CN107329390A - 一种高温珐琅表盘及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高温珐琅表盘及其制作方法，所述的高温珐琅表盘包括表盘主体，所述表盘主体的正面设有第一珐琅填面、背面设有第二珐琅填面，所述第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，所述第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，所述表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框。本发明在表盘主体的正面和背面均设置珐琅填面，减少了珐琅表盘烧制过程中的变形量，降低珐琅釉层的内应力，使珐琅釉层不容易开裂脱落，表盘主体不容易形变。本发明结合珐琅工艺和表盘装配的特殊要求，同时对表盘的结构、制作所用的工具及制作工艺等多方面进行改进，使珐琅表盘的珐琅釉层与表盘主体结合稳固，降低了珐琅表盘制作过程的风险。

Description

一种高温珐琅表盘及其制作方法
技术领域
本发明涉及腕表表盘技术领域，尤其涉及一种高温珐琅表盘及其制作方法。
背景技术
珐琅是一门将釉料附着在金属表面烧制的工艺，将一种玻璃质的釉附着在金属表面而制成的工艺品叫做珐琅器。这种釉料主要都是以石英、长石、硝石和碳酸钠等加上铅和锡等氧化物烧制而成。因其是矿物质熔炼而成，具备很多矿物质不透气、不会渗水等性能及质地坚硬的优点，并具有宝石般的独特光泽与透明感，最重要的是这种材质历久弥新、不会氧化褪色。即使经过上百年，珐琅明亮的色彩也不会退却。因此，珐琅工艺应用于钟表、珠宝首饰、工艺品等产品上，可以显著提高产品的装饰效果。
珐琅表盘是集装饰性和功能性于一体的钟表配件，能大大提高钟表的装饰效果和质感。但是珐琅工艺应用于表盘上的技术难度极高，因为珐琅表盘的制作过程要经历：填釉、烧制、打磨、抛光、电镀等多道工序，而每道工序里面又存在多个操作环节，几乎每个操作环节都可能出现问题，稍不小心就会导致珐琅表盘的整个制作工程前功尽弃。再者，在艺术效果方面，每个操作环节都有可能出现釉面断裂或釉层变色的情况。
此外，制作出来的珐琅表盘除了要达到装饰效果之外，还必须要符合钟表的装配要求。尤其是机械表，由于结构设计问题，机械表对装配表盘的直径、平面的平整度、卡脚及中心孔等都有非常严格的尺寸公差要求。由于传统的珐琅表盘的珐琅釉层是在高温条件下烧制而成的，但表盘主体的厚度又非常薄。所以导致在烧制过程中，珐琅表盘的表盘主体很容易产生形变，最常见的形变就是表盘主体的表盘面产生大的挠曲，导致最后装配时表针装不下或表针与表盘面卡在一起。当珐琅表盘的表盘主体发生形变或珐琅釉层开裂时，整个珐琅表盘只能回炉重烧再整形，如此一来，会使珐琅表盘的装饰效果和质感大打折扣。
目前，现有技术在制作高温珐琅表盘的过程中存在很大的偶然性和波动性，其成功率往往难以预见和稳定，每获得一件成功的作品，可能要面临数倍的废品。究其原因，除了珐琅表盘制作工艺本身固有的技术难度外，现有技术还存在以下几个较突出的问题：一是表盘的结构设计不合理，大多都是沿用传统的表盘结构，而没有将珐琅工艺的特殊要求融入到表盘结构的设计中去，导致在对珐琅表盘进行烧制或打磨抛光时，其珐琅釉层很容易开裂剥落、表盘主体很容易挠曲形变；二是没有专门针对珐琅表盘制作工艺的专用工具，比如模具、夹具、矫形工具等，导致制作出来的珐琅表盘尺寸偏差大，矫形效果不好，不符合装配要求，研磨不够精确，容易损伤珐琅面，严重影响珐琅表盘的外观美感；三是采用的珐琅釉料不合理，熔融温度太高，珐琅釉料的热膨胀系数与金属胎底严重不匹配；四是电镀时简单套用传统普通工件的做法，导致珐琅釉面开裂剥落或色泽改变。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的缺点和不足，提供一种高温珐琅表盘及其制作方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：一种高温珐琅表盘的制作方法，包括如下步骤：
