CN107326149A - 一种钢包精炼炉精炼渣循环利用方法 - Google Patents

一种钢包精炼炉精炼渣循环利用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢包精炼炉炉精炼渣循环利用方法，包括将铝镇静钢的精炼废渣自然冷却，挑选出大块铸余钢后，对精炼弃渣进一步破碎，并磁选出其中的铁粒，然后通过网状筛子对磁选后的精炼弃渣进行筛分，筛分并回收块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣。本发明将精炼弃渣在冶金中重新循环利用，不仅解决了堆放精炼弃渣占用大量土地的问题，而且使精炼弃渣变废为宝，起到代替炼钢辅料的作用，节约了资源。

Description

一种钢包精炼炉精炼渣循环利用方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种钢包精炼炉(LF炉)炉精炼渣循环利用方法。
背景技术
LF炉精炼废渣是钢包内钢水在连铸浇铸完后，倒入渣盆中的钢包顶渣，目前对于冶金精炼废渣主要的处理方法为将其与普通转炉废渣混合堆放在渣场待处理，其占用了大量的土地资源。由于冶金精炼废渣中CaO含量较高，该渣很难在水泥、陶瓷等行业中大规模利用，其目前主要用于筑路，其外售价格约为几元每吨。这种处理方法不仅环境污染严重，且利用价值极低，浪费了大量资源。
炼钢过程中产生的LF精炼炉废渣属于污染严重的一种废弃物，若采用自然冷却的方法冷却LF精炼炉废渣，在冷却过程中，熔点高的组分首先析出凝固结晶，然后熔点低的组分随着温度的进一步的降低而结晶凝固。在LF精炼炉弃渣的组分中间，熔点最高、，含量相对较高的组分是游离氧化钙和硅酸二钙(2130℃)首先析出，析出结晶凝固以后，随着温度的进一步的降低，硅酸二钙会发生γ-2CaO·SiO2→β-2Ca0·SiO2的晶型转变，晶型转变过程中伴随有5％的体积膨胀，造成2CaO·SiO2晶体碎裂成为一个个的小颗粒晶体，也就是日常生产中所说的白渣粉化现象。
白渣中间的硅酸二钙粉化以后，成为粒度小于1mm的粉末状渣粒，极易随风起舞，也容易在装卸过程中漫天飞舞，其为精炼炉弃渣产生污染的最主要的原因。白渣中间的粉化部分的总量占LF精炼炉弃渣的三分之二。粉状渣中含有大量游离态CaO，易吸收空气中的水分生成Ca(OH)2，直接加入钢水中易引起钢水增H，会引起钢材的质量问题，迄今粉末状渣粒一直没有一个很好的利用途径。
LF精炼炉弃渣中间的铝酸钙盐(mCaO·nAl2O3)为主的低熔点的物质析出凝固后，以铝酸钙的形式存在；在温度的降低以后，以固态块状的物质形式存在，在短时间内不会发生粉化现象，会相对稳定的以固态的形式存在一段时间，其成分主要为铝酸钙盐。铝酸钙盐是含CaO、Al2O3的造渣料在精炼过程中的高温环境下相互作用、反应而成，在精炼过程中CaO、Al2O3已经进行了充分反应，具有“熟料”的特点，有很好的熔化特性。
很多钢厂做过热态LF炉精炼渣的循环利用研究，但是由于每炉次的精炼渣渣量较多，渣量约为20～30kg/吨钢，且硫含量较高，硫含量约为0.3～0.8％，把这些热态LF炉精炼渣全部倒入下一炉次的钢包中会引起渣量大、取样困难、钢液脱硫困难、石灰消耗增大等问题，并且把精炼渣从一个钢包倒入另一个钢包的过程给行车的组织运行带来较大的不便，甚至需要增加行车。
利用转炉出钢阶段对钢包顶渣进行预熔化已经成为钢厂的普遍做法，利用出钢过程中3～5分钟时间内出钢钢流的搅拌作用尽可能的使钢包顶渣熔化，有利于提高后续钢水精炼过程中的钢渣反应时间，提高精炼效果和钢水质量。
目前本领域一般在转炉出钢过程中加合成渣，合成渣熔点较低，有利于快速成渣。合成渣主要分为两类，一类是萤石和石灰以一定比例混合而成的合成渣，另一类是预熔铝酸钙盐和石灰以一定比例混合而成的合成渣，但由于萤石对炉衬有侵蚀作用，并且萤石的主要成份为氟化钙，在高温过程中氟化钙会分解放出少量的气态氟的化合物，气态氟的化合物对大气中的臭氧有破坏作用，所以工业上尽量限制在炼钢渣中加氟化钙，而且萤石的价格约800元/吨，仍然会增加炼钢成本。预熔铝酸钙盐和石灰以一定比例混合而成的合成渣对环境没有破坏作用，预熔铝酸钙盐是由富含氧化钙、三氧化二铝的原料和少量熔剂在高温下进行熔融，经冷却后形成富含铝酸钙盐的产品。预熔铝酸钙盐的价格较贵，约2500元/每吨，对炼钢成本增加较多，一般高档次品种钢的生产中才会使用预熔铝酸钙盐和石灰混合而成的合成渣，这使得其在冶金领域的应用受到了限制。
