CN107415023A - 一种铝瓷球生产过程中的造粒方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种铝瓷球生产过程中的造粒方法，属于铝瓷球生产加工技术领域，具体制作过程包括料浆筛分除铁、坯料造浆和喷雾造粒3个步骤，有效解决现有的造粒方法存在的干燥过程慢、生产过程中粉尘多的缺陷，其有益效果是：干燥过程非常迅速，可直接干燥成粉末，由于干燥室有一定负压，保证了生产中的卫生条件，避免粉尘在车间内飞扬，提高产品纯度，雾化器价格相对较低，干燥塔气流并流逆流与混合流均可以，生产时运行平稳，而且喷雾造粒的热源采用烧成系统的余热，降低系统的能耗，实现节能。

Description

一种铝瓷球生产过程中的造粒方法
技术领域
本发明涉及一种造粒方法，具体涉及到一种铝瓷球生产中的造粒方法，属于铝瓷球生产加工技术领域。
背景技术
我国陶瓷生产原工艺使用的天然球石或人工鹅卵石由于环境保护而逐渐被禁用，同时天然球石存在性能不稳定，瓷球在使用过程中球料比较大，球磨效率较差，一种新的研磨瓷球开始生产并逐渐取代天然球石和普通球石，即铝瓷球。与天然石球、普通瓷球相比较，铝瓷球的耐磨性提高20-40倍，研磨效率提高40-60%，磨机有效率增加30-40%，综合成本是天然石球的40-60%，磨机的寿命由2年提高到6-8年。并且能经受酸、碱及其它有机溶剂的腐蚀，还能经受生产过程中出现的温度变化，可避免金属球的金属杂质引入，被广泛应用于白色水泥、矿物、陶瓷、电子材料、磁性材料以及涂料、油漆等行业的原材料的粉磨和加工，是研磨釉料坯料及各种矿粉最理想的高效磨介质。
铝瓷球具有密度、机械强度高，耐磨性能好等优点，是一种应用极为广泛的非金属研磨介质，主要用于陶瓷行业，也可用于机械、电子、航天等领域，其具体生产加工要经过球磨、造浆、筛分除铁、造粒、成型、窑烧等6个主要工序。
其中造粒工序是将磨细的粉料，经过干燥、加胶黏剂，制成流动性好的颗粒，现在的造粒技术主要存在干燥过程慢、生产过程中粉尘多的缺陷。
发明内容
发明目的：本发明的目的就是针对现有技术的问题，在铝瓷球生产过程中提供一种压力式喷雾造粒塔，干燥过程非常迅速；可直接干燥成粉末，干燥室有一定负压，保证了生产中的卫生条件，避免粉尘在车间内飞扬，提高产品纯度，而且喷雾造粒的热源可采用烧成系统的余热，降低系统的能耗，实现节能。
技术方案：为达到发明目的，本发明是采用以下技术方案：
一种铝瓷球生产过程中的造粒方法，具体步骤如下：
1、料浆筛分除铁：铝土矿经破碎、窑烧和球磨成料浆后，由于球磨研磨体，不可避免的带入一定大颗粒的杂质，对产品性能影响较大；同时原料中的铁杂质使产品性能变差，因此必须进行筛分、除铁，球磨机研磨完成后的料浆通过阀门管道进入湿式振动筛筛除大粒，筛下料浆进入溜槽除铁器进行除铁操作，含铁杂质进入特定料池沉淀后经过压滤处理后运出厂房做冶金原料，除铁后的料浆进入精料池备用。
2、坯料造浆：除铁后的泥浆由精料池进入造浆池，造浆池配备有平浆搅拌机，启动搅拌机不断搅拌90～110分钟，制备出含水量33%～38%的泥浆，然后通过隔膜泵送至喷雾塔的伺服罐供造粒使用。
3、喷雾造粒：用高压泵将料浆喷射到喷雾造粒塔，塔内采用热风作为干燥介质，热源采用烧成系统的余热，进气温度控制在300℃～400℃，排气温度为90℃～95℃，经过喷雾干燥造粒后，物料的水分含量控制在30%以下，满足下级成型工序要求，喷雾干燥完成后出料干粉经皮带机运到料仓备用。