(1)设计表盘的结构和尺寸，并根据表盘的设计要求来设计和制作冲裁模、油压模、专用夹具及专用支撑架；
(2)选定用于制作表盘的片材，并将所述片材处理至预设厚度，并在720-750℃条件下退火3-5min；
(3)将冲裁模、油压模分别安装于电动冲压机和液压机的模座上，利用冲裁模将经步骤(2)处理的片材进行下料，然后将冲裁出的片材放入油压模中压制成符合设计要求的表盘；
(4)在表盘中心钻通孔，并对表盘进行打磨，然后将表盘安装于专用夹具上校平，然后对表盘进行清洗、烘干；
(5)根据表盘的设计要求调制相应颜色的高温珐琅釉，然后涂布于表盘的相应部位，并将水吸掉，涂布完成后将表盘放置于专用支撑架上，然后置于炉子上方烘干；
(6)将表盘连同专用支撑架一起送入炉中烧制，烧制完成后取出表盘并立即置于矫形胎具上进行压平定型；
(7)将表盘装夹在专用夹具上，并将所述专用夹具安装于抛光机上，利用抛光机对表盘进行研磨抛光；
(8)对表盘进行再次烧制，烧制完成后取出表盘并立即置于矫形胎具上进行压平定型；
(9)将卡脚焊接于表盘的预设位置上，然后对表盘进行打磨和擦亮；
(10)对表盘进行除蜡和清洗处理，最后在表盘上电镀镀层。
优选地，步骤(4)采用钻头在表盘中心钻通孔；步骤(5)用勾线笔将高温珐琅釉涂布于表盘的相应部位，并用棉签将水吸掉；步骤(8)采用低温钎焊法或激光焊接法将卡脚焊接于表盘的预设位置上；步骤(9)用砂纸对表盘进行打磨，用毛扫或布轮将表盘擦亮。
优选地，所述步骤(6)和步骤(8)均采用电阻炉对表盘进行烧制；其中，步骤(6)的烧制温度为780-790℃，烧制时间为70-100s；步骤(8)的烧制温度为800-810℃，烧制时间为45-55s。
优选地，所述步骤(6)中，将表盘连同专用支撑架一起放置在钛网托上，然后再送入电阻炉中烧制。
本技术方案中，所述矫形胎具的具体结构已在现有公开专利申请(申请号为：201510507535.2，名称为：一种高温珐琅表盘的矫形组件及使用其矫形的矫形方法)中公开，故不再赘述。
优选地，所述步骤(2)选定纯银片作为制作表盘的片材，所述预设厚度为0.6-0.7mm；优选地，选用轧压机将纯银片轧压至预设厚度。
优选地，所述步骤(3)中，油压模的出料侧安装在液压机的下模座上，油压模对片材进行压制的压力为240-260吨，压制次数为4-6次。
进一步地，所述步骤(4)还包括用铲刀对安装于专用夹具上的表盘批花纹；
所述步骤(5)的高温珐琅釉的调制方法为：将所需釉料研磨成80-100目的釉料粉，然后用纯净水对釉料粉进行冲洗，除去釉料粉中的微粉，直至冲洗水变清为止，然后将釉料粉倒入杯内，再加入适量纯净水淹过釉料粉面3-10mm，盖上盖子待用；
所述步骤(6)在对表盘进行压平定型后，若高温珐琅釉形成的珐琅面存在凹陷部位，则需在该凹陷部位补填步骤(5)配制的高温珐琅釉，并按步骤(6)的条件对表盘进行再次烧制和压平定型。
进一步地，所述步骤(10)中，对表盘进行除蜡和清洗处理的具体操作为：用水线穿过表盘的中心孔以将表盘栓牢，先将表盘置于40-50℃的温水中浸泡40-60s，再将表盘置于70-75℃的除蜡液中并通过超声波振动进行2-3min的除蜡处理，然后将表盘从除蜡液中取出并放入40-50℃的温水中清洗60-90s，接着将表盘置于水流下冲洗60-90s；最后用接线夹头夹住水线，并将表盘置于电解除油液中进行电解除油处理，所述电解除油处理过程的电压为7-9V、时间为40-60s；
