CN107326171A - 一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺 - Google Patents

一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺 Download PDF

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Abstract

一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，将钼精矿进行干燥；钼精矿干燥后，送入内热式回转窑的窑尾料仓；调节窑尾料仓钼精矿下料量150kg/h～200kg/h；设定窑体转数8min/r～28min/r；物料由窑尾送至窑头，控制窑头温度应保持在500℃～550℃，窑尾温度400℃～500℃，控制反应区温度在550℃～650℃，在窑头微负压下，物料在窑内停留时间8h～16h，出窑，送入破碎机中，破碎后过20目筛，得到成品高溶工业氧化钼。优点是：生产工艺简单可靠，氨可溶Mo占全Mo≥99％，适合工业化批量生产。

Description

一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺
技术领域
本发明属于稀有金属材料制备领域，具体涉及一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺。
背景技术
高溶工业氧化钼一般是指氨可溶Mo大于98.0％，全钼(Mo)品位≥50％的工业氧化钼，一般是采用钼精矿焙烧获得的。钼精矿的焙烧早期简易的反射炉焙烧，由于环保不达标已经被淘汰，目前广泛应用的有：外热式回转窑、内热式回转窑和多膛炉。其中，外热式回转窑焙烧钼精矿主要存在以下几个问题：1、存在窑体寿命短，维修较为频繁的问题；2、焙烧过程产生的烟气中SO2浓度低，不利于回收处理。3、外热式回转窑同内热式回转窑比，热能利用效率较低，能耗偏高。而内热式回转窑焙烧钼精矿，在现有焙烧技术下，钼精矿焙烧产物中MoO2的含量较高，而MoO2属于氨不可溶钼，即氨不溶钼比例偏高，在后续氨浸过程浸出率低，造成Mo收率偏低，废渣中Mo含量偏高。而多膛炉投资巨大，对钼精矿品位品质要求较为苛刻，成本较高。因此，采用内热式回转窑焙烧，提高工业高溶氧化钼中的氨可溶Mo比例，成为钼精矿焙烧工艺研究的热点与难点。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于针对上述问题提供一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，用内热式回转窑焙烧，通过工艺参数的优化，可进一步提高工业氧化钼中氨可溶钼的比例，全钼品位55％～65.5％，氨可溶Mo占全Mo≥99％。
本发明采用的技术方案是：
一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其具体步骤是：
步骤1：起窑
启动内热式回转窑的窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力位于5KPa～10KPa之间，设置窑头目标温度500℃～550℃，并进行点火；
步骤2：干燥
将含油水＞5％的钼精矿经喂料机构加入到干燥设备中进行干燥；钼精矿干燥后油水分≤5％，通过旋风收尘器及布袋收尘器收集进入周转料仓中，送入内热式回转窑的窑尾料仓；
步骤3：氧化焙烧
调节窑尾料仓钼精矿下料量150kg/h～200kg/h；设定窑体转数8min/r～28min/r；物料在倾斜的窑体的旋转作用下，由窑尾向窑头运动，控制窑头温度应保持在500℃～550℃，窑尾温度400℃～500℃，控制反应区温度在550℃～650℃，在窑头微负压下，物料在窑内停留时间8h～16h，出窑，即为焙烧好的高溶工业氧化钼；
步骤4：冷却破碎
焙烧好的高溶工业氧化钼出料后，送入破碎机中，破碎后过20目筛，筛下物即为成品高溶工业氧化钼，检验包装；筛上物返回破碎，筛分后包装。
进一步的，步骤1中所述回转窑为Φ内1.5m～2.0m，长度为24m～34m。
进一步的，步骤2中所述干燥设备为闪蒸干燥机或三筒干燥机，干燥设备入口温度300℃～350℃，出口温度120℃～140℃。
进一步的，布袋收尘器的收尘布袋入口温度110℃～130℃。
进一步的，步骤3中氧化焙烧时，控制料层宽度≤70cm、料层厚度≤20cm，控制窑皮厚度≤10cm。
进一步的，步骤4中所述成品高溶性工业氧化钼，全钼品位55％～65.5％、氨可溶Mo占全Mo≥99％。
进一步的，所述窑头微负压的压力为50Pa～100Pa。
本发明采用钼精矿作为原料，通过内热式回转窑生产高溶性氧化钼。影响焙烧产品质量的主要因素有窑内窑尾、窑头、反应区等各区焙烧温度，内热式回转窑料层宽度、料层厚度、窑皮厚度、炉内负压、停留时间等。
本发明的有益效果：
