CN107398683A - 一种喷嘴汽道的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种喷嘴汽道的加工方法，它涉及汽轮机领域。本发明解决了现有的喷嘴汽道采用电火花加工方法，存在加工后表面具有硬化层，影响机械加工效率，电火花加工喷嘴汽道节距偏差大，导致机械加工余量不均匀，降低加工效率，影响产品质量，且存在最右端汽道因电火花电极与工件干涉无法加工的问题。本发明的所述方法包括以下步骤，一、粗加工喷嘴汽道的进、出汽侧，转速为2000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm；二、粗加工喷嘴汽道的中间部分，转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm；三、半精加工喷嘴汽道的叶形，转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm；四、精加工喷嘴汽道的叶形，转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。本发明用于喷嘴汽道的加工。
Description
技术领域
本发明涉及汽轮机领域,具体涉及一种喷嘴汽道的加工方法。
背景技术
汽轮机喷嘴又叫静叶片。它是一个截面形状特殊且不断变化的通道。蒸汽进入喷嘴后发生膨胀、消耗了蒸汽的压力能，即消耗了蒸汽的热能，蒸汽的压力及温度都下降了，而蒸汽的流速却增加了，获得了高速气流。喷嘴的作用就是将蒸汽的热能转变为动能。现有的喷嘴汽道加工方法是先采用电火花粗加工叶形，留有0.8mm加工余量，再使用机械加工精加工准叶形，最终完成喷嘴汽道的加工。如图10所示，现有的喷嘴汽道加工方法存在以下缺点：
(1)电火花加工叶形后表面有硬化层，影响机械加工效率。
(2)电火花加工汽道节距偏差大，导致机械加工余量不均匀，如图10中的C处所示，同时还存在余量不足的问题，如图10中的D处所示，降低加工效率，偏差较大时影响产品质量。
(3)最右端汽道因电火花电极与工件干涉无法加工，如图10中的B处所示，图10 中的A处为干涉处。
综上所述，现有的喷嘴汽道采用电火花加工方法，存在加工后表面具有硬化层，影响机械加工效率，电火花加工喷嘴汽道节距偏差大，导致机械加工余量不均匀，降低加工效率，影响产品质量，且存在最右端汽道因电火花电极与工件干涉无法加工的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的喷嘴汽道采用电火花加工方法，存在加工后表面具有硬化层，影响机械加工效率，电火花加工喷嘴汽道节距偏差大，导致机械加工余量不均匀，降低加工效率，影响产品质量，且存在最右端汽道因电火花电极与工件干涉无法加工的问题，进而提供一种喷嘴汽道的加工方法。
本发明的技术方案是：
一种喷嘴汽道的加工方法，所述方法包括以下步骤，
步骤一、粗加工喷嘴汽道的进、出汽侧：
根据汽道宽度选用直径为10mm-14mm的第一铣刀粗加工喷嘴汽道的进、出汽侧，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤二、粗加工喷嘴汽道的中间部分：
根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第二铣刀粗加工喷嘴汽道的中间部分，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤三、半精加工喷嘴汽道的叶形：
叶片型线每面留0.2mm余量，根据汽道宽度选用直径为Φ6mm×R2mm-Φ10mm×R2mm 的第三铣刀半精加工喷嘴汽道的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm-0.03mm；
步骤四、精加工喷嘴汽道的叶形：
根据半精加工后状态，调整数控程序加工准叶形，根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第四铣刀精加工喷嘴汽道的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm-0.03mm，至此，完成喷嘴汽道的所有加工。
进一步地，步骤一中的第一铣刀的转速为2250r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为 0.01mm。
进一步地，步骤二中的第二铣刀的转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为 0.02mm。
进一步地，步骤三中的第三铣刀的转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为 0.02mm。
进一步地，步骤四中的第四铣刀的转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。
进一步地，第一铣刀为硬质合金铣刀，第二铣刀、第三铣刀和第四铣刀均为硬质合金涂层铣刀。
进一步地，步骤一中的第一铣刀的直径为10mm，转速为2000r/min，切削深度为1mm, 每刃切削量为0.01mm。
进一步地，步骤二中的第二铣刀的直径为10mm×R2mm，转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
进一步地，步骤三中的第三铣刀的直径为Φ6mm×R2mm的第三铣刀，转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
进一步地，步骤四中的第四铣刀的转速为直径为8mm×R2mm的第四铣刀，转速为3100r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、本发明使用机械加工对喷嘴汽道进行粗、精加工，与传统的电火花加工喷嘴汽道相比较，避免了传统的电火花加工喷嘴汽道后表面存在硬化层，本发明粗加工后无硬化层，有效地提高了加工效率。
2、本发明使用机械加工对喷嘴汽道进行粗加工，与传统的电火花加工喷嘴汽道相比较，避免了传统的电火花加工汽道节距偏差大而导致机械加工余量不均匀，本发明采用机械加工，使得粗加工后余量更加均匀，有效地提高了加工效率，保证了产品的加工质量。