所述表盘电镀时，表盘接阴极，阳极采用钛网，带电入缸；电镀后，将表盘置于回收缸中蘸洗2-3次，然后将表盘置于水流下冲洗20-30s，最后将表盘置于热风干燥炉中烤干，所述烤干过程的烘烤温度为40-45℃、烘烤时间为5-8min。电镀时，依据电镀液的种类来设定电镀液的温度、电镀电压及电镀时间。以镀铑为例，其电镀液的温度为40-45℃，电镀电压为2.7-3V，电镀时间为50-60s。本发明对表盘的电镀处理方法可避免表盘的珐琅釉面开裂剥落及色泽改变。
进一步地，所述步骤(7)的抛光机为多点式气动加压的自动压力研磨抛光机，所述自动压力研磨抛光机设有载物盘和磨抛盘，所述专用夹具安装于载物盘上，所述磨抛盘可在0-3000rpm的转速范围内无级调速，所述磨抛盘的砂纸粒度为400-2000目。研磨抛光时，本发明借助自动压力研磨抛光机的多点式气动加压将表盘压在旋转状态的磨抛盘上，对表盘进行精确定位的研磨抛光，使表盘达到设计要求。由于磨抛盘可无级调速，因而可灵活地掌控对表盘的研磨抛光，避免了现有手持式打磨抛光造成的表盘研磨不精准、珐琅釉面断裂等情况发生。
进一步地，所述步骤(1)中：
表盘的外形设计为圆形或矩形或酒桶形，表盘的外形尺寸公差设计在0.1mm以内，表盘的外周设计厚度为0.4-0.6mm的边框，表盘的正面设计冲压而成的图案轮廓边，表面正面的填珐琅釉料部位的深度设计为0.4-0.5mm、背面的填珐琅釉料部位的深度设计为0.35-0.4mm，表盘的金属基底的厚度设计为0.45-0.5mm，表盘的中心设计中心孔，中心孔的内径设计为1.75-1.85mm、外径设计为2.75-2.85mm，表盘的成品厚度设计为1.0-1.1mm，表盘的正面和背面的平整度公差设计在0.15mm以内；
所述冲裁模设有模具剪口，所述模具剪口的尺寸比表盘的外形尺寸小0.05-0.1mm；
所述油压模设有与表盘的正面相对的分模面，所述油压模的模腔的外形尺寸设计在0.3mm以内的正公差；
所述专用夹具包括夹头，所述夹头设有与表盘适配的凹槽，所述凹槽的深度小于表盘的厚度；
所述专用支撑架包括底板及设于底板上并用于承托表盘的支撑筋。
一种使用本技术方案的制作方法制作而成的高温珐琅表盘，包括表盘主体，所述表盘主体的正面设有第一珐琅填面、背面设有第二珐琅填面，所述第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，所述第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，所述表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框。
进一步地，所述第一珐琅釉层和第二珐琅釉层均由高温珐琅釉烧制而成；
所述第一珐琅填面上设有立体的图案轮廓边，所述图案轮廓边使第一珐琅填面形成涂布有第一珐琅釉层的内填区和外填区，所述内填区设有用铲刀批出的花纹；所述图案轮廓边、边框及表盘主体三者之间为冲压而成的一体结构关系。
优选地，所述边框的内侧设有1-3°的拔模斜度；
所述表盘主体的外表面电镀有镀层，所述镀层的材料为金或K金或铑；
所述表盘主体的中心设有贯穿第一珐琅填面和第二珐琅填面的中心孔；
所述表盘主体的第二珐琅填面上设有外径为3.0-3.2mm的凸台，所述凸台的中心设有定位孔，所述定位孔内焊接有卡脚，所述卡脚的直径为：0.6-0.8mm、高度为：2.8-3.0mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明从表盘的结构上进行改进，具体是在表盘主体的正面和背面均设置珐琅填面，如此，可减少珐琅表盘烧制过程中的变形量，降低珐琅釉层的内应力，使珐琅釉层不容易开裂脱落，表盘主体不容易形变。
