CN107326912A - 一种对扣式内注浆异型预制支护桩及施工方法 - Google Patents
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- E02D5/22—Piles
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Abstract
本发明公开了一种对扣式内注浆异型预制支护桩及其施工方法，由异型预制支护桩（1）对扣施工组成，4根异型预制支护桩（1）对扣施工，形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆（4），并在对扣异型预制支护桩拼接圆（4）中进行高压旋喷搅拌桩施工，封堵对扣拼接形成的缝隙，最后配合沉桩后的薄壁钢管（6）内注浆，在异型预制支护桩（1）顶部设置混凝土冠梁（5）形成整个支护体系。本发明具有较大抗弯和抗水平力性能、施工便捷快速、工程造价低廉和环境影响小，特别是占地范围小的对扣式内注浆异型预制支护桩及其施工方法。
Description
技术领域
本发明涉及岩土工程技术领域，具体为一种对扣式内注浆异型预制支护桩及施工方法。
背景技术
近年来，随着我国建筑建设蓬勃发展，地下工程迅速兴起，地下空间的开发与利用日益兴隆。随着土地价格的不断上涨，地下空间的利用越发的迫切，因此，规划的地下室外墙距离建筑用地红线越来越近，可用于基坑支护的范围亦越来越小，常规的支护桩加止水桩占地宽度至少需要2.5m，加之施工机械的操作距离，则占地至少需要5.0m的距离，这样势必降低土地的利用率，经济性差。因此，基坑工程中迫切需求一种既能满足止水，又能满足挡土，且占地范围小的支护结构和施工方法。
专利申请号为CN201310527415.X的专利申请公开了一种注浆预制桩及注浆方法，包括管桩，所述管桩中钢筋笼纵向设有竖立注浆管、多个环向注浆管自上而下环向嵌在管桩的壁上且多个环向注浆管分别与竖立注浆管连通，环向注浆管面上环向开有喷浆孔。该方法虽在对管桩不产生损伤的情况下，既能够有效地扩大管桩与地基土质间的摩擦力，提高管桩的竖向承载力，又能够方便完成管桩的接桩、防腐的同时，实现管桩与地基间加压注浆的注浆管桩及注浆方法，但仍存在如下不足：（1）仅可提高管桩竖向承载的抗压或抗拔性能，而对于水平向承载的基坑工程支护桩水平抗力没有增强；（2）无法形成连续的止水体系，用于基坑支护工程会发生漏水现象，危及基坑安全。
因此，提供一种具有良好的抗弯和抗水平力性能、施工便捷快速、工程造价低廉和环境影响小，特别是占地范围小的对扣式内注浆异型预制支护桩，已经是一个值得研究的问题。
发明内容
为了克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一种具有较大抗弯和抗水平力性能、施工便捷快速、工程造价低廉和环境影响小，特别是占地范围小的对扣式内注浆异型预制支护桩及其施工方法。
本发明的目的是这样实现的：
一种对扣式内注浆异型预制支护桩，由异型预制支护桩1对扣施工组成，4根异型预制支护桩1对扣施工，形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆4，并在对扣异型预制支护桩拼接圆4中进行高压旋喷搅拌桩施工，封堵对扣拼接形成的缝隙，最后配合沉桩后的薄壁钢管6内注浆，在异型预制支护桩1顶部设置混凝土冠梁5形成整个支护体系。
所述的对扣式内注浆的异型预制支护桩1两端角分别为1/4圆弧端角3，另外两端角分别为直角的不规则异型预制支护桩；所述的两端角的1/4圆弧半径相同，半径长度为异型预制支护桩1长边的0.2～0.25倍；所述的异型预制支护桩1的短边与长边比值为0.8～0.9；
所述的混凝土冠梁5与第一道混凝土内支撑9连接固定；
所述的异所述的异型预制支护桩1的中心为空心的异型预制支护桩中心圆2；所述的异型预制支护桩中心圆2的直径为异型预制桩长边的0.3倍；
所述的异型预制支护桩1的两端均设有钢端板7；所述的钢端板7通过焊接与异型预制支护桩1的桩端固定；所述的异型预制支护桩1的桩身配筋为高强度预应力混凝土用钢棒8；
所述的预制支护桩的1/4圆弧端角3的圆弧侧内部的高强度预应力混凝土用钢棒8沿圆弧拱顶对称分布；
所述的异型预制支护桩1通过混凝土围檩10与第二道混凝土内支撑11连接；
所述的异型预制支护桩的施工现场采用静压法或其它沉桩方法对扣施工，形成对扣式连续支护结构，经对扣施工后的连续支护结构中心拼接形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆4；
