CN107420354A - 一种喷射泵的泵体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种喷射泵的泵体，属于水泵技术领域。它解决了现有的喷射泵金属的泵体耐腐蚀能力较差，而泵体有难以用塑料材料加工的问题。本喷射泵的泵体包括主体和与主体为分体式结构的喷射座，喷射座上具有喷射口和回水敞口；主体和喷射座均采用塑料制成，喷射座与主体的接触面紧密贴合密封并固定在主体内；主体内位于主体底部与进水口对应一侧的内壁上具有连接凸体一，连接凸体一的后侧面与主体的内壁重合，并在连接凸体一上表面形成接合面，喷射座与主体通过连接凸体一上表面的接合面与喷射座底面的紧密接触使得喷射座和主体内壁形成密封。本喷射泵的泵体使得主体和喷射座接合固定更为牢固，大幅降低了采用塑料材料制造泵体的技术难度。

Description

一种喷射泵的泵体

技术领域

本发明属于水泵技术领域，涉及一种喷射泵，特别是一种喷射泵的泵体。

背景技术

喷射泵是一种利用经过叶轮加压的流体回流，使进水口处形成负压，将外部的液体吸入泵体内，从而实现液体的输送。喷射泵与旋涡泵相比吸力强、自吸稳定、效率高，被广泛应用于矿山机械、船舶制造、石油化工等多种工业领域。

现有的喷射泵的结构，例如，中国专利【申请号201520018076.7；授权公告号CN204458384U】公开的本喷射泵，包括电机、连接座、泵体和泵体内的叶轮，泵体上设置有进水口、出水口和加水孔，电机包括电机端盖和横向水平设置的电机轴，泵体包括泵头和泵后盖，连接座一端与电机端盖相固连另一端与泵后盖相固连，电机轴一端伸入泵体内，叶轮固连于电机轴上，叶轮外设置有导流罩，导流罩上开设有若干个导流槽，泵体内设置有隔墙，隔墙靠近进水口处，导流罩与隔墙之间连接有喷射管，隔墙与泵头之间设置有喷嘴，喷嘴与喷射管位于同轴线上，喷射管外周壁上设置有防止气体倒流的挡板，挡板的边缘开设有流水口。

上述喷射泵中泵体的隔墙结构与泵体的主体为一体式结构，现有技术中泵体采用金属材料制造。但是，金属材料制成的泵体存在耐腐蚀性能较差，且由于泵体内部储水导致在严寒条件下容易被冻裂的问题。并且，由于隔墙内部的通道结构复杂，这种泵体只能采用金属材料铸造成型制造，通过加入型芯加工出通道。注塑成型中脱模困难，导致泵体也无法通过塑料材料注塑成型的方式制造；即使采用分体式结构制造也由于泵体内部形状复杂，导致分体式结构在固定到一起时遇到困难。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种喷射泵的泵体，本发明解决的技术问题是如何使喷射泵的泵体结构能够更适合于采用塑料材料加工。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种喷射泵的泵体，所述泵体包括呈筒状并具有泵腔的主体，所述主体的底部上开有进水口，其特征在于，所述泵体还包括与主体为分体式结构的喷射座，所述喷射座上具有喷射口和回水敞口；所述主体和喷射座均采用塑料制成，所述喷射座与主体的接触面紧密贴合密封并固定在主体内，使喷射座内形成连通进水口和喷射口的介质通路一以及连通泵腔、回水敞口和喷射口的介质通路二；所述主体内位于主体底部与进水口对应一侧的内壁上具有连接凸体一，所述连接凸体一的后侧面与主体的内壁重合，并在连接凸体一上表面形成接合面，所述喷射座与主体通过连接凸体一上表面的接合面与喷射座底面的紧密接触使得喷射座和主体内壁形成密封。

本喷射泵的泵体通过将喷射座采用分体结构制造，并通过与已经制造好的主体部分固定连接在一起，可以采用加热接合位置或者采用粘结剂等方式进行固定。泵体内成型连通进水口和喷射口的介质通路一以及连通泵腔、回水敞口和喷射口的介质通路二，可以在喷射座安装现有的喷嘴与喷射管，使得上述结构的泵体可以应用于现有的喷射泵中。

