CN107321967A - 连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法 - Google Patents

Abstract

本发明新型具体是一种连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法；其特征是：包括：受电前电气线路检查；解耦状态下，钢包回转台相关子站所有输入/输出点的接口试验及位置检测开关初步定位，钢包悬臂升/降功能试验，钢包加盖装置升/降及转入/转出功能试验，回转台旋转功能试验，回转台驱动电机单体试运转；回转台驱动电机带机械试运转，电机位置编码器“0”位确定。本调试方法在PLC各子站受电前完成电气线路检查工作，在解耦状态下完成各子站的输入、输出接口试验，在钢包液压及润滑系统投入之前完成大部分电气系统调试作业，从而在确保调试质量、缩短调试工期的同时，大大地降低了电气系统调试作业安全风险。

Description

连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法

技术领域

本发明新型涉及大型设备的电气系统安装维护领域，具体是一种连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法。

背景技术

钢包回转台是连铸机用于承接钢包过跨并实现多炉连续浇铸的关键设备，其电气系统能否及早投入并正常运行，直接关系到整个连铸生产线的施工进度及质量。目前常用的调试方法是电气系统调试随电气、机械设备安装及液压、润滑的施工进度进行，PLC子站受电后还留有许多接线及线路检查工作，在PLC系统正常运行及人身安全方面存有隐患；同时钢包悬臂、钢包加盖装置及钢包回转台内部电气子站等的调试涉及到大量高空作业，在液压、润滑系统投入后，钢包回转台内外作业环境变差，使上述作业存在诸多安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够缩短调试工期、并能确保施工质量的连铸机钢包回转台电气系统调试方法。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法，所述连铸机包括钢包回转台、中间包车、结晶器、扇形段、输送辊道，所述钢包回转台包括回转装置、事故回转装置、回转固定装置、钢包悬臂升降装置、称量装置、钢包加盖装置，所述分步调试方法包括：

步骤1、调试准备；

步骤1.1、熟悉钢包回转台电气系统原理图；

步骤1.2、准备调试用仪器仪表及作业工具；

步骤2、受电前电气线路检查；

步骤2.1、相应的PLC系统、回转台内外部子站等供电回路检查；

步骤2.2、相应的PLC系统、回转台内外部子站、外部操作箱、操作台等控制、报警及其他电气线路检查；

步骤2.3、回转台驱动电机主回路及控制回路检查；

步骤3、解耦状态下，钢包回转台相关子站所有输入/输出点的接口试验及位置检测开关初步定位，

步骤3.1、PLC系统受电并完成组态、HMI（人机接口）监控画面投入、开通各子站；

步骤3.2、相应操作箱、操作台的控制按钮、指示灯等的接口试验；

步骤3.3、钢包悬臂位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.4、钢包加盖装置位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.5、回转台旋转位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.6、相应控制阀如回转固定装置电磁阀、回转臂升降比例阀或电磁阀、钢包盖转入/转出电磁阀、钢包盖升/降电磁阀、钢包滑动水口开/关电磁阀等的动作接口试验；

步骤4、回转台液压、润滑及其他动力系统启动；

步骤5、钢包悬臂升/降功能试验，相应位置检测开关位置精确定位；

步骤6、钢包加盖装置升/降及转入/转出功能试验，相应位置检测开关位置精确定位；

步骤7、回转台旋转功能试验，

步骤7.1、回转台驱动电机单体试运转；

步骤7.2、回转台驱动电机带机械试运转，电机位置编码器“0”位确定，相应位置检测开关精确定位，并确认回转台运转及回转固定装置动作符合设计要求；

步骤7.3、回转台紧急旋转功能检查；

步骤7.4、回转台事故回转功能检查；

步骤8、各钢包滑动水口动作功能检查，

步骤8.1、滑动水口正常动作检查；

步骤8.2、滑动水口紧急关闭动作检查。

本调试方法在PLC各子站受电前完成电气线路检查工作，在解耦状态下完成各子站的输入、输出接口试验，在钢包液压及润滑系统投入之前完成大部分电气系统调试作业，从而在确保调试质量、缩短调试工期的同时，大大地降低了电气系统调试作业安全风险。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明新型。

