CN107385366A - 一种高强度可溶性完井免钻盲板装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油汽田开采用装置领域中的一种高强度可溶性完井免钻盲板装置，由于其盲板材料了高强度、可溶性金属基复合材料，且盲板与套管短节采用丝扣连接。本发明在正常情况下等同于不可循环盲板，无需下入钻具钻除盲板，降低了固完井作业时间和作业成本证管串通径，复合材料溶解后随钻井液排出，有效避免后续作业中盲板破裂碎片对生产管柱的挂卡隐患；其结构简单，安装可靠，使用方便，无须下钻打捞分体免钻塞分级注水泥装置内盲板的附件，可在多种场合得到广泛应用。
Description
技术领域
本发明涉及石油天然气领域的井下钻完井工具， 尤其是一种用于选择性固井及漂浮下套管作业的高强度可溶性完井免钻盲板装置。
背景技术
目前石油天然气开发中，水平井在完井技术中为使油层具有较大的裸露面积， 避免水泥浆对油层的损害， 有效的保护油气层， 多采用精密滤砂管完井方式， 该完井方式在钻井过程中需要采用筛管顶部注水泥分级固井工艺。实施该工艺过程中钻胶塞、 分级箍等套管附件位于井下管柱大井斜角度位置， 实施钻塞时存在管内附件清理不干净、 磨损套管或自由段脱扣、 破坏水泥环及后期通井不畅遇阻遇卡等问题。或者针对大斜度井特别是水平井因下套管摩阻大而导致套管下入困难及套管磨损严重的问题， 需要进行套管漂浮作业， 为了在套管漂浮作业中建立管内液体压力， 在管串中安装盲板， 就可以保证盲板以上管内液体建立压力， 施工后， 再钻掉盲板，保证管内通畅， 但在钻掉盲板时， 需将钻头探入管内将盲板钻掉， 会增加作业时间和作业成本。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提出一种高强度可溶性完井免钻盲板装置，达到无需钻头钻即可打通盲板的效果， 既实现了筛管顶部注水泥分级固井工艺要求和套管的漂浮下入又无需下入钻具便可进行固井作业， 降低了作业成本。
一种高强度可溶性完井免钻盲板装置，包括上接头、盲板、下接头，其中所述盲板为金属基复合材料制成， 该金属基复合材料包含下列重量比的元素组分：AI： 10-15% ；Mg：50-60%；C：25-30%；以及其它微量元素和杂质。
所述金属基复合材料的制备方法是：
（1）原料准备：按照铝金属粉末：镁金属粉末：碳纤维：添加剂10-15:50-60: 20-30:10-20的质量比备料；
（2）将所述原料按照不同制备流程进行混合制成浆料；
（3）浆料经注射成型得到烧结前体；
（4）烧结前体进行脱除液体介质处理；
（5）将烘干后的烧结前体进行烧结成型得到金属基镁铝复合材料。
所述金属基复合材料的制备方法中的纯镁、铝金属粉末粒径为 50-400 目，其中镁金属粉末中镁元素含量大于99.0wt.％，铝金属粉末中铝元素含量大于99.0wt.％；所述的碳纤维包括增强体碳纤维、纳米级碳化硅、或者是石墨晶须；所述添加剂包括粘结剂、界面偶联剂、增塑剂、分散剂或溶剂的一种或者几种。
所述粘结剂包括聚乙烯醇、 甲基丙烯酸乙酯、聚氨酯、甲基纤维素、 聚乙二醇、环氧树脂、 聚氯乙烯、 丙烯酸酯、酚酞树脂、聚酯树脂中的一种或几种；所述界面偶联剂为γ- 缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷、 ABS 接枝马来酸、 苯乙烯 -马来酸酐共聚物、聚乙烯接枝马来酸酐、 线性低密度聚乙烯接枝马来酸酐或缩水甘油醚型环氧树脂中的一种或几种；所述所述分散剂包括分散润滑剂、阴离子分散剂或非离子型分散剂，其中，所述分散润滑剂为硬脂酸单甘油酯、乙撑双硬脂酰胺、三硬脂酸甘油酯、乙烯 -丙烯酸共聚物、乙撑双月桂酰胺、 乙撑双油酸酰胺、 低分子量离聚物或乙烯 - 醋酸乙烯共聚物中的一种或几种；所述阴离子型分散剂包括十二烷基硫酸钠、六偏磷酸钠、木质素磺酸钠、 十六烷基苯磺酸钠中的一种或几种；所述非离子分散剂优选聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、 Tween80、 Span80中的一种或几种；所述增塑剂包括液体石蜡、 聚乙二醇、 甘油中的一种或几种；所述溶剂包括水、聚乙烯醇、乙二醇、 酒精、 正庚烷中的一种或几种。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法包括：
（1）将铝金属粉末、镁金属粉末、增强体碳纤维、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂按照质量比10-15:50-60: 25-30:8-12:1.5-2.5:0.5-1.5均匀混合成复合浆料；
（2）往复合浆料中按照每 100ml 复合浆料添加1.5-2.5ml质量浓度为3-5％的聚乙烯醇溶液后形成浆料；
（3）浆料在注射成型机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，在注射压力下注入模具中，经模具挤压后得到烧结前体；
