CN107414435A - 一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法，其特征在于，包括如下步骤：锯料→粗车→淬火→精车→粗铣→压配→精铣。发明在精铣步骤之前增加了压配工序，提高了模具最终状态尺寸的进度；本发明的模具是在压配后再精铣的，精铣之后就可直接投入使用，即精铣时是一次成形的，使得成品模具内腔尺寸的精度较高，精铣同时加工了内腔尺寸和冲头导向部分，两个部分一次成形，从加工上保证了两个部分的同轴度。

Description

一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法

技术领域

本发明属于模具加工技术领域，更具体涉及一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法。

背景技术

目前，应用于本田汽车变速箱内外接头产品，其工艺都相比别国技术，要求球道内腔不磨削，所以要求毛坯的加工精度要求很高，那么相对应的成型凹模，其加工精度也有着很高的要求。

现有的凹模加工工艺流程是：锯料→粗车→淬火→精车→精铣→研磨→压配。然而，上述工艺存在如下问题：(1)由于压配属于过盈配合，压配时会导致内腔尺寸有所变动，致使无法保证压配后使用时的模具的高精度；(2)在温锻生产时，由于凹模口部尺寸无法精确保证，冲头与凹模配合部分的间隙就不稳定，导致生产的产品内腔相比外形同轴度的控制较为困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种可提高外接头反挤凹模加工精度的方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法，包括如下步骤：

锯料，根据成品总长度双端留有余量地从模具钢原材棒料中锯下坯料；

粗车，根据成品总长度双端留有余量地对坯料进行粗车加工；

淬火，对粗车好的模具进行热处理，增加材料硬度，提高模具使用性能；

精车，根据设定的尺寸对模具进行精车加工处理；

粗铣，将模具内腔尺寸沿设定形状留有余量地将形状铣加工出来；

压配，将模具压入通用外圈，模具内腔的尺寸将缩小变形；

精铣，对模具内腔尺寸和冲头导向部分进行精加工，保证模具内腔尺寸的精度与导向部分的同轴度。

在一些实施方式中，所述锯料步骤中，根据成品总长度两端留有5-10mm的余量从模具钢原材棒料上锯下坯料。

在一些实施方式中，在所述粗车步骤中，根据成品总长度双端留有0.5-1mm的余量对坯料进行粗车加工。

在一些实施方式中，在粗铣步骤中，将模具内腔尺寸沿设定性状留有0.5-0.6mm的余量将性状铣加工出来。

其有益效果为：本发明在精铣步骤之前增加了压配工序，提高了模具最终状态尺寸的进度；本发明的模具是在压配后再精铣的，精铣之后就可直接投入使用，即精铣时是一次成形的，使得成品模具内腔尺寸的精度较高，精铣同时加工了内腔尺寸和冲头导向部分，两个部分一次成形，从加工上保证了两个部分的同轴度，解决了因模具使用前需要压配，而压配的过盈配合所带来的内腔尺寸的变动，虽然根据压配系数在加工时留有余量，但是仍无法保证现有产品的高精度要求的问题，取得了显著的效果。

本发明从模具加工工序的顺序着手，从模具的使用性角度来分析模具加工精度，用先配压再精加工的方式，提高了模具成品使用前状态的尺寸高精度。试验证明：采用本发明的方法成形的零件，其反挤件的外形跳动可由现有的0.2-0.4降低至0.1-0.25，取得了很好的效果。

本发明的加工方法简单易行，且降低了废品损失，提升了企业形象，适于推广应用。

附图说明

图1是本发明一实施方式的一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法的锯料后制得的坯料的结构示意图；

图2是图1所示的坯料经过粗车后制得的模具的结构示意图；

图3是图2所示的模具经过淬火和精车后制得的模具的结构示意图；

图4是图3所示的模具经过粗铣后制得的模具的结构示意图；

图5图4所示的模具被压配入通用外圈后的结构示意图；

图6是图5所示的模具经过精铣后的结构示意图。

具体实施方式

一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法，包括如下步骤：

锯料，根据成品总长度双端留有余量地从模具钢原材棒料中锯下坯料；具体地，根据成品总长度两端留有5-10mm的余量从模具钢原材棒料上锯下坯料。

粗车，根据成品总长度双端留有余量地对坯料进行粗车加工，具体地，根据成品总长度双端留有0.5-1mm的余量对坯料进行粗车加工。

淬火，对粗车好的模具进行热处理，增加材料硬度，提高模具使用性能。

精车，根据设定的尺寸对模具进行精车加工处理。

粗铣，将模具内腔尺寸沿设定形状留有余量地将形状铣加工出来，具体地，将模具内腔尺寸沿设定性状留有0.5-0.6mm的余量将性状铣加工出来。

压配，将模具压入通用外圈，模具内腔的尺寸将缩小变形。在精铣步骤之前增加了压配工序，提高了模具最终状态尺寸的进度。

精铣，对模具内腔尺寸和冲头导向部分进行精加工，保证模具内腔尺寸的精度与导向部分的同轴度。压配后再精铣，精铣之后就可直接投入使用，即精铣时是一次成形的，使得成品模具内腔尺寸的精度较高，精铣同时加工了内腔尺寸和冲头导向部分，两个部分一次成形，从加工上保证了两个部分的同轴度。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域普通技术人员来讲，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法，其特征在于，包括如下步骤：

锯料，根据成品总长度双端留有余量地从模具钢原材棒料中锯下坯料；

粗车，根据成品总长度双端留有余量地对坯料进行粗车加工；

淬火，对粗车好的模具进行热处理，增加材料硬度，提高模具使用性能；

精车，根据设定的尺寸对模具的外形和内腔进行精车加工处理；

粗铣，将模具内腔尺寸沿设定形状留有余量地将形状铣加工出来；

压配，将模具压入通用外圈，模具内腔的尺寸将缩小变形；

精铣，对模具内腔尺寸和冲头导向部分进行精加工，保证模具内腔尺寸的精度与导向部分的同轴度。

2.根据权利要求1所述的提高外接头反挤凹模加工精度的方法，其特征在于，所述锯料步骤中，根据成品总长度两端留有5-10mm的余量从模具钢原材棒料上锯下坯料。

3.根据权利要求1所述的提高外接头反挤凹模加工精度的方法，其特征在于，在所述粗车步骤中，根据成品总长度双端留有0.5-1mm的余量对坯料进行粗车加工。

4.根据权利要求1所述的提高外接头反挤凹模加工精度的方法，其特征在于，在粗铣步骤中，将模具内腔尺寸沿设定性状留有0.5-0.6mm的余量将性状铣加工出来。