CN107340038A - 质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法，其系统包括标定溶液输出单元、标定管道、标准表、标定检测控制单、通信单元和数据库单元，标定检测控制单元包括执行器和处理器；处理器根据待标测质量流量计的类型，获取数据库单元中与其对应类型的数据表，并根据所述数据表通过控制执行器的开度，对待标测质量流量计进行标定和检测；本发明中不仅设备减少、成本降低、设计简化，而且实现灵活，可随意增加和减少标定和检测点，本发明简化了系统质量流量标定与检测的流程，极大的缩减了单批次质量流量计生产标定与检测的时间，提高了单位时间内产品的产能，克服了现有标定系统标定生产流程固化严重的问题。

Description

质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法

技术领域

本发明涉及检测领域，尤其涉及一种质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法。

背景技术

质量流量计是一种基于科里奥利力流体力学原理来研发设计的一款自动化仪器仪表，主要用于测量气体、液体的质量流量和密度，以及由质量流量和密度衍生出来的体积流量、总质量、总体积等工程所需的参数，质量流量计在出厂前需要进行质量流量、密度两个工程参数进行标定和线性修正。

现有质量流量计质量流量的标定、精度检测和重复性检测的生产流程都是以固化的软件代码来实现的，然而在实际的生产应用中，由于传感器系列化品种较多，乃至传感器测量管口径、管型的多样化，导致在生产标定流程上对质量流量标定点数量，以及标定点选择多样化，完全依靠程序代码来实现生产流程会添加程序的复杂度，降低生产的灵活度，同时也会大大增加研发人员的工作和生产过程中故障率，例如：针对不同口径，以及相关标定点选取变动时，要解决这一问题，就会要求研发工程师进行自动标定系统软件代码的修改，结果就会出现同一套系统内存在多个版本的自动标定生产软件，这样既不利于在线生产工人的操作与应用；其次，现有的自动质量流量标定与检测装置系统中电子秤设备投入较高，不但增加了标定系统装置的成本，而且还降低了生产效率，不利于大规模的量产；再次，现有的自动质量流量标定与检测装置系统实现单批次的自动生产时间较长，使单位时间内质量流量计产品的生产效率和产能均处于低水平状态。因此，需要一种合理、科学、高效的质量流量计自动标定生产系统，来提高生产效率，简化在线生产工人的操作与应用。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明提供一种质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法，以解决上述技术问题。

本发明提供的一种质量流量计自动标定与计量检测装置系统，包括：

标定溶液输出单元，用于输出标定溶液；

标定管道，用于安装待标测质量流量计，并使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计；

标准表，用于提供标准采样数据；

标定检测控制单元，用于对质量流量计进行标定和检测；所述标定检测控制单元包括用于改变标定管道内标定溶液流量的执行器，以及用于控制所述执行器并对质量流量计进行标定和检测的处理器；

通信单元，用于处理器与执行器和待标测质量流量计之间进行通信；

数据库单元，用于存储不同类型的质量流量计参数的数据表；

所述处理器根据待标测质量流量计的类型，获取数据库单元中与其对应类型的数据表，并根据所述数据表通过控制执行器的开度，对待标测质量流量计进行标定和检测。

进一步，所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述标定检测控制单元根据标准表的采样数据和待标测质量流量计的相位差采样数据，获取所述质量流量标定参数，并通过通信单元写入对应的待标测质量流量计。

进一步，所述执行器包括第一执行器开关和第二执行器开关，所述第一执行器开关设置于标定溶液输出单元的输出端和标准表之间的标准管道，所述第二执行器开关设置于待标测质量流量计输出端的标准管道；

处理器通过通信单元向第一执行器开关和第二执行器开关发送开启指令，使标定溶液充满标定管道、标准表和待标测质量流量计；

处理器通过通信单元向第二执行器开关发送关闭指令；

处理通过通信单元向标准表和待标测质量流量计发送自动校零指令；

处理器判断待标测质量流量计是否完成标定：若未完成，则获取对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

处理器采集质量流量的顺序标定点，并调节第一执行器开关的开度，直至标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值之间的误差在预设的阈值范围内；

处理器采集标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差，完成当前标定点的数据采集；

待所有标定点的数据采集完毕，处理器根据采集数据获取待标测质量流量计的质量流量系数，完成标定。

进一步，处理器获取待标测质量流量计对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

处理器获取当前顺序检测点，并获取当前检测的质量流量计的读数值；

处理器控制调节执行器开关1的开度，使标准表的读数值与当前检测点的待标测质量流量计的质量流量值相同，对标准表的质量流量值和所有待标测质量流量计的质量流量值进行同步采样，完成当前检测点的数据采集；