所述的异型预制支护桩施工结束后，在连续支护结构中心圆孔内进行高压旋喷搅拌施工，经高压旋喷搅拌施工后，把由4根异型预制支护桩对扣形成的对扣异型预制支护桩拼接圆4从桩底至桩顶拼接缝封堵密实，形成止水体。
一种对扣式内注浆异型预制支护桩的施工方法，包括以下主要施工步骤：
步骤一：异型预制支护桩1工厂加工生产后，运输至工程现场，沉桩机械就位，调试沉桩机械及设备；
步骤二：压桩机就位稳定之后，将异型预制支护桩1徐徐压下，并不断纠正双向垂直偏差；
步骤三：采用多节异型预制支护桩时，现场接桩施工；
步骤四：异型预制支护桩拼接圆中心高压旋喷搅拌施工；
步骤五：设置异型预制支护桩1桩顶的混凝土冠梁5和第一道混凝土内支撑9，并设置压密注浆薄壁钢管6；
步骤六：开挖土方至第二道支撑标高，并设置混凝土围檩10和第二道混凝土内支撑11；
步骤七：若异型预制支护桩拼接缝出现渗水情况，在薄壁钢管6内进行压密注浆；
步骤八：若基坑开挖过程未发现预制支护桩拼接缝渗水，则进行后续基坑工程施工，基坑后续施工与普通基坑施工方法一样。
积极有益效果：与现有传统技术相比，本发明具有如下优点：1.减小基坑支护结构用地范围，极大地开发土地的利用率；施工过程无泥浆排放，无扬尘产生，符合绿色环保建筑要求；2.基坑支护工程造价低廉，施工速度快，总工期大大缩短，实现较少资金快速周转的效益；3.施工方法简单，具有广泛推广应用的条件；4.异型预制桩为空腹截面，节约混凝土，且对口形成的圆孔内施工旋喷搅拌桩止水，无需再设置一排止水桩，节约建筑材料；5.异型预制桩工厂生产，质量可控，可批量生产，且预制桩可施加预应力，进一步提高桩身刚度，充分发挥材料性能，节约材料。
附图说明
图1为本发明的平面示意图；
图2为本发明立体示意图；
图3为异型预制支护桩立体示意图；
图4为异型预制支护桩桩端横截面示意图；
图5为本发明基坑支护结构剖面示意图；
图中为：异型预制支护桩体1、异型预制支护桩中心圆2、端角1/4圆弧3、对扣异型预制支护桩拼接圆4、混凝土冠梁5、薄壁钢管6、钢端板7、预应力混凝土用钢棒8、第一道混凝土内支撑9、混凝土围檩10、第二道混凝土内支撑11。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例，对本发明的技术方案进行详细说明：
如图1～4所示，一种对扣式内注浆异型预制支护桩，由异型预制支护桩1对扣施工组成，4根异型预制支护桩1对扣施工，形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆4，并在对扣异型预制支护桩拼接圆4中进行高压旋喷搅拌桩施工，封堵对扣拼接形成的缝隙，最后配合沉桩后的薄壁钢管6内注浆，在异型预制支护桩1顶部设置混凝土冠梁5形成整个支护体系。
所述的对扣式内注浆的异型预制支护桩1两端角分别为1/4圆弧端角3，另外两端角分别为直角的不规则异型预制支护桩；所述的两端角的1/4圆弧半径相同，半径长度为异型预制支护桩1长边的0.2～0.25倍；所述的异型预制支护桩1的短边与长边比值为0.8～0.9；
所述的混凝土冠梁5与第一道混凝土内支撑9连接固定；
所述的异所述的异型预制支护桩1的中心为空心的异型预制支护桩中心圆2；所述的异型预制支护桩中心圆2的直径为异型预制桩长边的0.3倍；
所述的异型预制支护桩1的两端均设有钢端板7；所述的钢端板7通过焊接与异型预制支护桩1的桩端固定；所述的异型预制支护桩1的桩身配筋为高强度预应力混凝土用钢棒8；
所述的预制支护桩的1/4圆弧端角3的圆弧侧内部的高强度预应力混凝土用钢棒8沿圆弧拱顶对称分布；
所述的异型预制支护桩1通过混凝土围檩10与第二道混凝土内支撑11连接；
所述的异型预制支护桩的施工现场采用静压法或其它沉桩方法对扣施工，形成对扣式连续支护结构，经对扣施工后的连续支护结构中心拼接形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆4；
所述的异型预制支护桩施工结束后，在连续支护结构中心圆孔内进行高压旋喷搅拌施工，经高压旋喷搅拌施工后，把由4根异型预制支护桩对扣形成的对扣异型预制支护桩拼接圆4从桩底至桩顶拼接缝封堵密实，形成止水体。
一种对扣式内注浆异型预制支护桩的施工方法，包括以下主要施工步骤：
步骤一：异型预制支护桩1工厂加工生产后，运输至工程现场，沉桩机械就位，调试沉桩机械及设备；
步骤二：压桩机就位稳定之后，将异型预制支护桩1徐徐压下，并不断纠正双向垂直偏差；
步骤三：采用多节异型预制支护桩时，现场接桩施工；
步骤四：异型预制支护桩拼接圆中心高压旋喷搅拌施工；
步骤五：设置异型预制支护桩1桩顶的混凝土冠梁5和第一道混凝土内支撑9，并设置压密注浆薄壁钢管6；
步骤六：开挖土方至第二道支撑标高，并设置混凝土围檩10和第二道混凝土内支撑11；