（4） 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-160℃， 保温3-5小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 900-1100℃， 压力为40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）先将增强体碳纤维按照增强体碳纤维与阴离子表面活性剂的质量比为 4-6∶1加入阴离子表面活性剂中，超声分散1.5～3小时后，用乙醇离心清洗，得到改性后的增强体碳纤维；将铝金属粉末、镁金属粉末、改性后的增强体碳纤维、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂按照质量比10-15:50-60: 25-30:8-12:1.5-2.5:0.5-1.5混合均匀形成复合浆料；
（2）往复合浆料中按照每 100ml 复合浆料添加1.5-2.5ml质量浓度为3-5％的聚乙烯醇溶液后形成浆料；
（3）浆料在注射成型机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，在注射压力下注入模具中，经模具挤压后得到烧结前体；
（4） 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-160℃， 保温3-5小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 900-1100℃， 压力为40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）先将铝金属粉末、镁金属粉末、增强体碳纤维与粘结剂按照10-15:50-60: 25-30:8-12的质量比均匀混入质量占比分别为30-40％的聚氨酯、35-40％的甲基纤维素、20-30％的聚乙二醇组成的粘结剂中得到预混料，再将界面偶联剂、增塑剂按照粘结剂、界面偶联剂、增塑剂质量比8-12:1.5-2.5:0.5-1.5均匀混合于预混料形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上65-75℃温度下混炼0.5-105h 后成为均匀的浆料；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 160-180℃、压力为80-100MPa 下50-70s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1000-1200℃温度、 真空条件下进行烧结，保温 1.5h，得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入质量占比分别为 25-30％的环氧树脂、 40-45％的聚氯乙烯和25-35％的丙烯酸酯组成的粘结剂，铝金属粉末、镁金属粉末均匀混入质量占比分别为30-40％的聚氨酯、 35-45％的甲基纤维素和20-30％的聚乙二醇组成的粘结剂中， 得到两种预混料，其中铝金属粉末、镁金属粉末与粘结剂的质量比为10-15：50-60:10-12，纳米级碳化硅球形粉与粘结剂的质量比为25-30：4-6，将两种预混料按照质量比1:3.5-4.5混合均匀形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上80-90℃温度下混炼 1-2h 后成为均匀的浆料 ；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 170-190℃、压力为90-120MPa下60-80s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1300-1400℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温1.5-2h， 得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入质量占比为25-35％的环氧树脂、40-50％的聚氯乙烯和20-30％的丙烯酸酯组成的粘结剂中， 316L不锈钢粉体均匀混入质量占比为30-40％的酚酞树脂、 40-45％的聚酯树脂和20-25％聚乙二醇组成的粘结剂中， 得到两种预混料，其中17-4pH不锈钢粉体与粘结剂的质量比为、碳化硅的质量比为60：8-12，纳米级碳化硅球形粉体与粘结剂的质量比为24：4-6，将两种预混料按 1 ∶ 2.5-3.5 的比例混合均匀形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上85-95℃温度下混炼 1.5-2.5h 后成为均匀的浆料 ；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 180-200℃、压力为90-120MPa下70-90s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1300-1400℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温2-3h， 得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）将铝金属粉末、镁金属粉末、粘结剂、 增塑剂、碳纤维按照质量比10-15：50-60：10-12：4-6：20-30均匀混合呈流动性好的复合浆料；
（2）复合浆料注入模具中，挤压得到烧结前体；