待所有检测点的数据采集完毕，处理器根据采集数据获取待标测质量流量计的精度，完成检测。

进一步，在标定和检测过程中，使标准表的读数值与当前标定或检测的待标测质量流量计的质量流量值相同后，延时等待标定管道内标定溶液的质量流量稳定，再次比对标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值：

若对比结果在预设的阈值范围内，处理器根据标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差进行采样；

若对比结果不在预先设置的阈值范围内，处理器重复调整第一执行器开关的开度，直至读数值对比结果在预先设置的误差范围内。

相应地，本发明还提供一种质量流量计自动标定与计量检测方法，包括：

输出标定溶液至标定管道；

使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计和用于提供标准采样数据的标准表；

根据待标测质量流量计的类型，获取预先存储的与其对应类型的质量流量计参数的数据表；

根据所述数据表通过改变标定管道内标定溶液流量，对待标测质量流量计进行标定和检测。

进一步，所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述标定检测控制单元根据标准表的采样数据和待标测质量流量计的相位差采样数据，获取所述质量流量标定参数，并通过通信单元写入对应的待标测质量流量计。

进一步，所述执行器包括第一执行器开关和第二执行器开关，所述第一执行器开关设置于标定溶液输出单元的输出端和标准表之间的标准管道，所述第二执行器开关设置于待标测质量流量计输出端的标准管道；

向第一执行器开关和第二执行器开关发送开启指令，使标定溶液充满标定管道、标准表和待标测质量流量计；

向第二执行器开关发送关闭指令；

向标准表和待标测质量流量计发送自动校零指令；

判断待标测质量流量计是否完成标定：若未完成，则获取对应的质量流量计类型，并获取对应类型的数据表；

采集质量流量的顺序标定点，并调节第一执行器开关的开度，直至标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值之间的误差在预设的阈值范围内；

采集标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差，完成当前标定点的数据采集；

待所有标定点的数据采集完毕，根据采集数据获取待标测质量流量计的质量流量量系数，完成标定。

进一步，获取待标测质量流量计对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

获取当前顺序检测点，以及当前检测的质量流量计的读数值；

调节执行器开关1的开度，使标准表的读数值与当前检测点的待标测质量流量计的质量流量值相同，对标准表的质量流量值和所有待标测质量流量计的质量流量值进行同步采样，完成当前检测点的数据采集；

待所有检测点的数据采集完毕，根据采集数据获取待标测质量流量计的精度，完成检测。

进一步，在标定和检测过程中，使标准表的读数值与当前标定或检测的待标测质量流量计的质量流量值相同后，延时等待标定管道内标定溶液的质量流量稳定，再次比对标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值：

若对比结果在预设的阈值范围内，根据标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差进行采样；

若对比结果不在预先设置的阈值范围内，重复调整第一执行器开关的开度，直至读数值对比结果在预先设置的误差范围内。

本发明的有益效果：本发明中的质量流量计自动标定与计量检测装置系统及检测方法，不仅设备减少、成本降低、设计简化，而且实现灵活，可随意增加和减少标定和检测点，本发明简化了系统质量流量标定与检测的流程，极大的缩减了单批次质量流量计生产标定与检测的时间，提高了单位时间内产品的产能，克服了现有标定系统标定生产流程固化严重的问题。

附图说明

图1是本发明的实施例中的结构原理示意图。

图2是本发明的实施例的方法流程示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例中的质量流量计自动标定与计量检测装置系统，包括：

标定溶液输出单元，用于输出标定溶液；

标定管道，用于安装待标测质量流量计，并使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计；

标准表，用于提供标准采样数据，

标定检测控制单元，用于对质量流量计进行标定和检测；所述标定检测控制单元包括用于改变标定管道内标定溶液流量的执行器，以及用于控制所述执行器并对质量流量计进行标定和检测的处理器；