(1)与传统的内热式回转窑工艺相比较，通过有效控制干燥钼精矿的油水分、料层厚度、料层宽度、窑皮厚度、各区温度、停留时间等，产品高溶性工业氧化钼，在全钼品位55％～65.5％时，氨可溶Mo占全Mo≥99％，开辟了内热式回转窑焙烧优质高溶工业氧化钼的新的工艺途径。
(2)与多膛炉相比较具有故障率低、投资省、原料适应性强、产品质量相同等优点。
(3)与外热式回转窑相比具有使用寿命长，热能利用率高的特点。
(4)本发明设备投资低、原料适应性强、节省能源、生产工艺简单可靠，适合工业化批量生产。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
本实施例焙烧高溶性氧化钼节能型生产工艺包括以下步骤：
步骤1：起窑。采用Φ内1.5m，长度为24m的内热式回转窑，启动内热式回转窑窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力为5KPa，设置窑头目标温度500℃，自动点火起窑。
步骤2：闪蒸干燥。当布袋进口温度达到120℃时，斯德闪蒸干燥机进口温度320℃，斯德机出口温度125℃。将钼精矿经喂料螺旋机加入到闪蒸干燥机投料口。当钼精矿干燥后物料油水分2％，对布袋收尘器及旋风收尘器中的干燥后物料进行风送。将干燥后钼精矿加入仓泵，料满后关闭阀门。向仓泵内注入压缩空气至0.4MPa，开启风送阀门，将物料送至窑尾料仓。
步骤3：氧化焙烧。调节窑尾料仓钼精矿下料量160kg/h；设定窑体转数8min/r。物料在窑体的旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动，控制窑头温度保持在500℃，窑尾温度400℃，控制反应区温度在550℃，同时在窑头50Pa微负压下，保证窑皮厚度7cm、料层厚度19cm、料层宽度65cm。物料在炉内停留9h后，当物料颜色为黄色，颗粒细小疏松。
步骤4：窑尾收尘。每4个小时对灰箱及旋风器进行清理，管路、灰箱、重力收尘箱、旋风、电场收尘以及扫地料等各类回收物料装桶或吨袋送入闪蒸岗位回炉或者送至干燥岗位回炉。
步骤5：冷却破碎。焙烧好的氧化钼出料后，把物料吊至螺旋给料机平台加料处，匀速将氧化钼投入下料口，氧化钼被破碎，破碎后氧化钼过20目筛，筛下物通过滚筛进入冷却筒，最后将冷却后的氧化钼检验包装，筛上物继续破碎后筛分包装。
表1本发明实施例1生产高溶性氧化钼的氧化焙烧工艺参数：
表2本发明实施例1生产的高溶性氧化钼的成分分析如下：
实施例2
本实施例焙烧高溶性氧化钼节能型生产工艺包括以下步骤：
步骤1：起窑。采用Φ内2.0m，长度为34m的内热式回转窑，启动内热式回转窑窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力为7KPa，设置窑头目标温度520℃，自动点火起窑。
步骤2：闪蒸干燥。当布袋进口温度达到130℃时，斯德闪蒸干燥机进口温度330℃，斯德机出口温度130℃。将钼精矿经喂料螺旋机加入到闪蒸干燥机投料口。当钼精矿干燥后物料油水分3％，对布袋收尘器及旋风收尘器中的干燥后物料进行风送。将干燥后钼精矿加入仓泵，料满后关闭阀门。向仓泵内注入压缩空气至0.4MPa，开启风送阀门，将物料送至窑尾料仓。
步骤3：氧化焙烧。调节窑尾料仓钼精矿下料量170kg/h；设定窑体转数25min/r。物料在窑体的旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动，控制窑头温度保持在520℃，窑尾温度420℃，控制反应区温度在580℃，在窑头80Pa微负压下，保证窑皮厚度8cm、料层厚度20cm、料层宽度70cm。物料在炉内停留11h后，当物料颜色为黄色，颗粒细小疏松。
步骤4：窑尾收尘。每4个小时对灰箱及旋风器进行清理，管路、灰箱、重力收尘箱、旋风、电场收尘以及扫地料等各类回收物料装桶或吨袋送入闪蒸岗位回炉或者送至干燥岗位回炉。
步骤5：冷却破碎。焙烧好的氧化钼出料后，把物料吊至螺旋给料机平台加料处，匀速将氧化钼投入下料口，氧化钼被破碎，破碎后氧化钼过20目筛，筛下物通过滚筛进入冷却筒，最后将冷却后的氧化钼检验包装，筛上物继续破碎后筛分包装。
表3本发明实施例2生产高溶性氧化钼的氧化焙烧工艺参数：
表4本发明实施例2生产的高溶性氧化钼的成分分析如下：
实施例3
本实施例焙烧高溶性氧化钼节能型生产工艺包括以下步骤：
步骤1：起窑。采用Φ内1.8m，长度为30m的内热式回转窑，启动内热式回转窑窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力为7KPa，设置窑头目标温度550℃，自动点火起窑。
步骤2：闪蒸干燥。当布袋进口温度达到110℃时，斯德闪蒸干燥机进口温度300℃，斯德机出口温度120℃。将钼精矿经喂料螺旋机加入到闪蒸干燥机投料口。当钼精矿干燥后物料油水分3％，对布袋收尘器及旋风收尘器中的干燥后物料进行风送。将干燥后钼精矿加入仓泵，料满后关闭阀门。向仓泵内注入压缩空气至0.4MPa，开启风送阀门，将物料送至窑尾料仓。