步骤七：若异型预制支护桩拼接缝出现渗水情况，在薄壁钢管6内进行压密注浆；
步骤八：若基坑开挖过程未发现预制支护桩拼接缝渗水，则进行后续基坑工程施工，基坑后续施工与普通基坑施工方法一样。
实施例1
异型预制支护桩1为混凝土预制桩，其桩身混凝土强度等级为C80，长边边长为500mm，短边边长为400mm，异型预制支护桩中心圆2直径为150mm， 1/4圆弧端角3的直径为300mm，异型预制支护桩1桩身内设置的预应力混凝土用钢棒8，采用抗拉强度不小于1420MPa，直径12.6mm的型号；
施工过程若需要接桩，则两根异型预制支护桩通过桩端钢端板7焊接连接在一起，然后整体施工沉桩，其中钢端板厚度为20mm，强度等级为Q235B级，外截面与异型预制支护桩相同；
现场施工时，采用4根异型预制支护桩以1/4圆弧端角3对扣的形式实施，则每4根异型预制压沉后，会形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆4，其拼接圆直径为300mm。
基于本发明的对扣式内注浆异型预制支护桩及施工方法，包括以下步骤：
第一步：异型预制支护桩工厂加工生产后，运输至工程现场，压桩机械就位，根据设计要求，首先进行试桩，以确定压桩速度、最大压力值等技术指标，并校核压桩机设备、施工工艺和技术措施；
第二步：压桩机就位时，启动平台支腿顶升油缸校正平台处于水平状态。桩入土至50cm时，用走机方式移正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不超过0.5%。稳定之后，将异型预制支护桩按对扣方式逐根徐徐压下，并不断纠正双向垂直偏差；
第三步：当采用多节异型预制支护桩时，入土桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m；接桩时上下节桩应保持顺直，错位偏差不得大于2mm。在焊接前应将两节桩的端头板用钢刷清刷干净，直至坡口露出金属光泽，保证上节桩垂直后焊接。焊接时两个焊工同时进行，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，焊接不少于2层3道，每层焊渣必须清理干净，保证焊缝连续饱满，自然冷却约8～10min。
第四步：异型预制支护桩拼接圆中心高压旋喷搅拌施工，高压旋喷桩施工应采用三重管法。气压不小于0.7MPa，水泥浆液压力宜大于25MPa，水泥浆压力不小于3.0MPa，或由施工单位根据现场试验确定。旋喷提升速度15～25cm/min，水泥浆液流量大于30L/min。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻杆在提升过程中的转速为15～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm，高压旋喷桩采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥。水泥与粉煤灰总用量550kg/m3/，水泥:粉煤灰=1:0.3，水泥浆液的水灰比0.8；
第五步：高压旋喷搅拌桩注浆施工完毕，基坑开挖卸土至混凝土冠梁5及第一道混凝土内支撑9底标高，绑扎钢筋，浇筑混凝土冠梁5和第一道混凝土内支撑9；浇筑混凝土冠梁5时，混凝土冠梁5内设置与预制桩拼接圆中心轴线重合的薄壁钢管，钢管径不小于100mm，薄壁钢管厚度不小于6mm，钢材强度等级为Q235B，管顶标高高于冠梁顶标高200mm，薄壁钢管与异型预制支护桩顶钢端板焊接在一起；
第六步：如图5所示，待异型预制支护桩顶混凝土冠梁5和第一道混凝土内支撑9强度均达到设计强度的80%后，向下继续分层分区对称开挖基坑。直至开挖至混凝土围檩10和第二道混凝土内支撑11底部；同时不间断地观测异型预制支护桩拼接缝渗水情况；
第七步：若发现异型预制支护桩拼接缝出现渗水情况，应及时在薄壁钢管内进行压密注浆。压密注浆采用混合浆液，即水泥与水玻璃双液快凝浆液，水泥采用P.O42.5普通硅酸水泥，水灰比为0.6，同时加水泥掺量2%的水玻璃，浆液初凝时间为1～2小时。保证注浆质量和效果，首先在上部做封浆板为100厚C10砼注浆时分二次，间隔2小时以上，待第一次注入浆液初凝后，再进行二次注浆，注浆压力不小于0.5MPa；
第八步：若基坑开挖过程未发现异型预制支护桩拼接缝渗水，则进行后续基坑工程施工，基坑后续施工与普通基坑施工方法一样。
