

该第二弹性定位机构包括位于空腔内并设置于风扇笼架5上的多个定位弹片510，该风扇模组安装至风扇笼架5上后，该定位弹片510与第一弧形弹片108一一对应设置并位于第一弧形弹片108的上方；由于在本方案中，每个空腔内容纳两个风扇模组，在中间支架505、左支架503和右支架504的中部设有定位弹片511，该定位弹片510和定位弹片511分布于风扇模组的两侧，并与第一弧形弹片108一一对应设置。

该风扇笼架5的底部设有橡胶材料制成的减震圈7，该减震圈7的两端均环形设有多个减震凸起701；为了便于减震圈7的安装和拆卸，该减震圈7安装于风扇笼架5上开设的孔内，该孔贯通风扇笼架5的的侧面。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种免工具拆装风扇模组，其特征在于，包括安装架，所述安装架的两侧均通过卡装结构卡装有风扇罩，所述安装架内设有至少两个高速风扇，每个所述高速风扇与所述风扇罩插装在一起，与每个所述高速风扇对应位置的所述风扇罩上均设有多个通风孔；

所述安装架的顶部转动安装有把手，所述把手与所述安装架之间设有限位结构；所述安装架的底部设有与所述高速风扇电连接的风扇转接端子；

所述安装架的两侧均设有第一弹性定位机构。

2.根据权利要求1所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述限位结构包括设置于所述把手上的限位凸块，所述限位凸块设置于所述把手靠近所述安装架的一侧，所述安装架上设有与所述限位凸块对应设置的挡块；

所述把手上还设有凸出所述安装架端面的定位块；所述把手靠近所述安装架的一侧设有弧形凸块，与所述弧形凸块对应位置的所述安装架上设有凹槽。

3.根据权利要求1所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述卡装结构包括设置于所述风扇罩上的多个凹陷部；所述安装架上设有延伸至所述凹陷部内的卡块，相对设置的其中两所述凹陷部上设有卡扣，与所述卡扣对应位置的所述卡块上设有供所述卡扣穿过的卡槽。

4.根据权利要求3所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，远离所述凹陷部一侧所述风扇罩上设有多个插入所述高速风扇内的插入部，所述插入部凸出所述风扇罩。

5.根据权利要求2至4所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述第一弹性定位机构包括设置所述安装架两端的多个弹片，所述弹片的浮动端设有凸出所述安装架端面的凸出部；还包括设置于所述安装架上并位于所述风扇罩两侧的多个第一弧形弹片；

所述安装架的两端还设有凸出所述安装架端面的定位凸块，所述定位凸块靠近所述安装架的顶部设置。

6.根据权利要求5所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述安装架的顶部还设有导光柱；所述安装架的端面上设有风向指示箭头。

7.一种具有权利要求6所述风扇模组的风扇总成，其特征在于，包括具有一开口端的风扇笼架，所述风扇笼架上设有多个用于容纳至少一个所述风扇模组的空腔；所述风扇笼架上还设有多个与所述空腔连通的圆孔，所述圆孔与所述高速风扇一一对应设置；

与所述定位凸块对应位置的所述风扇笼架均设有定位槽，与所述定位块对应位置的所述风扇笼架上设有固定槽；

位于所述空腔内的所述风扇笼架上设有用于定位所述风扇模组的第二弹性定位机构；所述风扇笼架的两端均设有导向机构；所述风扇笼架的顶部设有笼架把手。

8.根据权利要求7所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述导向机构包括设置于所述风扇笼架上的导向板，所述导向板的两侧均设有第二弧形弹片；所述风扇笼架上还设有导向柱，所述导向柱穿过所述导向板并延伸至导向板的外部。

9.根据权利要求8所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述第二弹性定位机构包括位于所述空腔内并设置于所述风扇笼架上的多个定位弹片，所述风扇模组安装至所述风扇笼架上后，所述定位弹片与所述第一弧形弹片一一对应设置并位于所述第一弧形弹片的上方。

10.根据权利要求9所述的免工具拆装风扇模组，其特征在于，所述风扇笼架的底部设有减震圈，所述减震圈的两端均设有多个减震凸起。