（3）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（4）将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结，烧结温度为,950-1050℃， 压力为 40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）将石墨晶须、 铝金属粉末、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂、分散剂、增塑剂按质量比 20-30:10-15:50-60:10-12:1-3:1-2：1-2 混合均匀形成复合浆料；
（2）将复合浆料放入定向挤制模具进行定向挤制，得到烧结前体；
（3）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（4）将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结，烧结温度为 800-900℃， 压力为 35-45MPa， 保温20-40min 后随炉冷却， 即得金属基镁铝基复合材料。
基于前述技术方案的金属基复合材料的制备方法还包括：
（1）将石墨晶须、 铝金属粉末、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂按质量比 20-30:10-15:50-60:10-15:1-3 的比例混合均匀形成复合浆料；
（2） 往复合浆料中按照每 100Kg 复合浆料添加 1-3Kg的聚乙烯醇溶液的比例加入质量浓度为 3-5％的聚乙烯醇溶液，混合均匀得到浆料，；
（3）将复合粉体浆料放入定向挤制模具进行定向挤制， 得到烧结前体；
（4）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 600-800℃， 压力为30-50MPa， 保温 20-40min 后随炉冷却， 即得金属基铝镁复合材料。
本发明提出的一种高强度可溶性完井免钻盲板装置的特点和优点是： 本发明的高强度可溶性完井免钻盲板装置，承压能力高，避免下钻过程中激动压力过高盲板提前打开，影响后期作业，保证施工安全。施工完成后盲板自动溶解开启通道， 无需下入钻具钻除盲板， 降低了固完井作业时间和作业成本； 保证管串通径， 有效避免后续作业中盲板破裂碎片对生产管柱的挂卡隐患 ； 本发明提供一种高强度可溶性完井免钻盲板装置，结构简单合理， 安装可靠， 使用方便， 成本低，可在多种场合得到广泛应用。
附图说明
图 1 是本发明的高强度可溶性完井免钻盲板装置，在盲板溶解前的示意图 ；
图 2 是本发明的高强度可溶性完井免钻盲板装置，在盲板溶解后的示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、 目的和效果有更加清楚的理解， 现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图 1 所示， 本发明提供一种高强度可溶性完井免钻盲板装置， 该免钻盲板装置包括 ： 上接头、 下接头、可溶盲板。其中，1为壳体，2为可溶盲板，3为密封圈。
本发明的核心是金属基复合材料制成的盲板，下面围绕金属基复合材料的制备方法通过实施例加以说明。
首先是原料的准备：
纯镁、铝金属粉末粒径为 50-400 目，其中镁金属粉末中镁元素含量大于99.0wt.％，铝金属粉末中铝元素含量大于99.0wt.％。
碳纤维包括增强体碳纤维、纳米级碳化硅、或者是石墨晶须。
添加剂包括粘结剂、界面偶联剂偶联剂、增塑剂、分散剂或溶剂的一种或者几种。
其中：粘结剂包括聚乙烯醇、 甲基丙烯酸乙酯、聚氨酯、甲基纤维素、 聚乙二醇、环氧树脂、 聚氯乙烯、 丙烯酸酯、酚酞树脂、聚酯树脂中的一种或几种。
界面偶联剂为γ- 缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷 (KH560)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)、γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷 (KH570)、 ABS 接枝马来酸 (ABS-g-MAH)、 苯乙烯 -马来酸酐共聚物 (SMA)、聚乙烯接枝马来酸酐 (LDPE-g-MAH)、 线性低密度聚乙烯接枝马来酸酐 (LLDPE-g-MAH)、 缩水甘油醚型环氧树脂中的一种或几种。
分散剂包括分散润滑剂、阴离子分散剂或非离子型分散剂，其中，所述分散润滑剂为硬脂酸单甘油酯、乙撑双硬脂酰胺、三硬脂酸甘油酯、乙烯 -丙烯酸共聚物、乙撑双月桂酰胺、 乙撑双油酸酰胺、 低分子量离聚物或乙烯 - 醋酸乙烯共聚物中的一种或几种；所述阴离子型分散剂包括十二烷基硫酸钠、六偏磷酸钠、木质素磺酸钠、 十六烷基苯磺酸钠中的一种或几种；所述非离子分散剂优选聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、 Tween80、Span80中的一种或几种。
增塑剂包括液体石蜡、 聚乙二醇、 甘油中的一种或几种。
溶剂包括水、 聚乙烯醇、乙二醇、 酒精、 正庚烷中的一种或几种。
实施例 1