发明内容
为了解决现有技术中LF精炼渣不能够重复利用以及现有技术中使用合成渣成本较高的问题，本发明提供了一种精炼渣循环利用方法。
本发明提供的方法具体包括：
将铝镇静钢的精炼废渣自然冷却，挑选出大块铸余钢后，对精炼弃渣进一步破碎，将精炼弃渣破碎，并磁选出其中的铁粒，然后通过网状筛子对磁选后的精炼弃渣进行筛分，筛分并回收块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣。
所述的铝镇静钢为本领域技术人员熟知的用铝进行脱氧的钢种，目前钢厂中约50％的钢种为用铝进行脱氧。
作为上述一种更好的选择，所述精炼弃渣被破碎至100-50mm以下的粒径，更优选被破碎至100mm以下的粒径。作为上述一种更好的选择，所述块状精炼弃渣为尺寸大于3～10mm的弃渣，所述粉状精炼弃渣为尺寸小于3～10mm的弃渣。
作为上述方法的进一步优选，所述块状精炼弃渣的主要成分包括：CaO 40-50wt％，SiO2 5-9wt％，MgO 7-10wt％，Al2O3 25-35wt％，TFe 1-3wt％，S 0.3-0.8wt％。块状精炼弃渣的主要成分包括CaO和Al2O3，其化合物为3CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3，成分稳定，与预熔铝酸钙盐成份接近，基本不会与空气中的水份发生反应，且3CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3的熔点低，可用于替代预熔渣，即可将块状的精炼弃渣与石灰混合做为合成渣来使用。
作为上述方法的进一步优选，所述块状精炼弃渣和石灰混合后作为合成渣使用。
作为上述方法的进一步优选，所述块状精炼弃渣和石灰混合比例为1：2-1：4。块状的精炼弃渣与石灰混合做为合成渣来使用，块状的精炼弃渣与石灰的混合比例为1:2～1:4，在转炉出钢的过程中随钢流加入，加入量为6～8kg合成渣/吨钢，并在出钢过程中加入铝质脱氧剂，加入量约为1kg铝/吨钢，铝质脱氧剂反应后生成Al2O3，生成的脱氧产物Al2O3量约为2kg/吨钢，脱氧产物和合成渣混合后形成的炉渣成份约为：CaO:56～65％,SiO2:1～2％,Al2O3:25～34％,MgO:2～3％,该部分炉渣碱度合适，流动性及熔点良好，能形成具有良好冶金性能的精炼渣。
作为上述方法的进一步优选，所述粉状精炼弃渣的主要成分包括：CaO 60-70wt％，SiO2 15-20wt％，MgO 7-10wt％，Al2O3 10-15wt％，TFe 1-3wt％，S 0.3-0.8wt％。
作为上述方法的进一步优选，所述粉状精炼弃渣在铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后加入铁水罐中。粉状精炼弃渣的主要成分为3CaO·SiO2、2CaO·SiO2、2CaO·SiO2·Al2O3和游离状CaO，碱度高，但易吸潮，铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后，立即将粉状精炼弃渣加入铁水罐中，加入量为3～8kg/吨铁，由于铁水罐的耐材有很高的温度(约1000℃)，而Ca(OH)2→CaO+H2O的反应的温度约为580℃，所以空铁水罐内的精炼弃渣会被烘干，Ca(OH)2也会失水重新变成氧化钙，烘干后的精炼弃渣不会向铁水中增H，装有精炼弃渣的铁水罐重新被运往高炉区域，用于去接高炉出的铁水，接铁水的初期，铁流最先冲击向精炼弃渣，精炼弃渣有保护铁水罐底部耐材的作用，接铁水的中后期，铁流剧烈的搅拌精炼弃渣，高炉内新出的铁水温度较高，约1500