CN107398686A - 铝合金轮毂的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的名称为铝合金轮毂的制造方法，属于轮毂的制造领域，包括以下步骤：(1)对铝棒进行加热处理；(2)将加热后的铝棒经过挤压机挤压成管材；(3)根据所制造轮毂的尺寸将管材切割出相应大小的筒体；(4)利用加热旋压方式将筒体经过旋压机旋压成型为轮辋；(5)将预制的轮盘与轮辋固接，本发明能使生产出的轮毂同心度更高，机械性能和抗泄漏性能更强，而且制造方法简便，生产效率高，生产周期短。

Description

铝合金轮毂的制造方法

技术领域

本发明属于轮毂的制造领域，具体涉及一种铝合金轮毂的制造方法。

背景技术

目前，汽车的车轮轮毂有多种制造方法，传统的轮毂制造方法是以铸造工艺为主，且为一体式铸造，在铸造过程中，由于轮毂本身壁厚并不是完全均匀，如轮盘中部、轮盘和轮辋交界处的壁厚均比轮辋外周壁厚大，在铝合金熔液凝固过程中，壁厚较大的区域凝固时间较长，从而产生热节效应，形成热应力，使轮毂出现变形、裂纹等缺陷，导致产品合格率低及出厂产品机械性能差。

针对上述方法所存在的缺陷，最近出现一种新的轮毂制造方法，其主要通过将铝合金板材弯曲成圆环，再使用焊接方式将铝合金板材两端接合，再通过辊压等方式使其成型为轮辋，最后将另制轮盘固定到轮辋上。在此方法中，制造出的轮辋不仅不易达到标准的圆形，而且轮辋通过焊接方式接合，使得接合处材质劣化，使应力集中于接合处，导致机械性能差，同时，在焊接过程中，接缝处容易出现气孔，导致抗泄漏性能差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服上述现有技术的不足，提供一种能使轮毂同心度高且机械性能和抗泄漏性能好的铝合金轮毂的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是，一种铝合金轮毂的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)对铝棒进行加热处理；

(2)将加热后的铝棒经过挤压机挤压成管材；

(3)根据所制造轮毂的尺寸将管材切割出相应大小的筒体；

(4)利用加热旋压方式将筒体经过旋压机旋压成型为轮辋；

(5)将预制的轮盘与轮辋固接。

在上述基础上，所述步骤(5)的轮盘的制造工艺采用铸造、锻造或铣削工艺。

在上述基础上，所述步骤(5)的轮盘与轮辋的固接方式为：轮盘焊接在轮辋上。

在上述基础上，所述步骤(5)的轮盘与轮辋的固接方式为：在轮辋上焊接一法兰，轮盘通过螺栓固定在法兰上。

本发明相对于现有技术具有以下优点：筒体通过挤压机直接挤压成型，相比于将板材弯曲成筒的方式，所制成的筒体的同心度更高，进而最终产出的轮毂具有较高的同心度；另外，由于不存在铸造工艺中的热节效应问题和焊接方式的应力集中及焊缝出现气孔的问题，有效提高轮毂的机械性能和抗泄漏性能；本制造方法步骤简便，生产效率高，生产周期短。

说明书附图

图1为本发明的实施例一的结构示意图；

图2为本发明的实施例二的结构示意图。

具体实施方案

实施例一

如图1所示，本发明的一种铝合金轮毂的制造方法，包括以下步骤：

(1)对铝合金棒进行加热处理；

(2)将加热后的铝棒经过挤压机挤压成管材；

(3)根据所制造轮毂的尺寸将管材切割出相应大小的筒体；

(4)利用加热旋压方式将筒体经过旋压机旋压成型为轮辋1；

(5)采用铸造、锻造或铣削等工艺制造出轮盘2；

(6)采用搅拌摩擦焊的方式将轮盘2焊接在轮辋1上。

实施例二

如图2所示，实施例二与实施例一的步骤(1)至(5)相同，区别仅在于所述步骤(6)的轮盘2与轮辋1间的固接方式，本实施例中轮盘2与轮辋1间的固接方式为：在轮辋1上焊接一法兰3，轮盘2通过螺栓固定在法兰3上。

上述具体实施方式为本发明的优选实施例，并不能对本发明的权利要求进行限定，其他的任何未背离本发明的技术方案而所作的改变或其它等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种铝合金轮毂的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)对铝棒进行加热处理；

(2)将加热后的铝棒经过挤压机挤压成管材；

(3)根据所制造轮毂的尺寸将管材切割出相应大小的筒体；

(4)利用加热旋压方式将筒体经过旋压机旋压成型为轮辋；

(5)将预制的轮盘与轮辋固接。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)的轮盘的制造工艺采用铸造、锻造或铣削工艺。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)的轮盘与轮辋的固接方式为：轮盘焊接在轮辋上。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)的轮盘与轮辋的固接方式为：在轮辋上焊接一法兰，轮盘通过螺栓固定在法兰上。