(2)本发明的表盘主体为纯银材质，与本发明的高温珐琅釉具有较好的匹配度，高温珐琅釉在表盘主体上的附着性好，烧制形成的珐琅釉层表面具有玻璃光泽。
(3)本发明根据表盘的设计要求来设计和制作冲压用模具、夹具及烧制用的支撑架，使珐琅表盘的制作成功率得到保障，减少次品率。本发明利用专用夹具和多点式气动加压的自动压力研磨抛光机来对珐琅表盘进行精确定位的研磨抛光，使表盘达到设计要求，避免珐琅面损伤。
(4)本发明结合珐琅工艺和表盘装配的特殊要求，同时对表盘的结构、制作工具及制作工艺等多方面进行改进，使珐琅表盘的珐琅釉层与表盘主体结合稳固，延长了珐琅表盘的使用寿命，降低珐琅表盘制作过程的风险，实现珐琅表盘的优质稳定生产。
附图说明
图1为本发明实施例1的表盘主体的主视图；
图2为本发明实施例1的表盘主体的后视图；
图3为本发明实施例2的表盘主体的主视图；
图4为本发明实施例2的表盘主体的后视图；
图5为本发明实施例3的表盘主体的主视图；
图6为本发明实施例3的表盘主体的后视图；
图7为本发明专用支撑架的俯视图；
图8为本发明专用支撑架的侧视图。
具体实施方式
实施例1
本实施例1所描述的一种高温珐琅表盘，如图1和图2所示，包括表盘主体1，该表盘主体的正面设有第一珐琅填面2、背面设有第二珐琅填面3。其中，第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，该表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框4。
本实施例中，第一珐琅釉层和第二珐琅釉层均由高温珐琅釉经烧制而成。
本实施例中，第一珐琅填面上设有立体的图案轮廓边5，该图案轮廓边使第一珐琅填面形成涂布有第一珐琅釉层的内填区6和外填区7，该内填区设有用铲刀批出的花纹8。本实施例中，图案轮廓边、边框及表盘主体三者之间为冲压而成的一体结构关系。
本实施例中，边框的内侧设有2°的拔模斜度；表盘主体的外表面电镀有镀层，该镀层的材料为金。表盘主体的中心设有贯穿第一珐琅填面和第二珐琅填面的中心孔9。
本实施例中，表盘主体的第二珐琅填面上设有两个凸台10，该两个凸台的中心均设有定位孔11，定位孔内焊接有卡脚，卡脚的直径为：0.7mm、高度为：2.9mm。
本实施例的高温珐琅表盘的制作方法如下：
(1)设计表盘的结构和尺寸，并根据表盘的设计要求来设计和制作冲裁模、油压模、专用夹具及专用支撑架；
(2)选择纯银板作为制作表盘的片材，利用轧压机将该纯银板轧压至0.65mm厚，并在720℃退火4min；
(3)将冲裁模、油压模分别安装于电动冲压机和液压机的模座上，油压模的出料侧安装在液压机的下模座上，利用冲裁模将经步骤(2)处理的纯银板进行下料，然后将冲裁出的纯银板放入油压模中压制成符合设计要求的表盘，压制过程的压制压力为250吨，压制次数为5次；
(4)用钻头将表盘的中心钻通，用砂纸对表盘进行打磨，然后将表盘安装于专用夹具上校平，用铲刀对安装于专用夹具上的表盘批花纹；然后对表盘进行超声波清洗、烘干；
(5)根据表盘的设计要求调制相应颜色的高温珐琅釉，然后用勾线笔将高温珐琅釉涂布于表盘的第一珐琅填面和第二珐琅填面的相应位置，并用棉签将水吸掉，涂布完成后将表盘放置于专用支撑架上，然后置于炉子上方烘干；