本实施例中将铝金属粉末、镁金属粉末、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂、增强体碳纤维按照质量比9:51:12:2:1:25的混合均匀， 往复合粉体浆料中加入少量质量浓度为 4％的聚乙烯醇溶液， 每 100ml 复合粉体浆料添加 2ml 的聚乙烯醇溶液。混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，模具挤出口为开口宽度 0.3mm 的夹缝， 挤制压力2.5MPa， 得到厚度为0.25mm的薄片状烧结前体。随后， 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为140℃， 保温4小时。将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结。烧结温度为 990℃， 压力为 42MPa，保温 40min 后随炉冷却，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 即金属基镁铝复合材料。
实施例 2
增强体碳纤维加入阴离子表面活性剂中( 所述阴离子型表面活性剂优选六偏磷酸钠、十二烷基硫酸钠、 木质素磺酸钠、 十六烷基苯磺酸钠中的一种或多种的复配 )，增强体碳纤维与阴离子表面活性剂的质量比为 5 ∶ 1， 超声分散1.5～3小时后， 用乙醇离心清洗，得到改性后的增强体碳纤维。将铝金属粉末、镁金属粉末、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂、 改性的增强体碳纤维按照质量比10：50:14:2:2:24的混合均匀， 往复合粉体浆料中加入少量质量浓度为 4％的聚乙烯醇溶液， 每 100ml 复合粉体浆料添加 2ml 的聚乙烯醇溶液。混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，模具挤出口为开口宽度 0.3mm 的夹缝， 挤制压力2.5MPa， 得到厚度为0.25mm的薄片状烧结前体。随后， 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为140℃，保温4小时。将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结。烧结温度为990℃， 压力为 42MPa， 保温 40min 后随炉冷却，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 即金属基镁铝复合材料。
实施例 3
将铝镁金属粉末和增强体碳纤维均匀混入成分为聚氨酯35％、 甲基纤维素 40％、 聚乙二醇 25％的粘结剂中得到预混料。将铝、镁金属粉末、碳纤维、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂按照质量比8:52:14:2:2 的混合均匀于预混料中，在混炼机上 70℃温度下混炼 1h 后成为均匀的喂料 ； 喂料经制粒后在注射成型机上于温度为 170℃、 压力为 90MPa 下60s 注射成型， 得到相应成型坯 ； 将成型坯经过萃取法热脱除粘结剂后， 在1100℃温度、 真空条件下进行烧结，保温 1.5h，得到相应的金属基镁铝复合材料。
实施例 4
将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入组成成分为环氧树脂 28％、 聚氯乙烯 43％、 丙烯酸酯29％的粘结剂，铝、镁金属粉末均匀混入组成成分为聚氨酯35％、 甲基纤维素40％、聚乙二醇 25％的粘结剂中， 得到两种预混料，其中铝、镁金属粉末、粘结剂、碳化硅的质量比为11:49:16:24， 将两种预混料按 1 ∶ 4 的比例复合在混炼机上85℃温度下混炼 1.5h后成为均匀的喂料 ； 喂料经制粒后在注射成型机上于温度为 180℃压力为100MPa下70s注射成型， 得到相应成型坯 ； 将成型坯经过萃取法热脱除粘结剂后， 在1350℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温2h， 得到相应的金属基镁铝复合材料。
实施例 5
将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入组成成分为环氧树脂 28％、 聚氯乙烯 43％、 丙烯酸酯29％的粘结剂，316L不锈钢粉体均匀混入组成成分为酚酞树脂36％、 聚酯树脂42％、聚乙二醇 22％的粘结剂中， 得到两种预混料，其中铝、镁金属粉末、粘结剂、碳化硅的质量比为10：50：16：24，将两种预混料按 1 ∶ 3 的比例复合在混炼机上 90℃温度下混炼 2h 后成为均匀的喂料 ； 喂料经制粒后在注射成型机上于温度为 190℃、压力为110MPa下80s注射成型， 得到相应成型坯 ； 将成型坯经过萃取法热脱除粘结剂后， 在1350℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温 2.5h， 得到相应的金属基镁铝复合材料。
实施例 6