3、本发明采用机械加工方法加工喷嘴汽道，避免了最右端汽道(如图10中的B处所示)因电火花电极与工件干涉无法加工(如图10中所示，A处为干涉处)。本发明不受刀具限制，不会发生干涉的情况，有效地保证了产品的加工效率以及加工质量。
附图说明
图1是加工后喷嘴汽道1的结构示意图；
图2是图1的主视图展开图；
图3是图2在B-B处的剖视图；
图4是加工前喷嘴汽道1毛坯件的结构示意图；
图5是图4的展开图；
图6是图5在A-A处的剖视图；
图7是粗加工喷嘴汽道1的进、出汽侧的结构示意图；
图8是粗加工喷嘴汽道1的中间部分的结构示意图；
图9是半精、精加工喷嘴汽道1的叶形的结构示意图；
图10是传统方法加工喷嘴汽道1的结构示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图9说明本实施方式，本实施方式的一种喷嘴汽道的加工方法，所述方法包括以下步骤，
步骤一、粗加工喷嘴汽道1的进、出汽侧：
根据汽道宽度选用直径为10mm-14mm的第一铣刀粗加工喷嘴汽道1的进、出汽侧，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤二、粗加工喷嘴汽道1的中间部分：
根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第二铣刀粗加工喷嘴汽道1的中间部分，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤三、半精加工喷嘴汽道1的叶形：
叶片型线每面留0.2mm余量，根据汽道宽度选用直径为Φ6mm×R2mm-Φ10mm×R2mm 的第三铣刀半精加工喷嘴汽道1的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm, 每刃切削量为0.02mm-0.03mm；
步骤四、精加工喷嘴汽道1的叶形：
根据半精加工后状态，调整数控程序加工准叶形，根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第四铣刀精加工喷嘴汽道1的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm-0.03mm，至此，完成喷嘴汽道1的所有加工。
具体实施方式二：结合图7说明本实施方式，本实施方式的步骤一中的第一铣刀的转速为2250r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm。如此设置，使用第一铣刀粗加工喷嘴汽道1的进、出汽侧，避免了传统的电火花加工喷嘴汽道后表面存在硬化层，使得粗加工后余量更加均匀，有效地提高了加工效率，不受刀具限制，不会发生干涉的情况，保证了加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图8说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的第二铣刀的转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。如此设置，使用第二铣刀粗加工喷嘴汽道1的中间部分，避免了传统的电火花加工喷嘴汽道后表面存在硬化层，使得粗加工后余量更加均匀，有效地提高了加工效率，不受刀具限制，不会发生干涉的情况，保证了加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图9说明本实施方式，本实施方式的步骤三中的第三铣刀的转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。如此设置，使用第三铣刀半精加工喷嘴汽道1的叶形，有效地保证了产品的加工效率以及加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图9说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的第四铣刀的转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。如此设置，使用第四铣刀精加工喷嘴汽道1的叶形，有效地保证了产品的加工效率以及加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。
具体实施方式六：结合图1说明本实施方式，本实施方式的第一铣刀为硬质合金铣刀，第二铣刀、第三铣刀和第四铣刀均为硬质合金涂层铣刀。如此设置，硬质合金涂层铣刀具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性，切削时可比未涂层刀具提高刀具寿命3至5倍以上，提高切削速度20％至70％，提高加工精度0.5至1级，降低刀具消耗费用20％至50％。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。
具体实施方式七：结合图7说明本实施方式，本实施方式的步骤一中的第一铣刀的直径为10mm，转速为2000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm。如此设置，本发明有效地提高了加工效率，保证了喷嘴汽道1的进、出汽侧的粗加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。
具体实施方式八：结合图8说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的第二铣刀的直径为10mm×R2mm，转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。如此设置，本发明有效地提高了加工效率，保证了喷嘴汽道1的中间部分的粗加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。
具体实施方式九：结合图9说明本实施方式，本实施方式的步骤三中的第三铣刀的直径为Φ6mm×R2mm的第三铣刀，转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。如此设置，本发明有效地提高了加工效率，保证了喷嘴汽道1的叶形的半精加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七或八相同。