(6)将表盘连同专用支撑架一起放置在钛网托上，然后送入电阻炉中进行烧制，烧制温度为785℃，烧制时间为85秒，烧制完成后取出表盘并立即将表盘置于矫形胎具上进行压平定型；在对表盘进行压平定型后，还需检查表盘的珐琅面的烧制情况，若珐琅面存在的凹陷部位，则需对该凹陷部位补填釉料，并以本步骤的条件要求对表盘进行再次烧制和压平定型工序；
(7)将表盘装夹专用夹具上，并将所述专用夹具安装于自动压力研磨抛光机的载物盘上，借助所述自动压力研磨抛光机的多点式气动加压将表盘压在旋转的磨抛盘上，以对表盘进行精确定位的研磨抛光，使表盘达到设计要求；
(8)将表盘再次送入电阻炉中进行烧制，烧制温度为805℃，烧制时间为50秒，烧制完成后取出表盘并立即将表盘置于矫形胎具上进行压平定型；
(9)采用低温钎焊将卡脚焊接于定位孔上，然后用砂纸对表盘的外周进行打磨，并用毛扫或布轮将表盘擦亮；
(10)对表盘进行除蜡和清洗处理，然后在表盘上电镀金镀层。
本实施例所述的矫形胎具的具体结构已在现有公开专利(申请号为：201510507535.2，专利名称为：一种高温珐琅表盘的矫形组件及使用其矫形的矫形方法)中公开，故在此不再赘述。
步骤(1)中：表盘的外形设计为圆形，表盘的外形尺寸公差设计在0.1mm以内，批量生产时，表盘的直径范围为32.9-33.1mm。本实施例1中，表盘的直径设计为33.0mm，表盘的成品厚度设计为1.05mm，边框的厚度设计为0.5mm，表盘的正面和背面的平整度公差设计为0.1mm以内，边框内侧的拔模斜度设计为2°，并且边框的外周不留拔模斜度。表盘的中心孔的内径设计为1.8mm、外径设计为2.8mm，表盘的背面设计两个凸台，凸台的外径设计为3.1mm，凸台的中心设计定位孔，定位孔的内径设计为0.7mm，定位孔内设计焊接卡脚，卡脚的直径设计与定位孔的内径大小一致、高度设计为2.9mm。表盘的正面设计第一珐琅填面、背面设计第二珐琅填面，第一珐琅填面的填釉厚度设计为0.45mm，第二珐琅填面的填釉厚度设计为0.35mm，第一珐琅填面设计立体的图案轮廓边，在图案轮廓边形成的内填区设计铲刀批出的花纹。
步骤(1)中：冲裁模设计模具剪口，模具剪口的尺寸比表盘的外形尺寸小0.07mm；油压模设计与表盘的正面相对的分模面，油压模的模腔的外形尺寸设计在0.25mm以内的正公差；专用夹具包括夹头，夹头设计与表盘适配的凹槽，凹槽的深度小于表盘的厚度0.1mm；如图7和图8所示，专用支撑架包括底板34及设于底板上并用于承托表盘的支撑筋35
步骤(5)的高温珐琅釉的调制方法为：将所需釉料研磨成80-100目的釉料粉，然后用纯净水对釉料粉进行冲洗，除去釉料粉中的微粉，直至冲洗水变清为止，然后将釉料粉倒入杯内，再加入适量纯净水淹过釉料粉面3-10mm，盖上盖子待用；
步骤(7)的磨抛盘可无级调速，其转速范围为：0-3000rpm，砂纸粒度为400-2000目。
实施例2
本实施例2所描述的一种高温珐琅表盘，如图3和图4所示，包括表盘主体12，该表盘主体的正面设有第一珐琅填面13、背面设有第二珐琅填面14。其中，第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，该表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框15。
本实施例中，第一珐琅釉层和第二珐琅釉层均由高温珐琅釉烧制而成。
本实施例中，第一珐琅填面上设有立体的图案轮廓边16，该图案轮廓边使第一珐琅填面形成涂布有第一珐琅釉层的内填区17和外填区18，该内填区设有用铲刀批出的花纹19。本实施例中，图案轮廓边、边框及表盘主体三者之间为冲压而成的一体结构关系。
本实施例中，边框的内侧设有1°的拔模斜度；表盘主体的外表面电镀有镀层，该电镀层的材料为K金。本实施例中，表盘主体的中心设有贯穿第一珐琅填面和第二珐琅填面的中心孔20。