现有的金属铸造的泵体为整体式结构，铸造过程中需要在模具中采用型芯来加工隔墙内的复杂水道，这种整体式结构的泵体无法通过注塑成型制造。而本喷射泵的泵体采用主体和喷射座的分体式结构，主体和喷射座可以单独通过注塑成型制造，并将主体和喷射座固定为一体。进一步的，主体内壁形状因为外形和结构的要求难以做成规则的形状，而在主体的内壁上设置连接凸体一，使连接凸体一与喷射座的接触位置位于竖直方向，且连接凸体一和喷射座的接合处可以在成型时做成平整的形状。这样的结构使得连接凸体一和喷射座的接合处能够紧密接触，将喷射座和主体内壁的密封方向从前后方向改为上下方向，从而在固定过程中向下的外部压力作用在喷射座上使得连接凸体一和喷射座的接合处受到充分挤压，从而使得连接凸体一和喷射座的接合处都能够实现严丝合缝的固定效果，提高接合处的密封性。以此克服主体内壁形状不规则导致主体与喷射座固定时出现间隙，影响固定牢固程度甚至出现介质通路一和介质通路二无法形成与通路外的密封的情况。本喷射泵的泵体采用分体式结构，通过塑料材料加工泵体更为方便。并且，由于设置了连接凸体一，主体和喷射座的固定也更为容易，不容易发生连接处漏水的问题，减少了制造中的次品率。从而，使塑料泵体能够进行量产并替代现有的整体式结构的金属泵体，改善了泵体的耐腐蚀和防冻裂性能。

在上述的喷射泵的泵体中，所述连接凸体一的两侧面均具有连接凸体二，所述连接凸体二从连接凸体一处向主体底面的中部倾斜延伸，所述进水口位于连接凸体一和连接凸体二围成的区域内，所述连接凸体二的上表面形成接合面。连接凸体二上的接合面为倾斜面，增大了接合面的长度，并且倾斜面可以将由上至下的压力转化为垂直于接触面和水平方向的分力，有助于喷射座底面与主体的完全贴合。

在上述的喷射泵的泵体中，所述连接凸体一和连接凸体二之间具有加强筋，所述连接凸体二和主体的底面之间也具有加强筋。由于连接凸体二是从主体内壁向外延伸，使得连接凸体二与主体的连接面积较小，通过设置加强筋能够保证连接凸体二的强度，避免连接凸体二在喷射座与主体的固定过程中被压弯或者压断。

在上述的喷射泵的泵体中，所述主体底部远离进水口一侧具有连接凸体三，所述喷射座与连接凸体三对应的位置与连接凸体三紧密贴合。通过设置连接凸体三进一步提高了喷射座和主体的连接强度。

在上述的喷射泵的泵体中，所述喷射座远离进水口的一端与主体的固定位置也沿着主体底部延伸到主体另一侧的内壁上，所述连接凸体三从主体的底面倾斜延伸到内壁上，所述连接凸体三的上表面形成接合面。连接凸体二和连接凸体三的倾斜方向相反，能够消除喷射座和主体固定过程中的应力集中现象，避免泵体长时间使用后，接合处出现缝隙导致密封性降低的问题。

在上述的喷射泵的泵体中，所述接合面上具有呈长条形的凸筋，所述喷射座下表面具有与上述凸筋位置对应的凹槽，所述凹槽的宽度大于凸筋的宽度使喷射座与主体贴合时凸筋与凹槽的槽壁之间具有间隙。通过设置凸筋能够在喷射座固定到主体的准备阶段对喷射座进行定位，避免喷射座放置位置偏移导致固定后密封不严，并且固定过程中融化的塑料材料或者粘结剂能够进入并填充凸筋和凹槽侧壁的间隙，使得喷射座和主体的固定更为牢固。

在上述的喷射泵的泵体中，所述喷射座内还具有安装台，所述安装台上具有与喷射口同心设置的安装口，所述安装台一侧具有横向隔板，所述喷射座固定在主体上时连接凸体一、连接凸体二和横向隔板对进水口形成合围。通过连接凸体一、连接凸体二和横向隔板对进水口形成合围，喷射座与主体固定后，连接凸体一、连接凸体二和横向隔板都会与主体紧密贴合并固定，从而保证了进水口处的密封性，避免进水口与泵腔之间在喷射座出现泄漏，导致喷射泵的出水压力降低，影响喷射泵的使用性能。