通信单元，用于处理器与执行器和待标测质量流量计之间进行通信；

数据库单元，用于存储不同类型的质量流量计参数的数据表；

所述处理器根据待标测质量流量计的类型，获取数据库单元中与其对应类型的数据表，并根据所述数据表通过控制执行器的开度，对待标测质量流量计进行标定和检测。

如图1所示，本实施例中的标定溶液输出单元包括盛放标定溶液的标定溶液装置和用于抽取标定溶液的泵，本实施例中的通信单元采用通讯控制总线，例如HART总线/RS485总线，来控制标定管道前段和终端执行器开关开度的大小来调节标定管道内标定溶液质量流量的大小。当完成标定管道内标定介质溶液流量的调节后，延时等待管道内介质溶液流量趋于平稳时，开始通过通讯控制总线来获取在线标定管道上标准表的质量流量和所有待标定的质量流量计此时输出的相位差(即时间差)，并记录存储。完成所有标定点后，应用标准表的采样数据和单独每一台待标定仪表的相位差采样数据，运用多项式拟合算法进行标定的线性修正计算，并将计算输出的系数通过通讯控制总线写入对应标定的仪表中。然后，进入质量计量的自动检测模式，自动控制标定管道内标定介质溶液的质量流量大小，定时计量，通过比对标准表在定时时间内的计量总质量与在线待检测的每一台仪表在定时时间内计量总质量计算输出在线仪表的精度，并报告给生产用户，完成自动标定与检测。本实施例中的质量流量自动标定装置及实现的流程均是以数据库单元指导程序流程走向的，由于系列化质量流量计产品类型较多，几乎所有控制流程参数，质量流量标定参数，密度标定参数，温度压力补偿参数等全部放入数据库单元中。

在本实施例中，执行器包括第一执行器开关和第二执行器开关，所述第一执行器开关设置于标定溶液输出单元的输出端和标准表之间的标准管道，所述第二执行器开关设置于待标测质量流量计输出端的标准管道，若待标测质量流量计为多个，则第二执行器开关设置于最后一个质量流量计后。

在本实施例中，由于质量流量计系列化产品的类型较多，因此，整个数据库在实际的生产应用中包括了几十个数据表，这些数据表均是为不同系列质量流量计产品实现自动生产的流程服务。本实施例以DN15C316R01系列质量流量计产品实现质量流量自动生产标定与检测来阐述质量流量自动标定装置系统在用户生产线上自动标定与检测的应用过程。DN15C316R01系列质量流量计产品最大的计量瞬时质量流量量程为20kg/mim，依据产品设计与试验测试结果，在实际的自动生产应用中的传感器标定数据表如表1所示，DN15C316R01传感器检测计量数据表如表2所示：

表1

表2

本实施例中的整套质量流量自动标定装置及实现的流程均是以数据库指导程序流程走向的，介于系列化质量流量计产品类型繁多，几乎所有控制流程参数，质量流量标定参数，密度标定参数，温度压力补偿参数等全部放入数据库中，进行整个批次生产标定过程中，即使是增加或是减少表定点和检测点的数量，都无需改动控制程序，克服现有标定系统软件标定生产流程代码固化严重的问题。此外，本实施例选取了一台小于0.1％级别的标准表作为计量标准，剔除了现有系统中的电子秤设备，减少了电动执行开关的数量，简化整套系统的管道设计，降低了整套系统的成本，大大缩短了质量流量标定的生产时间，提高了生产效率。

相应地，本实施例还提供了一种质量流量计自动标定与计量检测方法，包括：

输出标定溶液至标定管道；

使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计和用于提供标准采样数据的标准表；

根据待标测质量流量计的类型，获取预先存储的与其对应类型的质量流量计参数的数据表；

根据所述数据表通过改变标定管道内标定溶液流量，对待标测质量流量计进行标定和检测。

如图2所示，本实施例中的检测方法包括了质量流量的标定流程，精度检测流程和重复性检测流程，本实施例以DN15C316R01系列质量流量计产品实现质量流量自动生产标定与检测来阐述新型质量流量自动标定装置系统在用户生产线上自动标定与检测的应用过程：

1)将待标测的质量流量计安装于标定管道，且使标定管道与质量流量计连接法兰处无泄漏；

2)处理器通过HART总线/RS485总线，向标定装置系统中的执行器开关1、2发送满度开指令；

3)延时等待10分钟(工程试验数据)，其目的是使标定介质溶液充分的充满标定管道和在线标准表和待质量流量标定的所有质量流量计；

4)通过HART总线/RS485总线向标定装置系统中的执行器开关2发送关指令；

5)通过HART总线/RS485总线向在线待质量流量标定与检测仪表发送自动校零指令；

6)校零延时，等待完成自动校零；

7)判定是否完成质量流量标定，如果完成，则进入步骤14，否则进入步骤8)；

8)获取在线待标定质量流量计传感器类型，然后获取数据库中对应传感器类型的数据表，数据表中的所有参数；

9)获取质量流量的顺序标定点；

10)根据当前质量流量标定数据值进行调节第一执行器开关的开度，当标准表上质量流量值与第1个当前质量流量标定数据值接近且两者误差值小于2％时，自动标定系统软件停止对执行器开关的调节；