本实施例中，表盘主体的第二珐琅填面上设有两个凸台21，该两个凸台的中心均设有定位孔22，定位孔内焊接有卡脚，卡脚的直径为：0.6mm、高度为：2.8mm。
本实施例2的高温珐琅表盘的制作方法是在实施例1的基础上进行改变的，本实施例2区别于实施例1的地方在于：
对实施例1的制作方法的步骤(1)，本实施例2的设计方案为：表盘的外形设计为正方形，表盘的外形尺寸公差设计在0.1mm以内，批量生产时，表盘的边长范围为25.9-26.1mm。本实施例1中，表盘的边长设计为26.0mm，表盘的成品厚度设计为1.0mm，边框的厚度设计为0.4mm，表盘的正面和背面的平整度公差设计为0.15mm以内，边框内侧的拔模斜度设计为1°，并且边框的外周不留拔模斜度。表盘的中心孔的内径设计为1.75mm、外径设计为2.75mm，表盘的背面设计两个凸台，凸台的外径设计为3.0mm，凸台的中心设计定位孔，定位孔的内径设计为0.6mm，定位孔内设计焊接卡脚，卡脚的直径设计与定位孔的内径大小一致、高度设计为2.8mm。表盘的正面设计第一珐琅填面、背面设计第二珐琅填面，第一珐琅填面的填釉厚度设计为0.4mm，第二珐琅填面的填釉厚度设计为0.4mm。模具剪口的尺寸比表盘的外形尺寸小0.05mm；油压模的模腔的外形尺寸设计在0.2mm以内的正公差。
对实施例1的制作方法的步骤(2)，本实施例2利用轧压机将纯银板轧压至0.6mm厚，并在720℃退火5min。
对实施例1的制作方法的步骤(3)，本实施例2的油压模压制纯银板的压制压力为240吨，压制次数为4次。
对实施例1的制作方法的步骤(6)，本实施例2所采用的烧制温度为780℃，烧制时间为100秒。
对实施例1的制作方法的步骤(8)，本实施例2所采用的烧制温度为800℃，烧制时间为55秒。
实施例3
本实施例3所描述的一种高温珐琅表盘，如图5和图6所示，包括表盘主体23，该表盘主体的正面设有第一珐琅填面24、背面设有第二珐琅填面25。其中，第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，该表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框26。
本实施例中，第一珐琅釉层和第二珐琅釉层均由高温珐琅釉烧制而成。
本实施例中，第一珐琅填面上设有立体的图案轮廓边27，该图案轮廓边使第一珐琅填面形成涂布有第一珐琅釉层的内填区28和外填区29，该内填区设有用铲刀批出的花纹30。本实施例中，图案轮廓边、边框及表盘主体三者之间为冲压而成的一体结构关系。
本实施例中，边框的内侧设有3°的拔模斜度；表盘主体的外表面电镀有镀层，该电镀层的材料为铑。本实施例中，表盘主体的中心设有贯穿第一珐琅填面和第二珐琅填面的中心孔31，中心孔的内径为1.85mm、外径为2.85mm。
本实施例中，表盘主体的第二珐琅填面上设有两个凸台32，该两个凸台的中心均设有定位孔33，定位孔内焊接有卡脚，卡脚的直径为：0.8mm、高度为：3.0mm。
本实施例3的高温珐琅表盘的制作方法是在实施例1的基础上进行改变的，本实施例3区别于实施例1的地方在于：
对实施例1的制作方法的步骤(1)，本实施例3的设计方案为：表盘的外形设计为酒桶形，批量生产时，表盘的外形尺寸公差设计在0.1mm以内。本实施例1中，表盘的长度设计为36.0mm、宽度设计为28.0mm、表盘的成品厚度设计为1.1mm，边框的厚度设计为0.6mm，表盘的正面和背面的平整度公差设计为0.15mm以内，边框内侧的拔模斜度设计为3°，并且边框的外周不留拔模斜度。表盘的中心孔的内径设计为1.85mm、外径设计为2.85mm，表盘的背面设计两个凸台，凸台的外径设计为3.2mm，凸台的中心设计定位孔，定位孔的内径设计为0.8mm，定位孔内设计焊接卡脚，卡脚的直径设计与定位孔的内径大小一致、高度设计为3.0mm。表盘的正面设计第一珐琅填面、背面设计第二珐琅填面，第一珐琅填面的填釉厚度设计为0.5mm，第二珐琅填面的填釉厚度设计为0.4mm。模具剪口的尺寸比表盘的外形尺寸小0.1mm；油压模的模腔的外形尺寸设计在0.3mm以内的正公差。
