CN107338806B - 一种大功率风机多桩导管架的组装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，包括以下步骤：中心筒及套管的定位：在中心筒工作平台上定圆心，划十字中心线，划圆弧定出三张套管工作平台的位置；中心筒及套管的固定：将中心筒及套管放置在工作平台，调整位置，确认无误后焊接；三根水平管的组对焊接：水平管一端连接中心筒，另一端连接套管，确认位置无误后焊接；三根斜撑管的组对焊接：斜撑管一端连接中心筒，另一端连接套管，确认位置无误后焊接。本发明的优点是：组件间的焊接均采用跳跃式对称焊接的方式，减少了焊接变形；组装工艺严格遵照图纸要求，确保三张套管的位置精度，降低了导管架的安装风险；组装工艺流程简单、操作安全便捷，提高了组装效率。

Description

一种大功率风机多桩导管架的组装工艺
技术领域
本发明涉及海上风力发电领域，具体涉及一种大功率风机多桩导管架的组装工艺。
背景技术
在海上风力发电行业，单桩风机使用比较广泛，近几年来多桩风机的设计、制造已经少之又少，原因就是多桩导管架的组对位置尺寸精度要求高，一旦尺寸把握不住，很容易造成在海上无法安装的情况发生。多桩导管架的安装是属于海上作业，它的作业时间是跟着潮汐来的，一旦导管架的套管无法安装在多桩上，将造成极大的损失，首先套管的位置更改在海上是无法完成的，只能把导管架运到陆地上来修改；其次，导管架的运送还需与潮汐的时间相配合，错过了潮汐就只能等下次潮汐再将尺寸出错的导管架运送到陆地上，因此导管架的尺寸一旦出错，耗费的人力、物力和财力是无法估量的。一般情况下导管架生产加工厂家宁愿在加工过程中多花人工，也要在出厂前保证套管的位置尺寸符合要求，以减少导管架的安装风险。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，组装过程中对中心筒和套管进行精确定位，确保导管架套管的位置精度，保证后续的导管架的顺利安装。
本发明采用的技术方案是：
一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，包括以下步骤：
a、中心筒及三个套管的定位：准备一张中心筒工作平台和三张套管工作平台，在中心筒工作平台上定出圆心，划上十字中心线，以中心筒工作平台上的圆心为基准，划圆弧定出套管工作平台Ⅰ的圆心位置，再以套管工作平台Ⅰ的圆心为基准，划圆弧定出套管工作平台Ⅱ和套管工作平台Ⅲ的圆心位置，将四张工作平台分别调整至水平位置；
b、中心筒及三个套管的固定：确认四张工作平台的圆心位置符合图纸要求，起吊中心筒及三个套管分别放置于相对应的工作平台，分别调整中心筒及三个套管的圆心与相对应的工作平台圆心位置重合，分别调整中心筒法兰平面及三个套管的法兰平面至水平位置，将中心筒及三个套管分别焊接固定在相对应的工作平台上；
c、三根水平管的组对焊接：三根水平管，一端连接中心筒，另一端分别连接相对应的套管，确认位置均符合图纸要求后焊接固定；
d、三根斜撑管的组对焊接：三根斜撑管，一端连接中心筒，另一端分别连接相对应的套管，确认位置均符合图纸要求后焊接固定。
进一步的，所述焊接均采用跳跃式对称焊接的方式。
进一步的，所述三张套管工作平台位于同一水平位置，所述中心筒工作平台的上平面高出所述三张套管工作平台的上平面至少510mm。
进一步的，所述三根水平管与所述中心筒的连接位置位于所述中心筒的下端，所述三根斜撑管与所述中心筒的连接位置位于中心筒的上端。
进一步的，所述中心筒工作平台的最大承载重量为180t，所述三张套管工作平台的最大承载重量均为80t。 进一步的，所述三个套管均匀分布在所述中心筒周围。
本发明的有益效果是：1、组装工艺中所有的焊接均采用跳跃式对称焊接的方式，减少了由焊接应力引起的焊接变形；2、组装工艺严格遵照图纸要求，确保三张套管的位置精度，降低了导管架的安装风险；3、组装工艺流程简单、操作安全便捷，提高了组装效率。
附图说明
图1为导管架示意图。
其中：1、中心筒，2套管，3、水平管，4、斜撑管。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
如图1所示的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，包括以下步骤：
a、中心筒1及三个套管2的定位：准备一张中心筒工作平台和三张套管工作平台，中心筒工作平台的最大承载重量为180t，三张套管工作平台的最大承载重量均为80t，在中心筒工作平台上定出圆心，划上十字中心线，以中心筒工作平台上的圆心为基准，以11000mm为半径，划圆弧，在圆弧上找任意一点定为套管工作平台Ⅰ的圆心位置，再以套管工作平台Ⅰ的圆心为基准，分别以19000mm和19000mm为半径，划圆弧，分别与半径为11000mm的圆弧交于两点，这两点即分别为套管工作平台Ⅱ和套管工作平台Ⅲ的圆心位置，三个套管2均匀分布于中心筒1周围，将三张套管工作平台调整至同一水平位置，调整中心筒工作平台至水平位置，同时确保中心筒工作平台的上平面比三张套管工作平台的上平面高510mm，
b、中心筒1及三个套管2的固定：确认四张工作平台的圆心位置符合图纸要求，将四张工作平台下面的垫板焊接牢固，起吊中心筒1及三个套管2分别放置于相对应的工作平台，分别调整中心筒1及三个套管2的圆心与相对应的工作平台圆心位置重合，分别调整中心筒法兰平面及三个套管的法兰平面至水平位置，将中心筒1及三个套管2分别焊接固定在相对应的工作平台上，这里及以下的焊接均采用跳跃式对称焊接的方式以减少由焊接应力引起焊接变形，进一步减小尺寸偏差；
c、三根水平管3的组对焊接：三根水平管3，一端分别与中心筒下端相连接，另一端分别连接相对应的套管，确认连接位置均符合图纸要求后焊接固定；
d、三根斜撑管4的组对焊接：三根斜撑管4，一端分别与中心筒上端相连接，另一端分别连接相对应的套管，确认连接位置均符合图纸要求后焊接固定。