℃，精炼弃渣与铁水混冲的过程中，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合，由于高炉渣碱度低，高炉渣成份约为：CaO:35～40％,SiO2:30～35％,Al2O3:10～15％,MgO:6～10％，高炉出铁带出的高炉渣量约为5～10kg/吨铁，粉状精炼弃渣的碱度高，粉状精炼弃渣成份约为CaO:60～70％,SiO2:15～20％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，加入粉状精炼弃渣3～8kg/吨铁后，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合形成的炉渣成份范围经计算为：CaO:45～50％,SiO2:23～30％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣碱度适宜，流动性好，有良好的脱硫热力学条件，在出钢温度环境和出铁铁流的搅拌作用下，能起到渣洗脱硫的效果。
作为上述方法的进一步优选，所述粉状精炼弃渣加入量为3～8kg/吨铁。
作为上述方法的进一步优选，装有精炼弃渣的铁水罐用于接高炉出的铁水。
本发明具有如下的优点：
1、本发明对磁选后的精炼弃渣进行筛分，并对筛分出的块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣均进行了有效利用。在配制合成渣的过程中，将熔点低的块状精炼废渣用于替代预熔渣来使用，在转炉出钢过程中，将配制的合成渣随钢流加入钢水中，能快速形成具有良好冶金性能的精炼渣。将粉状精炼弃渣加入铁水罐中，然后将装有粉状精炼弃渣的铁水罐运往高炉区域，用于去接高炉出的铁水，将碱度高的粉状精炼渣用于高炉铁水出铁过程中的脱硫，且在空铁水罐较长的运行时间和等待时间内，铁水罐内的高温可将粉状渣中的水分蒸发掉，不会对铁水造成质量影响，生产稳定性高。
2、本发明将熔点低的块状渣与石灰混合作为合成渣使用，在计算出脱氧产物Al2O3的生成量后，选择合适的块状精炼废渣与石灰的质量配比，使得脱氧产物、块状精炼废渣、石灰混合熔融后能形成合适碱度、良好冶金性能的炉渣。
3、本发明综合考虑高炉出铁过程中带出的高炉渣量、高炉成份和粉状精炼废渣成份，确定出粉状精炼废渣的加入量，使得高炉渣、粉状精炼废渣混合熔融后能形成合适碱度、良好脱硫性能的炉渣，装有精炼弃渣的铁水罐在接铁水的过程中。精炼弃渣与铁水混冲的过程中能起到渣洗脱硫的效果，对铁水预先脱硫，能减轻铁水预处理过程中的脱硫负担。
4、本发明将精炼弃渣在冶金中重新循环利用，不仅解决了堆放精炼弃渣占用大量土地的问题，而且使精炼弃渣变废为宝，起到代替炼钢辅料的作用，节约了资源。
附图说明
图1、CaO-Al2O3-SiO2三系状态图。
具体实施方式
以下配合说明书附图1，对精炼渣循环利用方法做进一步说明。
本发明的方法为将铝镇静钢的精炼废渣自然冷却，挑选出大块铸余钢后，对精炼弃渣进一步破碎，将精炼弃渣破碎至小于100-50mm的粒径，并磁选出其中的铁粒，然后通过网状筛子对磁选后的精炼弃渣进行筛分，筛分出尺寸大于3～10mm的块状精炼弃渣和和尺寸小于3～10mm的粉状精炼弃渣，并回收块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣。经分析，块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣的平均成份如下表1：
表1、块状精炼弃渣和粉状的平均成份