在上述的喷射泵的泵体中，所述横向隔板底部具有凹槽，所述主体底面上具有与横向隔板底面位置对应的横向设置的凸筋，所述凸筋能够位于凹槽内。保证接合处的位置和固定的牢固程度。

在上述的喷射泵的泵体中，所述主体与喷射座通过超声波焊接固定。通过超声波焊接能够使接合处的塑料融化更为均匀，提高结合处的质量。

作为另一种方案，在上述的喷射泵的泵体中，所述主体与喷射座通过紧固件固定。紧固件可以为螺钉、销钉等。

与现有技术相比，本喷射泵的泵体的优点在于：

1、本喷射泵的泵体采用主体和喷射座的分体式结构，并将两者固定连接，通过在主体上设置连接凸体一、连接凸体二和连接凸体三，使得主体和喷射座在主体形状复杂位置的接合更为容易、固定也更为牢固，保证接合处的密封性，大幅降低了采用塑料材料制造泵体的技术难度。

2、本喷射泵的泵体的连接凸体二和连接凸体三的倾斜方向相反，能够消除喷射座和主体固定过程中的应力集中现象，提高了塑料制成的泵体的使用寿命。

3、本喷射泵的泵体在接合处设置凸筋和凹槽的结构，即保证了主体和喷射座固定准备阶段的定位精度，又能够提高固定强度度，从而降低了泵体生产过程中的次品率。

附图说明

图1是本喷射泵的泵体的结构示意图。

图2是本喷射泵的泵体中主体的结构示意图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图4是本喷射泵的泵体中主体另一个角度的结构示意图和局部放大图。

图5是本喷射泵的泵体中主体的外部结构示意图。

图6是本喷射泵的泵体中喷射座的结构示意图。

图7是本喷射泵的泵体中喷射座另一个角度的结构示意图和局部放大图。

图8是实施例四中本喷射泵的泵体的结构示意图和局部放大图。

图中，1、主体；11、泵腔；12、进水口；13、连接凸体一；14、连接凸体二；15、连接凸体三；16、凸台部；161、凹陷；17、出水口；2、喷射座；21、喷射口；22、回水敞口；23、凹槽；24、安装台；241、安装口；242、横向隔板；3、接合面；4、凸筋；5、加强筋；6、紧固件。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一：

本喷射泵的泵体包括主体1、喷射座2、连接凸体一13、连接凸体二14和连接凸体三15。

具体来说，如图1、图2和图5所示，主体1呈筒状，主体1内具有泵腔11，主体1的底部具有与泵腔11相连通的进水口12。如图6和图7所示，喷射座2与主体1为分体式结构，喷射座2内部具有内腔，喷射座2上具有分别与内腔连通的喷射口21和回水敞口22。喷射座2内的内腔中还具有安装台24，安装台24上具有与喷射口21同心设置的安装口241，安装台24一侧还具有横向隔板242。主体1和喷射座2均采用塑料制成，喷射座2固定在主体1上，且喷射座2靠近进水口12的一端与主体1的固定位置位于主体1一侧的内壁上，喷射座2远离进水口12的一端与主体1的固定位置也沿着主体1底部延伸到主体1另一侧的内壁上。

如图2、图3和图4所示，本实施例中，连接凸体一13位于主体1底部与进水口12对应一侧，连接凸体一13的后侧面与主体1的内壁重合，并在连接凸体一13上表面形成接合面3。两个连接凸体二14分别位于连接凸体一13的两侧面，连接凸体二14与连接凸体一13相连，并从连接凸体一13处向主体1底面的中部倾斜延伸，连接凸体二14的上表面形成接合面3。连接凸体三15位于主体1底部远离进水口12一侧，连接凸体三15从主体1的底面倾斜延伸到内壁上，连接凸体三15的上表面形成接合面3。