步骤3：氧化焙烧。调节窑尾料仓钼精矿下料量200kg/h；设定窑体转数28min/r。物料在窑体的旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动，控制窑头温度保持在550℃，窑尾温度500℃，控制反应区温度在650℃，同时在窑头60Pa微负压下，保证窑皮厚度10cm、料层厚度16cm、料层宽度55cm。物料在炉内停留16h后，当物料颜色为黄色，颗粒细小疏松。
步骤4：窑尾收尘。每4个小时对灰箱及旋风器进行清理，管路、灰箱、重力收尘箱、旋风、电场收尘以及扫地料等各类回收物料装桶或吨袋送入闪蒸岗位回炉或者送至干燥岗位回炉。
步骤5：冷却破碎。焙烧好的氧化钼出料后，把物料吊至螺旋给料机平台加料处，匀速将氧化钼投入下料口，氧化钼被破碎，破碎后氧化钼过20目筛，筛下物通过滚筛进入冷却筒，最后将冷却后的氧化钼检验包装，筛上物继续破碎后筛分包装。
表5本发明实施例3生产高溶性氧化钼的氧化焙烧工艺参数：
表6本发明实施例3生产的高溶性氧化钼的成分分析如下：
实施例4
本实施例焙烧高溶性氧化钼节能型生产工艺包括以下步骤：
步骤1：起窑。采用Φ内1.6m，长度为28m的内热式回转窑，启动内热式回转窑窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力为9KPa，设置窑头目标温度540℃，自动点火起窑。
步骤2：闪蒸干燥。当布袋进口温度达到130℃时，斯德闪蒸干燥机进口温度330℃，斯德机出口温度140℃。将钼精矿经喂料螺旋机加入到闪蒸干燥机投料口。当钼精矿干燥后物料油水分1％，对布袋收尘器及旋风收尘器中的干燥后物料进行风送。将干燥后钼精矿加入仓泵，料满后关闭阀门。向仓泵内注入压缩空气至0.4MPa，开启风送阀门，将物料送至窑尾料仓。
步骤3：氧化焙烧。调节窑尾料仓钼精矿下料量150kg/h；设定窑体转数20min/r。物料在窑体的旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动，控制窑头温度保持在540℃，窑尾温度440℃，控制反应区温度在600℃，同时在窑头100Pa微负压下，保证窑皮厚度5cm、料层厚度15cm、料层宽度45cm。物料在炉内停留10h后，当物料颜色为黄色，颗粒细小疏松。
步骤4：窑尾收尘。每4个小时对灰箱及旋风器进行清理，管路、灰箱、重力收尘箱、旋风、电场收尘以及扫地料等各类回收物料装桶或吨袋送入闪蒸岗位回炉或者送至干燥岗位回炉。
步骤5：冷却破碎。焙烧好的氧化钼出料后，把物料吊至螺旋给料机平台加料处，匀速将氧化钼投入下料口，氧化钼被破碎，破碎后氧化钼过20目筛，筛下物通过滚筛进入冷却筒，最后将冷却后的氧化钼检验包装，筛上物继续破碎后筛分包装。
表7本发明实施例4生产高溶性氧化钼的氧化焙烧工艺参数：
表8本发明实施例4生产的高溶性氧化钼的成分分析如下：
以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：
具体步骤是：
步骤1：起窑
启动内热式回转窑的窑尾风机，打开风阀；启动助燃风机，打开燃气阀门，调节燃气压力位于5KPa～10KPa之间，设置窑头目标温度500℃～550℃，并进行点火；
步骤2：干燥
将含油水＞5％的钼精矿经喂料机加入到干燥设备中进行干燥；钼精矿干燥后油水分≤5％，通过旋风收尘器及布袋收尘器收集进入周转料仓中，送入内热式回转窑的窑尾料仓；
步骤3：氧化焙烧
调节窑尾料仓钼精矿下料量150kg/h～200kg/h；设定窑体转数8min/r～28min/r；物料由窑尾送至窑头，控制窑头温度应保持在500℃～550℃，窑尾温度400℃～500℃，控制反应区温度在550℃～650℃，在窑头微负压下，物料在窑内停留时间8h～16h，出窑，得到焙烧好的高溶工业氧化钼；
步骤4：冷却破碎
步骤3焙烧好的高溶工业氧化钼出料后，送入破碎机中，破碎后过20目筛，得到成品高溶工业氧化钼。
2.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：步骤1中所述回转窑为Φ内1.5m～2.0m，长度为24m～34m。
3.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：步骤2中所述干燥设备为闪蒸干燥机或三筒干燥机，干燥设备入口温度300℃～350℃，出口温度120℃～140℃。
4.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：布袋收尘器的收尘布袋入口温度110℃～130℃。
5.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：步骤3中氧化焙烧时，控制料层宽度≤70cm、料层厚度≤20cm，控制窑皮厚度≤10cm。
6.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：步骤4中所述成品高溶性工业氧化钼，全钼品位55％～65.5％、氨可溶Mo占全Mo≥99％。
7.根据权利要求1所述的内热式回转窑焙烧高溶性氧化钼的生产工艺，其特征是：所述窑头微负压的压力为50Pa～100Pa。
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