将铝、镁金属粉末、粘结剂、 增塑剂组分调配。其目的是使所得的混合料均匀、稳定、流动性好。粘合剂包括： PVA、 甲基丙烯酸乙酯等相关领域常用的粘结剂，增塑剂包括 ：液体石蜡、 聚乙二醇、 甘油等， 加入量为每100g溶剂1-5ml。铝、镁金属粉末、粘结剂、 增塑剂、碳纤维的质量比10：50：11：5：24，并在适当的注射压力下注入模具中，模具挤出口为开口宽度 0.3mm 的夹缝， 挤制压力2.5MPa， 得到厚度为0.25mm的薄片状烧结前体。随后，烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为130℃， 保温3小时。将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结。烧结温度为 990℃， 压力为42MPa， 保温 40min 后随炉冷却，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 即金属基镁铝复合材料。
实施例 7
本实施例中石墨晶须的直径为10微米， 平均长度为200微米。将石墨晶须、 铝、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂、分散剂、增塑剂按质量比 24:12:48:13:2:1 ：1混合均匀，然后将复合粉体浆料放入定向挤制模具进行定向挤制， 模具挤出口为开口宽度 0.3mm 的夹缝， 挤制压力2MPa， 得到厚度为0.3mm的薄片状烧结前体。随后， 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为130℃， 保温3小时。将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结。烧结温度为 850℃， 压力为 40MPa， 保温 30min 后随炉冷却， 即得石墨晶须/镁铝基复合材料。
实施例 8
将石墨晶须、 铝、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂按质量比 24: 9:51:14:2 的比例混合均匀， 往复合粉体浆料中加入少量质量浓度为 4％的聚乙烯醇溶液， 每 100Kg 复合粉体浆料添加 2Kg的聚乙烯醇溶液。界面偶联剂为γ- 缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(KH560)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)、γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷(KH570)、 ABS 接枝马来酸 (ABS-g-MAH)、 苯乙烯 -马来酸酐共聚物 (SMA)、聚乙烯接枝马来酸酐 (LDPE-g-MAH)、 线性低密度聚乙烯接枝马来酸酐 (LLDPE-g-MAH)、 缩水甘油醚型环氧树脂中的一种或几种。然后将复合粉体浆料放入定向挤制模具进行定向挤制， 模具挤出口为开口宽度 0.3mm 的夹缝， 挤制压力2MPa， 得到厚度为0.3mm的薄片状烧结前体。随后， 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为130℃， 保温3小时。将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结。烧结温度为 700℃， 压力为40MPa， 保温 30min 后随炉冷却， 即得石墨晶须/铝镁复合材料。
以上实施例制备得到的样品成分及含量如表1，产品性能测试如表2:
表1 实施例产品成分及含量
注：表中百分比由于取值采用四舍五入，可能导致总和不能满足100%的情形实属正常。
表2 实施例产品性能表
本发明制备的该材料可以在含有电解质的水中降解，不溶于油类介质，其密度介于1.50 ～ 1. 80 g / cm3之间，工作温度最高可达200℃，满足非常规油气井作业要求 该材料的降解速度与其使用温度和结构特点有关，在温度为 60 ℃的钠盐 钙盐 镁盐和氯化钾水溶液中，48 h 降解率为16. 7%，96 h 降解率为 41. 7%，且反应速度随温度升高而加快 另外，材料表面可以喷涂0. 05 mm 厚的温度控制膜，以满足不同温度条件下的应用要求。
完井管柱下入及相关作业完成后，通过井口加入溶解剂对盲板进行溶解，3天后即可实现盲板全部溶解，如果时间要求紧急，在使用时，可以通过水泥车向套管内加压，直接通过井口打压当压力升高至盲板设定的破裂压力值时，盲板就能破裂， 通过井口憋压打通盲板， 无需下钻具钻除盲板， 降低了固完井作业时间和作业成本。 同时，保证管串通径，有效避免破裂后的盲板3留存在套管串内而为后续作业带来挂卡生产管柱的隐患。本发明的高强度可溶性完井免钻盲板固完井装置结构简单， 安全可靠， 通过溶解剂或者井口憋压使盲板碎片，碎片可以自行溶解。 消除后续作业隐患，可有效解决现有盲板固井装置存在的后续完井作业存在安全隐患、 作业成本高的问题。
Claims (12)
1.一种高强度可溶性完井免钻盲板装置，包括上接头、盲板、下接头，其特征在于，所述盲板为金属基复合材料制成， 该金属基复合材料包含下列重量比的元素组分：AI： 10-15%；Mg：50-60%；C：25-30%；以及其它微量元素和杂质。
2.根据权利要求1所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于所述金属基复合材料的制备方法是：
（1）原料准备：按照铝金属粉末：镁金属粉末：碳纤维：添加剂10-15:50-60: 20-30:10-20的质量比备料；