对实施例1的制作方法的步骤(2)，本实施例3利用轧压机将纯银板轧压至0.7mm厚，并在750℃退火3min。
对实施例1的制作方法的步骤(3)，本实施例3的油压模压制纯银板的压制压力为260吨，压制次数为6次。
对实施例1的制作方法的步骤(6)，本实施例3所采用的烧制温度为790℃，烧制时间为70秒。
对实施例1的制作方法的步骤(8)，本实施例3所采用的烧制温度为810℃，烧制时间为45秒。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)设计表盘的结构和尺寸，并根据表盘的设计要求来设计和制作冲裁模、油压模、专用夹具及专用支撑架；
(2)选定用于制作表盘的片材，并将所述片材处理至预设厚度，并在720-750℃条件下退火3-5min；
(3)将冲裁模、油压模分别安装于电动冲压机和液压机的模座上，利用冲裁模将经步骤(2)处理的片材进行下料，然后将冲裁出的片材放入油压模中压制成符合设计要求的表盘；
(4)在表盘中心钻通孔，并对表盘进行打磨，然后将表盘安装于专用夹具上校平，然后对表盘进行清洗、烘干；
(5)根据表盘的设计要求调制相应颜色的高温珐琅釉，然后涂布于表盘的相应部位，并将水吸掉，涂布完成后将表盘放置于专用支撑架上，然后置于炉子上方烘干；
(6)将表盘连同专用支撑架一起送入炉中烧制，烧制完成后取出表盘并立即将其置于矫形胎具上进行压平定型；
(7)将表盘装夹在专用夹具上，并将所述专用夹具安装于抛光机上，利用抛光机对表盘进行研磨抛光；
(8)对表盘进行再次烧制，烧制完成后取出表盘并立即将其置于矫形胎具上进行压平定型；
(9)将卡脚焊接于表盘的预设位置上，然后对表盘进行打磨和擦亮；
(10)对表盘进行除蜡和清洗处理，最后在表盘上电镀镀层。
2.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(6)和步骤(8)均采用电阻炉对表盘进行烧制；其中，步骤(6)的烧制温度为780-790℃，烧制时间为70-100s；步骤(8)的烧制温度为800-810℃，烧制时间为45-55s。
3.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(2)选定纯银片作为制作表盘的片材，所述预设厚度为0.6-0.7mm；
所述步骤(3)中，油压模的出料侧安装在液压机的下模座上，油压模对片材进行压制的压力为240-260吨，压制次数为4-6次。
4.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(4)还包括用铲刀对安装于专用夹具上的表盘批花纹；
所述步骤(5)的高温珐琅釉的调制方法为：将所需釉料研磨成80-100目的釉料粉，然后用纯净水对釉料粉进行冲洗，除去釉料粉中的微粉，直至冲洗水变清为止，然后将釉料粉倒入杯内，再加入适量纯净水淹过釉料粉面3-10mm，盖上盖子待用；
所述步骤(6)在对表盘进行压平定型后，若高温珐琅釉形成的珐琅面存在凹陷部位，则需在该凹陷部位补填步骤(5)配制的高温珐琅釉，并按步骤(6)的条件对表盘进行再次烧制和压平定型。