作为优选方案，如图2和图4所示，连接凸体一13、连接凸体二14和连接凸体三15上的接合面3上具有呈长条形的凸筋4，连接凸体二14和对应位置的连接凸体三15也通过位于主体1底面上的凸筋4相连。如图7所示，喷射座2下表面具有与凸筋4位置对应的凹槽23，凹槽23的宽度大于凸筋4的宽度使喷射座2与主体1贴合时凸筋4与凹槽23的槽壁之间具有间隙。主体1底面上的凸筋4之间还具有与横向隔板242底面位置对应的横向设置的凸筋4，横向隔板242底部具有凹槽23，凸筋4能够位于凹槽23内。为了保证连接凸体二14的强度，连接凸体一13和连接凸体二14之间设置有加强筋5，连接凸体二14和主体1的底面之间也设置有加强筋5，通过设置加强筋5能够保证连接凸体二14的强度，避免连接凸体二14在喷射座2与主体1的固定过程中被压弯或者压断。

本实施例中，主体1和喷射座2通过超声波焊接固定。焊接准备阶段，将喷射座2装入主体1并定位。喷射座2的底部分别与凸体上连接凸体一13、连接凸体二14和连接凸体三15上的接合面3以及主体1的底面紧密贴合。此时凸筋4插入对应位置的凹槽23内，可以对喷射座2起到定位的作用。通过超声波将接触面的塑料融化，并对喷射座2施加向下的力，使得接合面3的材料融合，融化的塑料材料或者粘结剂能够进入并填充凸筋和凹槽侧壁的间隙，冷却后将喷射座2与主体1固定，使得喷射座2与主体1固定更为牢固。在实际的生产制造过程中，主体1和喷射座2还可以通过粘结剂粘合、或者其他使塑料融化的方式接合的方式进行固定。

如图1所示，喷射座2与主体1固定后，喷射座2的内腔与主体1的泵腔11被喷射座2分隔，并在喷射座2内形成连通进水口12和喷射口21的介质通路一以及连通泵腔11、回水敞口22和喷射口21的介质通路二。喷射座2固定在主体1上时连接凸体一13、连接凸体二14和横向隔板242对进水口12形成合围。通过连接凸体一13、连接凸体二14和横向隔板242对进水口12形成合围，喷射座2与主体1固定后，连接凸体一13、连接凸体二14和横向隔板242都会与主体1紧密贴合并固定，从而保证了进水口12处的密封性，避免进水口12与泵腔11之间在喷射座2出现泄漏，导致喷射泵的出水压力降低，影响喷射泵的使用性能。

作为优选方案，如图2所示，连接凸体二14和连接凸体三15的倾斜方向相反，能够消除喷射座2和主体1固定过程中的应力集中现象，避免泵体长时间使用后，接合处出现缝隙导致密封性降低的问题。主体1上外表面位于进水口12所在位置具有凸出主体1外表面的凸台部16，主体1上的出水口17也位于凸台部16上。凸台部16由于注塑成型的要求在主体1内壁上形成凹陷161，连接凸体一13位于凹槽23内，且连接凸体一13的宽度与凹陷161处的宽度向一致，这样的结构避免了进水口12位置处的凸台部16和凹陷161的复杂结构导致喷射座2和主体1固定后，凹陷161处密封困难的问题。

本喷射泵的泵体通过将喷射座2采用分体结构制造，并通过与已经制造好的主体1部分固定连接在一起，以在喷射座2安装现有的喷嘴与喷射管，使得上述结构的泵体可以应用于现有的喷射泵中。通过在主体1内设置连接凸体一13、连接凸体二14和连接凸体三15，使得主体1与喷射座2的接合处的形状更为平整，位置也更有利于固定过程施加压力，从而克服了主体1底部形状不规则导致主体1与喷射座2固定时出现间隙，影响固定牢固程度，并且提高了密封性。本喷射泵的泵体采用分体式结构，通过注塑材料加工泵体更为方便，并且主体1和喷射座2的固定也更为容易，减少了制造中的次品率。从而，使塑料泵体能够进行量产并替代现有的整体式成型的金属泵体，改善了泵体的耐腐蚀和防冻裂性能。

实施例二：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，主体1上只有连接凸体一13，而没有连接凸体二14和连接凸体三15。在这种情况下，喷射座2与连接凸体一13对应的位置紧密贴合并固定，喷射座2其他部分通过与主体1底面贴合接触并固定，远离进水口12的一端可以不延伸到主体1的内壁上。这种结构在主体1内腔结构不复杂的情况，也能够使得喷射座2与主体1的牢固固定并保证良好密封。