（2）将所述原料按照不同制备流程进行混合制成浆料；
（3）浆料经注射成型得到烧结前体；
（4）烧结前体进行脱除液体介质处理；
（5）将烘干后的烧结前体进行烧结成型得到金属基镁铝复合材料。
3.根据权利要求２所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于：所述金属基复合材料的制备方法中的纯镁、铝金属粉末粒径为 50-400 目，其中镁金属粉末中镁元素含量大于99.0wt.％，铝金属粉末中铝元素含量大于99.0wt.％；所述的碳纤维包括增强体碳纤维、纳米级碳化硅、或者是石墨晶须；所述添加剂包括粘结剂、界面偶联剂偶联剂、增塑剂、分散剂或溶剂的一种或者几种。
4.根据权利要求３所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于：所述粘结剂包括聚乙烯醇、 甲基丙烯酸乙酯、聚氨酯、甲基纤维素、 聚乙二醇、环氧树脂、 聚氯乙烯、 丙烯酸酯、酚酞树脂、聚酯树脂中的一种或几种；所述界面偶联剂为γ- 缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷、 ABS 接枝马来酸、 苯乙烯 -马来酸酐共聚物、聚乙烯接枝马来酸酐、 线性低密度聚乙烯接枝马来酸酐或缩水甘油醚型环氧树脂中的一种或几种；所述所述分散剂包括分散润滑剂、阴离子分散剂或非离子型分散剂，其中，所述分散润滑剂为硬脂酸单甘油酯、乙撑双硬脂酰胺、三硬脂酸甘油酯、乙烯 -丙烯酸共聚物、乙撑双月桂酰胺、 乙撑双油酸酰胺、 低分子量离聚物或乙烯 - 醋酸乙烯共聚物中的一种或几种；所述阴离子型分散剂包括十二烷基硫酸钠、六偏磷酸钠、木质素磺酸钠、 十六烷基苯磺酸钠中的一种或几种；所述非离子分散剂优选聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、 Tween80、 Span80中的一种或几种；所述增塑剂包括液体石蜡、 聚乙二醇、 甘油中的一种或几种；所述溶剂包括水、 聚乙烯醇、乙二醇、 酒精、正庚烷中的一种或几种。
5.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将铝金属粉末、镁金属粉末、增强体碳纤维、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂按照质量比10-15:50-60: 25-30:8-12:1.5-2.5:0.5-1.5均匀混合成复合浆料；
（2）往复合浆料中按照每 100ml 复合浆料添加1.5-2.5ml质量浓度为3-5％的聚乙烯醇溶液后形成浆料；
（3）浆料在注射成型机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，在注射压力下注入模具中，经模具挤压后得到烧结前体；
（4） 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-160℃， 保温3-5小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 900-1100℃， 压力为40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
6.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）先将增强体碳纤维按照增强体碳纤维与阴离子表面活性剂的质量比为 4-6∶1加入阴离子表面活性剂中，超声分散1.5～3小时后，用乙醇离心清洗，得到改性后的增强体碳纤维；将铝金属粉末、镁金属粉末、改性后的增强体碳纤维、粘结剂、界面偶联剂、增塑剂按照质量比10-15:50-60: 25-30:8-12:1.5-2.5:0.5-1.5混合均匀形成复合浆料；
（2）往复合浆料中按照每 100ml 复合浆料添加1.5-2.5ml质量浓度为3-5％的聚乙烯醇溶液后形成浆料；
（3）浆料在注射成型机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，在注射压力下注入模具中，经模具挤压后得到烧结前体；
（4） 烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-160℃， 保温3-5小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 900-1100℃， 压力为40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
7.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）先将铝金属粉末、镁金属粉末、增强体碳纤维与粘结剂按照10-15:50-60: 25-30:8-12的质量比均匀混入质量占比分别为30-40％的聚氨酯、35-40％的甲基纤维素、20-30％的聚乙二醇组成的粘结剂中得到预混料，再将界面偶联剂、增塑剂按照粘结剂、界面偶联剂、增塑剂质量比8-12:1.5-2.5:0.5-1.5均匀混合于预混料形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上65-75℃温度下混炼0.5-105h 后成为均匀的浆料；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 160-180℃、压力为80-100MPa 下50-70s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1000-1200℃温度、 真空条件下进行烧结，保温 1.5h，得到金属基镁铝复合材料。