具体实施方式十：结合图9说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的第四铣刀的转速为直径为8mm×R2mm的第四铣刀，转速为3100r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。如此设置，本发明有效地提高了加工效率，保证了喷嘴汽道1的叶形的精加工质量。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八或九相同。
工作原理：
结合图1至图9说明本发明的工作原理：
首先，选用第一铣刀粗加工喷嘴汽道1的进、出汽侧，转速为2000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm，有效地提高了喷嘴汽道1的进、出汽侧的粗加工质量；
进一步地，选用第二铣刀粗加工喷嘴汽道1的中间部分，转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm，与传统的电火花加工喷嘴汽道相比较，本发明避免了传统的电火花加工喷嘴汽道后表面存在硬化层，而本发明粗加工后无硬化层，有效地提高了加工效率；
进一步地，选用第三铣刀半精加工喷嘴汽道1的叶形，转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm，本发明采用机械加工，使得粗加工后余量更加均匀，有效地提高了加工效率，保证了产品的加工质量；
最后，根据半精加工后状态，调整数控程序加工准叶形，选用第四铣刀精加工喷嘴汽道1的叶形，转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm，本发明不受刀具限制，不会发生干涉的情况，有效地保证了产品的加工效率以及加工质量，至此，完成喷嘴汽道的所有加工。
Claims (10)
1.一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤，
步骤一、粗加工喷嘴汽道(1)的进、出汽侧：
根据汽道宽度选用直径为10mm-14mm的第一铣刀粗加工喷嘴汽道(1)的进、出汽侧，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤二、粗加工喷嘴汽道(1)的中间部分：
根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第二铣刀粗加工喷嘴汽道(1)的中间部分，转速为2000r/min-2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm-0.02mm；
步骤三、半精加工喷嘴汽道(1)的叶形：
叶片型线每面留0.2mm余量，根据汽道宽度选用直径为Φ6mm×R2mm-Φ10mm×R2mm的第三铣刀半精加工喷嘴汽道(1)的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm-0.03mm；
步骤四、精加工喷嘴汽道(1)的叶形：
根据半精加工后状态，调整数控程序加工准叶形，根据汽道宽度选用直径为6mm×R2mm-10mm×R2mm的第四铣刀精加工喷嘴汽道(1)的叶形，转速为3000r/min-3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm-0.03mm，至此，完成喷嘴汽道(1)的所有加工。
2.根据权利要求1所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤一中的第一铣刀的转速为2250r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm。
3.根据权利要求1所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤二中的第二铣刀的转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
4.根据权利要求1所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤三中的第三铣刀的转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
5.根据权利要求1所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤四中的第四铣刀的转速为3200r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。
6.根据权利要求1、2、3、4或5所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：第一铣刀为硬质合金铣刀，第二铣刀、第三铣刀和第四铣刀均为硬质合金涂层铣刀。
7.根据权利要求1或2所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤一中的第一铣刀的直径为10mm，转速为2000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.01mm。
8.根据权利要求1或3所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤二中的第二铣刀的直径为10mm×R2mm，转速为2500r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
9.根据权利要求1或4所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤三中的第三铣刀的直径为Φ6mm×R2mm的第三铣刀，转速为3000r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.02mm。
10.根据权利要求1或5所述的一种喷嘴汽道的加工方法，其特征在于：步骤四中的第四铣刀的转速为直径为8mm×R2mm的第四铣刀，转速为3100r/min，切削深度为1mm,每刃切削量为0.03mm。
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