有益效果：本发明与现有技术相比，其有益效果是：压力式喷雾造粒塔造料，干燥过程非常迅速，可直接干燥成粉末，由于瞬间蒸发，设备材料选择要求不严格，干燥室有一定负压，保证了生产中的卫生条件，避免粉尘在车间内飞扬，提高产品纯度，雾化器价格相对较低，干燥塔气流并流逆流与混合流均可以，生产时运行平稳，而且喷雾造粒的热源采用烧成系统的余热，降低系统的能耗，实现节能。
具体实施方式
下面提供两个具体实施例对本发明技术方案进行详细说明：
实施例1：一种铝瓷球生产过程中的造粒方法，具体操作步骤如下：
1、料浆筛分除铁：铝土矿经破碎、窑烧和球磨成料浆后，料浆通过阀门管道进入湿式振动筛筛除大粒，筛下料浆进入溜槽除铁器进行除铁操作，含铁杂质进入特定料池沉淀后经过压滤处理后运出厂房做冶金原料，除铁后的料浆进入精料池备用。
2、坯料造浆：除铁后的泥浆由精料池进入造浆池，造浆池配备有平浆搅拌机，启动搅拌机不断搅拌90分钟后，制备出含水量33%的泥浆，然后通过隔膜泵送至喷雾塔的伺服罐供造粒使用。
3、喷雾造粒：用高压泵将料浆喷射到喷雾造粒塔，塔内采用热风作为干燥介质，热源采用烧成系统的余热，进气温度300℃，排气温度为90℃，经过喷雾干燥造粒后，物料的水分含量控制在30%以下，满足下级成型工序要求，喷雾干燥完成后出料干粉经皮带机运到料仓备用。
实施例2：一种铝瓷球生产过程中的造粒方法，包括以下具体制作步骤：
1、料浆筛分除铁：铝土矿经破碎、窑烧和球磨成料浆后，料浆通过阀门管道进入湿式振动筛筛除大粒，筛下料浆进入溜槽除铁器进行除铁操作，含铁杂质进入特定料池沉淀后经过压滤处理后运出厂房做冶金原料，除铁后的料浆进入精料池备用。
2、坯料造浆：除铁后的泥浆由精料池进入造浆池，造浆池配备有平浆搅拌机，启动搅拌机不断搅拌110分钟，制备出含水量38%的泥浆，然后通过隔膜泵送至喷雾塔的伺服罐供造粒使用。
3、喷雾造粒：用高压泵将料浆喷射到喷雾造粒塔，塔内采用热风作为干燥介质，热源采用烧成系统的余热，进气温度400℃，排气温度95℃，经过喷雾干燥造粒后，物料的水分含量控制在30%以下，满足下级成型工序要求，喷雾干燥完成后出料干粉经皮带机运到料仓备用。

Claims (2)

1.一种铝瓷球生产过程中的造粒方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）料浆筛分除铁：铝土矿经破碎、窑烧和球磨成料浆后，料浆通过阀门管道进入湿式振动筛筛除大粒，筛下料浆进入溜槽除铁器进行除铁操作，含铁杂质进入特定料池沉淀后经过压滤处理后运出厂房做冶金原料，除铁后的料浆进入精料池备用；
（2）坯料造浆：除铁后的泥浆由精料池进入造浆池，造浆池配备有平浆搅拌机，启动搅拌机不断搅拌90～110分钟，制备出含水量33%～38%的泥浆，然后通过隔膜泵送至喷雾塔的伺服罐供造粒使用；
（3）喷雾造粒：用高压泵将料浆喷射到喷雾造粒塔，塔内采用热风作为干燥介质，热源采用烧成系统的余热，经过喷雾干燥造粒后，物料的水分含量控制在30%以下，喷雾干燥完成后出料干粉经皮带机运到料仓备用。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（3）中造粒塔内进气温度控制在300℃～400℃，排气温度控制在90℃～95℃。
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