与现有传统技术相比，本发明具有如下优点：1.减小基坑支护结构用地范围，极大地开发土地的利用率；施工过程无泥浆排放，无扬尘产生，符合绿色环保建筑要求；2.基坑支护工程造价低廉，施工速度快，总工期大大缩短，实现较少资金快速周转的效益；3.施工方法简单，具有广泛推广应用的条件；4.异型预制桩为空腹截面，节约混凝土，且对口形成的圆孔内施工旋喷搅拌桩止水，无需再设置一排止水桩，节约建筑材料；5.异型预制桩工厂生产，质量可控，可批量生产，且预制桩可施加预应力，进一步提高桩身刚度，充分发挥材料性能，节约材料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，不应理解为对本发明的限制，凡依本发明的设计思想和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：由异型预制支护桩（1）对扣施工组成，4根异型预制支护桩（1）对扣施工，形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆（4），并在对扣异型预制支护桩拼接圆（4）中进行高压旋喷搅拌桩施工，封堵对扣拼接形成的缝隙，最后配合沉桩后的薄壁钢管（6）内注浆，在异型预制支护桩（1）顶部设置混凝土冠梁（5）形成整个支护体系。
2.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的对扣式内注浆的异型预制支护桩（1）两端角分别为1/4圆弧端角（3），另外两端角分别为直角的不规则异型预制支护桩；所述的两端角的1/4圆弧半径相同，半径长度为异型预制支护桩（1）长边的0.2～0.25倍；所述的异型预制支护桩（1）的短边与长边比值为0.8～0.9。
3.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的混凝土冠梁（5）与第一道混凝土内支撑（9）连接固定。
4.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的异型预制支护桩（1）的中心为空心的异型预制支护桩中心圆（2）；所述的异型预制支护桩中心圆（2）的直径为异型预制桩长边的0.3倍。
5.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的异型预制支护桩（1）的两端均设有钢端板（7）；所述的钢端板（7）通过焊接与异型预制支护桩（1）的桩端固定；所述的异型预制支护桩（1）的桩身配筋为高强度预应力混凝土用钢棒（8）。
6.根据权利要求2所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的预制支护桩的1/4圆弧端角（3）的圆弧侧内部的高强度预应力混凝土用钢棒（8）沿圆弧拱顶对称分布。
7.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的异型预制支护桩（1）通过混凝土围檩（10）与第二道混凝土内支撑（11）连接。
8.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的异型预制支护桩（1）的施工现场采用静压法或其它沉桩方法对扣施工，形成对扣式连续支护结构，经对扣施工后的连续支护结构中心拼接形成一个对扣异型预制支护桩拼接圆（4）。
9.根据权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩，其特征在于：所述的异型预制支护桩（1）在施工结束后，在连续支护结构中心圆孔内进行高压旋喷搅拌施工，经高压旋喷搅拌施工后，把由4根异型预制支护桩对扣形成的对扣异型预制支护桩拼接圆（4）从桩底至桩顶拼接缝封堵密实，形成止水体。
10.如权利要求1所述的一种对扣式内注浆异型预制支护桩的施工方法，其特征在于，包括以下主要施工步骤：
步骤一：异型预制支护桩（1）工厂加工生产后，运输至工程现场，沉桩机械就位，调试沉桩机械及设备；
步骤二：压桩机就位稳定之后，将异型预制支护桩（1）徐徐压下，并不断纠正双向垂直偏差；
步骤三：采用多节异型预制支护桩时，现场接桩施工；
步骤四：异型预制支护桩拼接圆中心高压旋喷搅拌施工；
步骤五：设置异型预制支护桩（1）桩顶的混凝土冠梁（5）和第一道混凝土内支撑（9），并设置压密注浆薄壁钢管（6）；
步骤六：开挖土方至第二道支撑标高，并设置混凝土围檩（10）和第二道混凝土内支撑（11）；
步骤七：若异型预制支护桩拼接缝出现渗水情况，在薄壁钢管（6）内进行压密注浆；
步骤八：若基坑开挖过程未发现预制支护桩拼接缝渗水，则进行后续基坑工程施工，基坑后续施工与普通基坑施工方法一样。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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