从表1可看出，块状精炼弃渣的主要成分为CaO和Al2O3，其在图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的位置为A区域，其化合物为3CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3，成分稳定，基本不会与空气中的水份发生反应，且3CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3的熔点低，所以将块状精炼弃渣用于替代预熔渣，将块状的精炼弃渣与石灰混合做为合成渣来使用，块状的精炼弃渣与石灰的混合比例为1:2～1:4，在转炉出钢的过程中随钢流加入，加入量为6～8kg合成渣/吨钢，并在出钢过程中加入铝质脱氧剂，加入量约为1kg铝/吨钢，铝质脱氧剂反应后生成Al2O3，生成的脱氧产物Al2O3量约为2kg/吨钢，脱氧产物和合成渣混合后形成的炉渣成份约为：CaO:56～65％,SiO2:1～2％,Al2O3:25～34％,MgO:2～3％,该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的C区域,C区域的炉渣碱度合适，流动性及熔点良好，能形成具有良好冶金性能的精炼渣。
粉状精炼弃渣的主要成分为3CaO·SiO2、2CaO·SiO2、2CaO·SiO2·Al2O3和游离状CaO，碱度高，但易吸潮，铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后，立即将粉状精炼弃渣加入铁水罐中，加入量为3～8kg/吨铁，由于铁水罐的耐材仍有很高的温度，约1000℃左右，而Ca(OH)2→CaO+H2O的反应的温度约为580℃，所以空铁水罐内的精炼弃渣会被烘干，Ca(OH)2也会失水重新变成氧化钙，烘干后的精炼弃渣不会向铁水中增H，装有精炼弃渣的铁水罐重新被运往高炉区域，用于去接高炉出的铁水，接铁水的初期，铁流最先冲击向精炼弃渣，精炼弃渣有保护铁水罐底部耐材的作用，接铁水的中后期，铁流剧烈的搅拌精炼弃渣，高炉内新出的铁水温度较高，约1500℃，精炼弃渣与铁水混冲的过程中，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合，由于高炉渣碱度低，高炉渣成份约为：CaO:35～40％,SiO2:30～35％,Al2O3:10～15％,MgO:6～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的D区域,高炉出铁带出的高炉渣量约为5～10kg/吨铁，粉状精炼弃渣的碱度高，粉状精炼弃渣成份约为CaO:60～70％,SiO2:15～20％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的B区域；加入粉状精炼弃渣3～8kg/吨铁后，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合形成的炉渣成份范围经计算为：CaO:45～50％,SiO2:23～30％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的E区域,E区域的炉渣碱度适宜，流动性好，有良好的脱硫热力学条件，在出钢温度环境和出铁铁流的搅拌作用下，能起到渣洗脱硫的效果。
实施例1：
以下举例并配合图1对一种精炼渣循环利用方法做进一步说明。
选取铝镇静钢的精炼废渣，经以下工序，精炼渣倒入渣盆—在渣场回收精炼渣——自然冷却——破碎至小于100mm的粒径——磁选——筛分——回收块状精炼废渣(≥10mm)——回收粉状精炼废渣(﹤10mm)
将块状的精炼弃渣与石灰混合做为合成渣来使用，块状的精炼弃渣与石灰的混合比例为1:2，在转炉出钢的过程中随钢流加入，加入量为6kg合成渣/吨钢，并在出钢过程中加入铝质脱氧剂，加入量约为1kg铝/吨钢，铝质脱氧剂反应后生成Al2O3，生成的脱氧产物Al2O3量约为2kg/吨钢，脱氧产物和合成渣混合后形成的炉渣成份约为：CaO:56～58％,SiO2:1～2％,Al2O3:32～34％,MgO:2～3％,该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的C区域,C区域的炉渣碱度合适，流动性及熔点良好，能形成具有良好冶金性能的精炼渣，经过生产的检验，块状的精炼弃渣与石灰混合配制合成渣的使用效果良好，具有精炼过程中成渣速度快、脱硫效率高、电弧埋弧效果好的作用，其使用效果和预熔铝酸钙盐与石灰配制成的合成渣的使用效果相当，能起到替代预熔预熔铝酸钙盐的作用，并且生产成本能降低6元/吨钢。