11)延时等待1分钟(工程试验数据)，使其管道内标定介质溶液的质量流量趋于稳定，自动标定系统软件再次读取标准表当前质量流量值，然后该值与当前质量流量标定点质量值再次进行比对，如果两者误差值小于2％，则进入步骤12)，否则进入步骤10)，继续调节执行器开关1的开度，使标准表的质量流量值达到或满足预期值；

12)开始对标准表的质量流量值和在线所有质量流量计仪表的相位差进行采样、滤波、记录存储；

13)质量流量的顺序标定点下标加1，准备进行下一个质量流量标定的标定，并跳转至步骤7)；

14)计算在线所有质量流量计的质量流量系数；

15)将计算输出的仪表系数写入至对应的质量流量计中；

16)判定是否完成质量流量计的重复性检测，如果完成，则跳转至步骤25)，否则，进入步骤17)；

17)在线质量流量计进行重复性检测参数加1；

18)判定当前是否完成单循环的质量流量检测计量，如果完成，则跳转至步骤16)；否则，进入步骤19)；

19)获取数据库中传感器检测计量数据表中的所有参数；

20)获取当前计量检测顺序点，并获取当前检测的质量流量值；

21)依据当前质量流量检测数据值进行调节执行器开关1的开度，当标准表上质量流量值与当前质量流量检测数据值接近且两者误差值小于2％时，停止对执行器开关的调节；

22)延时等待1分钟(工程试验数据)，使其管道内检测介质溶液的质量流量趋于稳定，再次读取标准表当前质量流量值，然后该值与当前质量流量检测值再次进行比对，如果两者误差值小于2％，则进入步骤23)，否则进入步骤21)，继续调节执行器开关1的开度，使标准表的质量流量值达到或满足预期值；

23)开始对标准表的质量流量值和在线所有质量流量计仪表的质量流量值进行同步采样、滤波、记录存储；

24)计量检测顺序点加1，并跳转至步骤18)；

25)进行在线每一台仪表的精度和重复性计算；

26)报告生产用户标定与检测计量的结果，完成单批次质量流量计的生产标定与检测。

在本实施例中，重复性检测检测通常是来验证质量流量计仪表在当前工况下，进行多次重复性检测是否具有一致性输出的特性，单循环检测是指在当前质量流量标定状态下完成所有在线质量流量计仪表的标定数据采样与记录的过程，本实施例通过将控制流程参数，质量流量标定参数，密度标定参数，温度压力补偿参数等通过数据表的形式全部放入数据库中，进行整个批次生产标定过程中，即使是增加或是减少表定点和检测点的数量，都无需改动现有的控制程序，克服现有标定系统软件标定生产流程代码固化严重的问题。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种质量流量计自动标定与计量检测装置系统，其特征在于，包括：

标定溶液输出单元，用于输出标定溶液；

标定管道，用于安装待标测质量流量计，并使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计；

标准表，用于提供标准采样数据；

标定检测控制单元，用于对质量流量计进行标定和检测；所述标定检测控制单元包括用于改变标定管道内标定溶液流量的执行器，以及用于控制所述执行器并对质量流量计进行标定和检测的处理器；

通信单元，用于处理器与执行器和待标测质量流量计之间进行通信；

数据库单元，用于存储不同类型的质量流量计参数的数据表；

所述处理器根据待标测质量流量计的类型，获取数据库单元中与其对应类型的数据表，并根据所述数据表通过控制执行器的开度，对待标测质量流量计进行标定和检测。

2.根据权利要求1所述的质量流量计自动标定与计量检测装置系统，其特征在于：所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述标定检测控制单元根据标准表的采样数据和待标测质量流量计的相位差采样数据，获取所述质量流量标定参数，并通过通信单元写入对应的待标测质量流量计。

3.根据权利要求1所述的质量流量计自动标定与计量检测装置系统，其特征在于：所述执行器包括第一执行器开关和第二执行器开关，所述第一执行器开关设置于标定溶液输出单元的输出端和标准表之间的标准管道，所述第二执行器开关设置于待标测质量流量计输出端的标准管道；