5.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(10)中，对表盘进行除蜡和清洗处理的具体操作为：用水线穿过表盘的中心孔以将表盘栓牢，先将表盘置于40-50℃的温水中浸泡40-60s，再将表盘置于70-75℃的除蜡液中并通过超声波振动进行2-3min的除蜡处理，然后将表盘从除蜡液中取出并放入40-50℃的温水中清洗60-90s，接着将表盘置于水流下冲洗60-90s；最后用接线夹头夹住水线，并将表盘置于电解除油液中进行电解除油处理，所述电解除油处理过程的电压为7-9V、时间为40-60s；
所述表盘电镀时，表盘接阴极，阳极采用钛网，带电入缸；电镀后，将表盘置于回收缸中蘸洗2-3次，然后将表盘置于水流下冲洗20-30s，最后将表盘置于热风干燥炉中烤干，所述烤干过程的烘烤温度为40-50℃、烘烤时间为5-8min。
6.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(7)的抛光机为多点式气动加压的自动压力研磨抛光机，所述自动压力研磨抛光机设有载物盘和磨抛盘，所述专用夹具安装于载物盘上，所述磨抛盘可在0-3000rpm的转速范围内无级调速，所述磨抛盘的砂纸粒度为400-2000目。
7.如权利要求1所述的一种高温珐琅表盘的制作方法，其特征在于，所述步骤(1)中：
表盘的外形设计为圆形或矩形或酒桶形，表盘的外形尺寸公差设计在0.1mm以内，表盘的外周设计厚度为0.4-0.6mm的边框，表盘的正面设计冲压而成的图案轮廓边，表盘正面的填珐琅釉料部位的深度设计为0.4-0.5mm、背面的填珐琅釉料部位的深度设计为0.35-0.4mm，表盘的金属基底的厚度设计为0.45-0.5mm，表盘的中心设计中心孔，中心孔的内径设计为1.75-1.85mm、外径设计为2.75-2.85mm，表盘的成品厚度设计为1.0-1.1mm，表盘的正面和背面的平整度公差设计在0.15mm以内；
所述冲裁模设有模具剪口，所述模具剪口的尺寸比表盘的外形尺寸小0.05-0.1mm；
所述油压模设有与表盘的正面相对的分模面，所述油压模的模腔的外形尺寸设计在0.3mm以内的正公差；
所述专用夹具包括夹头，所述夹头设有与表盘适配的凹槽，所述凹槽的深度小于表盘的厚度；
所述专用支撑架包括底板及设于底板上并用于承托表盘的支撑筋。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的制作方法制作而成的高温珐琅表盘，包括表盘主体，其特征在于，所述表盘主体的正面设有第一珐琅填面、背面设有第二珐琅填面，所述第一珐琅填面上涂布有第一珐琅釉层，所述第二珐琅填面上涂布有第二珐琅釉层，所述表盘主体的外周还设有包围第一珐琅釉层和第二珐琅釉层的边框。
9.如权利要求8所述的一种高温珐琅表盘，其特征在于，所述第一珐琅釉层和第二珐琅釉层均由高温珐琅釉烧制而成；
所述第一珐琅填面上设有立体的图案轮廓边，所述图案轮廓边使第一珐琅填面形成涂布有第一珐琅釉层的内填区和外填区，所述内填区设有用铲刀批出的花纹；
所述图案轮廓边、边框及表盘主体三者之间为冲压而成的一体结构关系。
10.如权利要求8所述的一种高温珐琅表盘，其特征在于，所述边框的内侧设有1-3°的拔模斜度；
所述表盘主体的外表面电镀有镀层，所述镀层的材料为金或K金或铑；
所述表盘主体的中心设有贯穿第一珐琅填面和第二珐琅填面的中心孔；
所述表盘主体的第二珐琅填面上设有外径为3.0-3.2mm的凸台，所述凸台的中心设有定位孔，所述定位孔内焊接有卡脚，所述卡脚的直径为：0.6-0.8mm、高度为：2.8-3.0mm。
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