粉状精炼弃渣的主要成分为游离状CaO、3CaO·SiO2、2CaO·SiO2、2CaO·SiO2·Al2O3，碱度高，但易吸潮，铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后，立即将粉状精炼弃渣加入铁水罐中，加入量为3kg/吨铁，由于铁水罐的耐材仍有很高的温度，约1000℃左右，而Ca(OH)2→CaO+H2O的反应的温度约为580℃，所以空铁水罐内的精炼弃渣会被烘干，Ca(OH)2也会失水重新变成氧化钙，烘干后的精炼弃渣不会向铁水中增H，装有精炼弃渣的铁水罐重新被运往高炉区域，用于去接高炉出的铁水，接铁水的初期，铁流最先冲击向精炼弃渣，精炼弃渣有保护铁水罐底部耐材的作用，接铁水的中后期，铁流剧烈的搅拌精炼弃渣，高炉内新出的铁水温度较高，约1500℃，精炼弃渣与铁水混冲的过程中，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合，由于高炉渣碱度低，高炉渣成份约为：CaO:35～40％,SiO2:30～35％,Al2O3:10～15％,MgO:6～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的D区域,高炉出铁带出的高炉渣量约为5kg/吨铁，粉状精炼弃渣的碱度高，粉状精炼弃渣成份约为CaO:60～70％,SiO2:15～20％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的B区域，加入粉状精炼弃渣3～8kg/吨铁后，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合形成的炉渣成份范围经计算为：CaO:45～50％,SiO2:23～30％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的E区域,E区域的炉渣碱度适宜，流动性好，有良好的脱硫热力学条件，经过生产的检验在出钢温度环境和出铁铁流的搅拌作用下，粉状精炼弃渣有良好的脱硫效果，其脱硫率≥30％，能起到渣洗脱硫的效果，能减轻铁水预处理过程中的脱硫负担，减少铁水预处理过程中的石灰消耗30％以上。
实施例2
以下举例并配合装置示意图1对一种精炼渣循环利用方法做进一步说明。
选取铝镇静钢的精炼废渣，经以下工序，精炼渣倒入渣盆—在渣场回收精炼渣——自然冷却——破碎至小于100mm的粒径——磁选——筛分——回收块状精炼废渣(≥3mm)——回收粉状精炼废渣(﹤3mm)
将块状的精炼弃渣与石灰混合做为合成渣来使用，块状的精炼弃渣与石灰的混合比例为1:4，在转炉出钢的过程中随钢流加入，加入量为8kg合成渣/吨钢，并在出钢过程中加入铝质脱氧剂，加入量约为1kg铝/吨钢，铝质脱氧剂反应后生成Al2O3，生成的脱氧产物Al2O3量约为2kg/吨钢，脱氧产物和合成渣混合后形成的炉渣成份约为：CaO:62～65％,SiO2:1～2％,Al2O3:25～28％,MgO:2～3％,该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的C区域,该部分炉渣碱度合适，流动性及熔点良好，能形成具有良好冶金性能的精炼渣。经过生产的检验，块状的精炼弃渣与石灰混合配制合成渣的使用效果良好，具有精炼过程中成渣速度快、脱硫效率高、电弧埋弧效果好的作用，其使用效果和预熔铝酸钙盐与石灰合配制合成渣的使用效果相当，能起到替代预熔预熔铝酸钙盐的作用，并且生产成本能降低6元/吨钢。