实施例三：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，主体1上只有连接凸体一13和连接凸体二14，而没有连接凸体三15。在这种情况下，喷射座2与连接凸体一13和连接凸体二14对应的位置紧密贴合并固定，喷射座2其他部分通过与主体1底面贴合接触并固定，远离进水口12的一端可以不延伸到主体1的内壁上。

实施例四：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，如图8所示，主体1和喷射座2通过紧固件固定，这里的紧固件可以为螺钉、销钉、铆钉等。作为优选方案，喷射座2与连接凸体三15伸出主体1侧壁的端部接触并紧密贴合，在喷射座2和主体1的接触面上还设置有密封圈。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种喷射泵的泵体，所述泵体包括呈筒状并具有泵腔(11)的主体(1)，所述主体(1)的底部上开有进水口(12)，其特征在于，所述泵体还包括与主体(1)为分体式结构的喷射座(2)，所述喷射座(2)上具有喷射口(21)和回水敞口(22)；所述主体(1)和喷射座(2)均采用塑料制成，所述喷射座(2)与主体(1)的接触面紧密贴合密封并固定在主体(1)内，使喷射座(2)内形成连通进水口(12)和喷射口(21)的介质通路一以及连通泵腔(11)、回水敞口(22)和喷射口(21)的介质通路二；所述主体(1)内位于主体(1)底部与进水口(12)对应一侧的内壁上具有连接凸体一(13)，所述连接凸体一(13)的后侧面与主体(1)的内壁重合，并在连接凸体一(13)上表面形成接合面(3)，所述喷射座(2)与主体(1)通过连接凸体一(13)上表面的接合面(3)与喷射座(2)底面的紧密接触使得喷射座(2)和主体(1)内壁形成密封。

2.根据权利要求1所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述连接凸体一(13)的两侧面均具有连接凸体二(14)，所述连接凸体二(14)从连接凸体一(13)处向主体(1)底面的中部倾斜延伸，所述进水口(12)位于连接凸体一(13)和连接凸体二(14)围成的区域内，所述连接凸体二(14)的上表面形成接合面(3)。

3.根据权利要求2所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述连接凸体一(13)和连接凸体二(14)之间具有加强筋(5)，所述连接凸体二(14)和主体(1)的底面之间也具有加强筋(5)。

4.根据权利要求1或2或3所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述主体(1)底部远离进水口(12)一侧具有连接凸体三(15)，所述喷射座(2)与连接凸体三(15)对应的位置与连接凸体三(15)紧密贴合。

5.根据权利要求4所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述喷射座(2)远离进水口(12)的一端与主体(1)的固定位置也沿着主体(1)底部延伸到主体(1)另一侧的内壁上，所述连接凸体三(15)从主体(1)的底面倾斜延伸到内壁上，所述连接凸体三(15)的上表面形成接合面(3)。

6.根据权利要求1或2或3所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述接合面(3)上具有呈长条形的凸筋(4)，所述喷射座(2)下表面具有与上述凸筋(4)位置对应的凹槽(23)，所述凹槽(23)的宽度大于凸筋(4)的宽度使喷射座(2)与主体(1)贴合时凸筋(4)与凹槽(23)的槽壁之间具有间隙。

7.根据权利要求2所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述喷射座(2)内还具有安装台(24)，所述安装台(24)上具有与喷射口(21)同心设置的安装口(241)，所述安装台(24)一侧具有横向隔板(242)，所述喷射座(2)固定在主体(1)上时连接凸体一(13)、连接凸体二(14)和横向隔板(242)对进水口(12)形成合围。

8.根据权利要求7所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述横向隔板(242)底部具有凹槽(23)，所述主体(1)底面上具有与横向隔板(242)底面位置对应的横向设置的凸筋(4)，所述凸筋(4)能够位于凹槽(23)内。

9.根据权利要求1或2或3所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述主体(1)与喷射座(2)通过超声波焊接固定。

10.根据权利要求1或2或3所述的喷射泵的泵体，其特征在于，所述主体(1)与喷射座(2)通过紧固件(6)固定。