8.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入质量占比分别为 25-30％的环氧树脂、 40-45％的聚氯乙烯和25-35％的丙烯酸酯组成的粘结剂，铝金属粉末、镁金属粉末均匀混入质量占比分别为30-40％的聚氨酯、 35-45％的甲基纤维素和20-30％的聚乙二醇组成的粘结剂中， 得到两种预混料，其中铝金属粉末、镁金属粉末与粘结剂的质量比为10-15：50-60:10-12，纳米级碳化硅球形粉与粘结剂的质量比为25-30：4-6，将两种预混料按照质量比1:3.5-4.5混合均匀形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上80-90℃温度下混炼 1-2h 后成为均匀的浆料 ；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 170-190℃、压力为90-120MPa下60-80s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1300-1400℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温1.5-2h， 得到金属基镁铝复合材料。
9.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将纳米级碳化硅球形粉体均匀混入质量占比为25-35％的环氧树脂、40-50％的聚氯乙烯和20-30％的丙烯酸酯组成的粘结剂中， 316L不锈钢粉体均匀混入质量占比为30-40％的酚酞树脂、 40-45％的聚酯树脂和20-25％聚乙二醇组成的粘结剂中， 得到两种预混料，其中17-4pH不锈钢粉体与粘结剂的质量比为、碳化硅的质量比为60：8-12，纳米级碳化硅球形粉体与粘结剂的质量比为24：4-6，将两种预混料按 1 ∶ 2.5-3.5 的比例混合均匀形成复合浆料；
（2）复合浆料在混炼机上85-95℃温度下混炼 1.5-2.5h 后成为均匀的浆料 ；
（3）浆料经制粒后在注射成型机上于温度为 180-200℃、压力为90-120MPa下70-90s注射成型得到烧结前体；
（4）将烧结前体经过萃取法热脱除粘结剂；
（5）烧结前体在1300-1400℃温度、 真空条件下进行烧结， 保温2-3h， 得到金属基镁铝复合材料。
10.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将铝金属粉末、镁金属粉末、粘结剂、 增塑剂、碳纤维按照质量比10-15：50-60：10-12：4-6：20-30均匀混合呈流动性好的复合浆料；
（2）复合浆料注入模具中，挤压得到烧结前体；
（3）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（4）将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结，烧结温度为,950-1050℃， 压力为 40-50MPa， 保温 30-50min 后随炉冷却，成型得到金属基镁铝复合材料。
11.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将石墨晶须、 铝金属粉末、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂、分散剂、增塑剂按质量比 20-30:10-15:50-60:10-12:1-3:1-2：1-2 混合均匀形成复合浆料；
（2）将复合浆料放入定向挤制模具进行定向挤制，得到烧结前体；
（3）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（4）将烘干后的烧结前体层叠放入模具中， 随后进行真空热压烧结，烧结温度为 800-900℃， 压力为 35-45MPa， 保温20-40min 后随炉冷却， 即得金属基镁铝基复合材料。
12.根据权利要求4所述的高强度可溶性完井免钻盲板装置，其特征在于金属基复合材料的制备方法是：
（1）将石墨晶须、 铝金属粉末、镁金属粉末、 粘结剂、界面偶联剂按质量比 20-30:10-15:50-60:10-15:1-3 的比例混合均匀形成复合浆料；
（2） 往复合浆料中按照每 100Kg 复合浆料添加 1-3Kg的聚乙烯醇溶液的比例加入质量浓度为 3-5％的聚乙烯醇溶液，混合均匀得到浆料，；
（3）将复合粉体浆料放入定向挤制模具进行定向挤制， 得到烧结前体；
（4）烧结前体在管式炉中进行烘干以脱去液体介质， 烘干温度为120-140℃， 保温2-4小时；
（5）将烘干后的烧结前体进行真空热压烧结，烧结温度为 600-800℃， 压力为30-50MPa， 保温 20-40min 后随炉冷却， 即得金属基铝镁复合材料。
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