Claims (6)

1.一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a、中心筒及三个套管的定位：准备一张中心筒工作平台和三张套管工作平台，在中心筒工作平台上定出圆心，划上十字中心线，以中心筒工作平台上的圆心为基准，划圆弧定出套管工作平台Ⅰ的圆心位置，再以套管工作平台Ⅰ的圆心为基准，划圆弧定出套管工作平台Ⅱ和套管工作平台Ⅲ的圆心位置，将四张工作平台分别调整至水平位置；
b、中心筒及三个套管的固定：确认四张工作平台的圆心位置符合图纸要求，起吊中心筒及三个套管分别放置于相对应的工作平台，分别调整中心筒及三个套管的圆心与相对应的工作平台圆心位置重合，分别调整中心筒法兰平面及三个套管的法兰平面至水平位置，将中心筒及三个套管分别焊接固定在相对应的工作平台上；
c、三根水平管的组对焊接：三根水平管，一端连接中心筒，另一端分别连接相对应的套管，确认位置均符合图纸要求后焊接固定；
d、三根斜撑管的组对焊接：三根斜撑管，一端连接中心筒，另一端分别连接相对应的套管，确认位置均符合图纸要求后焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，所述焊接均采用跳跃式对称焊接的方式。
3.根据权利要求1所述的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，所述三张套管工作平台位于同一水平位置，所述中心筒工作平台的上平面高出所述三张套管工作平台的上平面至少510mm。
4.根据权利要求1所述的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，所述三根水平管与所述中心筒的连接位置位于所述中心筒的下端，所述三根斜撑管与所述中心筒的连接位置位于中心筒的上端。
5.根据权利要求1所述的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，所述中心筒工作平台的最大承载重量为180t，所述三张套管工作平台的最大承载重量均为80t。
6.根据权利要求1所述的一种大功率风机多桩导管架的组装工艺，其特征在于，所述三个套管均匀分布在所述中心筒周围。
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