处理器通过通信单元向第一执行器开关和第二执行器开关发送开启指令，使标定溶液充满标定管道、标准表和待标测质量流量计；

处理器通过通信单元向第二执行器开关发送关闭指令；

处理通过通信单元向标准表和待标测质量流量计发送自动校零指令；

处理器判断待标测质量流量计是否完成标定：若未完成，则获取对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

处理器采集质量流量的顺序标定点，并调节第一执行器开关的开度，直至标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值之间的误差在预设的阈值范围内；

处理器采集标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差，完成当前标定点的数据采集；

待所有标定点的数据采集完毕，处理器根据采集数据获取待标测质量流量计的质量流量系数，完成标定。

4.根据权利要求3所述的质量流量计自动标定与计量检测装置系统，其特征在于：

处理器获取待标测质量流量计对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

处理器获取当前顺序检测点，并获取当前检测的质量流量计的读数值；

处理器控制调节执行器开关1的开度，使标准表的读数值与当前检测点的待标测质量流量计的质量流量值相同，对标准表的质量流量值和所有待标测质量流量计的质量流量值进行同步采样，完成当前检测点的数据采集；

待所有检测点的数据采集完毕，处理器根据采集数据获取待标测质量流量计的精度，完成检测。

5.根据权利要求4所述的质量流量计自动标定与计量检测装置系统，其特征在于：延时等待标定管道内标定溶液的质量流量稳定，再次比对标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值：

若对比结果在预设的阈值范围内，处理器根据标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差进行采样；

若对比结果不在预先设置的阈值范围内，处理器重复调整第一执行器开关的开度，直至读数值对比结果在预先设置的误差范围内。

6.一种质量流量计自动标定与计量检测方法，其特征在于，包括：

输出标定溶液至标定管道；

使输出的标定溶液依次通过待标测质量流量计和用于提供标准采样数据的标准表；

根据待标测质量流量计的类型，获取预先存储的与其对应类型的质量流量计参数的数据表；

根据所述数据表通过改变标定管道内标定溶液流量，对待标测质量流量计进行标定和检测。

7.根据权利要求6所述的质量流量计自动标定与计量检测方法，其特征在于：所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述质量流量计参数包括控制流程参数、质量流量标定参数、密度标定参数和温度压力补偿参数，所述标定检测控制单元根据标准表的采样数据和待标测质量流量计的相位差采样数据，获取所述质量流量标定参数，并通过通信单元写入对应的待标测质量流量计。

8.根据权利要求6所述的质量流量计自动标定与计量检测方法，其特征在于：所述执行器包括第一执行器开关和第二执行器开关，所述第一执行器开关设置于标定溶液输出单元的输出端和标准表之间的标准管道，所述第二执行器开关设置于待标测质量流量计输出端的标准管道；

向第一执行器开关和第二执行器开关发送开启指令，使标定溶液充满标定管道、标准表和待标测质量流量计；

向第二执行器开关发送关闭指令；

向标准表和待标测质量流量计发送自动校零指令；

判断待标测质量流量计是否完成标定：若未完成，则获取对应的质量流量计类型，并获取对应类型的数据表；

采集质量流量的顺序标定点，并调节第一执行器开关的开度，直至标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值之间的误差在预设的阈值范围内；

采集标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差，完成当前标定点的数据采集；

待所有标定点的数据采集完毕，根据采集数据获取待标测质量流量计的质量流量量系数，完成标定。

9.根据权利要求8所述的质量流量计自动标定与计量检测方法，其特征在于：

获取待标测质量流量计对应的质量流量计类型，并通过数据库单元获取对应类型的数据表；

获取当前顺序检测点，以及当前检测的质量流量计的读数值；

调节执行器开关1的开度，使标准表的读数值与当前检测点的待标测质量流量计的质量流量值相同，对标准表的质量流量值和所有待标测质量流量计的质量流量值进行同步采样，完成当前检测点的数据采集；

待所有检测点的数据采集完毕，根据采集数据获取待标测质量流量计的精度，完成检测。

10.根据权利要求9所述的质量流量计自动标定与计量检测方法，其特征在于：在标定和检测过程中，延时等待标定管道内标定溶液的质量流量稳定，再次比对标准表的读数值与当前标定点的待标测质量流量计的读数值：

若对比结果在预设的阈值范围内，根据标准表的读数值和所有待标测质量流量计的读数值的相位差进行采样；

若对比结果不在预先设置的阈值范围内，重复调整第一执行器开关的开度，直至读数值对比结果在预先设置的误差范围内。