粉状精炼弃渣的主要成分为游离状CaO、3CaO·SiO2、2CaO·SiO2、2CaO·SiO2·Al2O3，碱度高，但易吸潮，铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后，立即将粉状精炼弃渣加入铁水罐中，加入量为8kg/吨铁，由于铁水罐的耐材仍有很高的温度，约1000℃左右，而Ca(OH)2→CaO+H2O的反应的温度约为580℃，所以空铁水罐内的精炼弃渣会被烘干，Ca(OH)2也会失水重新变成氧化钙，烘干后的精炼弃渣不会向铁水中增H，装有精炼弃渣的铁水罐重新被运往高炉区域，用于去接高炉出的铁水，接铁水的初期，铁流最先冲击向精炼弃渣，精炼弃渣有保护铁水罐底部耐材的作用，接铁水的中后期，铁流剧烈的搅拌精炼弃渣，高炉内新出的铁水温度较高，约1500℃，精炼弃渣与铁水混冲的过程中，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合，由于高炉渣碱度低，高炉渣成份约为：CaO:35～40％,SiO2:30～35％,Al2O3:10～15％,MgO:6～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的D区域,高炉出铁带出的高炉渣量约为10kg/吨铁，粉状精炼弃渣的碱度高，粉状精炼弃渣成份约为CaO:60～70％,SiO2:15～20％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的B区域，加入粉状精炼弃渣3～8kg/吨铁后，精炼弃渣与高炉铁水带出的高炉渣混合形成的炉渣成份范围经计算为：CaO:45～50％,SiO2:23～30％,Al2O3:10～15％,MgO:7～10％，该部分炉渣成份位于图1：CaO-Al2O3-SiO2系状态图中的E区域,E区域的炉渣碱度适宜，流动性好，有良好的脱硫热力学条件，经过生产的检验在出钢温度环境和出铁铁流的搅拌作用下，粉状精炼弃渣有良好的脱硫效果，其脱硫率≥30％，能起到渣洗脱硫的效果，能减轻铁水预处理过程中的脱硫负担，减少铁水预处理过程中的石灰消耗30％以上。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种钢包精炼炉炉精炼渣循环利用方法，包括：
将铝镇静钢的精炼废渣自然冷却，挑选出大块铸余钢后，对精炼弃渣进一步破碎,将精炼弃渣破碎，并磁选出其中的铁粒，然后通过网状筛子对磁选后的精炼弃渣进行筛分，筛分并回收块状精炼弃渣和粉状精炼弃渣。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述块状精炼弃渣为尺寸大于3～10mm的弃渣，所述粉状精炼弃渣为尺寸小于3～10mm的弃渣。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述块状精炼弃渣的主要成分包括CaO40-50wt％，SiO2 5-9wt％，MgO 7-10wt％，Al2O3 25-35wt％，TFe 1-3wt％，S 0.3-0.8wt％。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述块状精炼弃渣和石灰混合后作为合成渣使用。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述块状精炼弃渣和石灰混合比例为1：2-1：4。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述粉状精炼弃渣的主要成分包括CaO60-70wt％，SiO2 15-20wt％，MgO 7-10wt％，Al2O3 10-15wt％，TFe 1-3wt％，S 0.3-0.8wt％。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述粉状精炼弃渣在铁水罐里的铁水兑入转炉或混铁炉后加入铁水罐中。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述粉状精炼弃渣加入量为3～8kg/吨铁。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：装有精炼弃渣的铁水罐用于接高炉出的铁水。
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