一种连铸机钢包回转台电气系统分步调试方法，它包括下述步骤：

步骤1、调试准备，其中包括以下步骤：

（1）熟悉钢包回转台电气系统原理图；

（2）准备调试用仪器仪表及作业工具，如万用表、兆欧表、对讲机、电工个人操作工具等；

步骤2、受电前电气线路检查，其中包括以下步骤：

（1）相应的PLC系统、钢回转台内外部子站等供电回路检查；

（2）相应的PLC系统、回转台内外部子站、外部操作箱、操作台等控制、报警及其他线路检查；

（3）回转台驱动电机及其主回路、控制回路线路校对及绝缘测试，为电机运转做好准备；

步骤3、解耦状态下，钢包回转台相关子站所有输入/输出点的接口试验及位置检测开关初步定位，其中包括以下步骤：

（1）PLC系统受电并完成组态、HMI（人机接口）监控画面投入、开通各子站；

（2）相应操作箱、操作台的状态指示灯及控制按钮如手动、自动、钢包悬臂升/降、钢包盖转入/转出、钢包盖升/降、回转台以不同方式旋转等按钮的接口试验；

（3）回转台旋转位置检测开关如浇注位、受包位、减速位等限位开关的定位及接口试验；

（4）钢包悬臂位置检测开关如上升停止位、上升减速位、下降停止位、下降减速位、回转台旋转允许位等限位开关的定位及接口试验；

（5）钢包加盖装置位置检测开关如上升位、下降位、转出位、转入位等限位开关的定位及接口试验；

（6）相应控制阀的动作接口试验，如回转固定装置电磁阀、回转臂升降比例阀或电磁阀、钢包盖转入/转出电磁阀、钢包盖升/降电磁阀等；

步骤4、回转台液压、润滑及其他动力系统投入

步骤5、各钢包悬臂升降功能试验，对上升停止位、上升减速位、下降停止位、下降减速位、回转台旋转允许位等相应位置检测开关位置精确定位；

步骤6、各钢包加盖装置升降及转动功能试验，对高位、低位、转入位、转出位等相应位置检测开关位置精确定位；

步骤7、回转台旋转功能试验及位置开关精确定位，其中包括以下步骤：

（1）回转台驱动电机单体试运转；

（2）回转台驱动电机带机械试运转，确认回转台位置编码器“0”位，并对相应回转台浇注位、受包位、减速位等位置检测开关精确定位，对回转固定装置动作进行检查，并确认正常状态下只有全部钢包悬臂都在高位时回转台才能被旋转，且回转台旋转过程中升速、减速、停止制动平稳；

（3）紧急旋转动作确认，紧急情况下按下“紧急旋转”按钮时，当钢包悬臂在旋转允许位置以下时，确认回转台先高速上升至旋转允许位后，再紧急旋转至紧急停止位，且紧急旋转期间按下“紧急旋转停止”按钮时回转台旋转能可靠停止；

（4）回转台事故旋转功能检查，确认回转台事故切换装置及事故驱动装置功能，一旦事故时能自动切换并正常工作，如可通过液压蓄能器提供动力松开回转固定装置，通过气包提供动力驱动钢包回转台旋转180度，将浇注位的钢包旋转到受包位，以便使钢包中的钢水流入事故包内，且断电不影响回转台的事故操作功能。

步骤8、各钢包滑动水口功能检查，包括以下步骤：

（1）滑动水口正常动作检查，在相应操作箱（台）确认滑动水口的开/关动作；

（2）滑动水口紧急关闭动作检查，在滑动水口打开的状态下，确认按下“滑动水口紧急关闭”按钮时滑动水口的紧急关闭动作可靠。

Claims (1)

1. 一种连铸机钢包回转台电气系统的分步调试方法，所述连铸机包括钢包回转台、中间包车、结晶器、扇形段、输送辊道，所述钢包回转台包括回转装置、事故回转装置、回转固定装置、钢包悬臂升降装置、称量装置、钢包加盖装置，其特征是：所述分部调试方法包括：

步骤1、调试准备；

步骤1.1、熟悉钢包回转台电气系统原理图；

步骤1.2、准备调试用仪器仪表及作业工具；

步骤2、受电前电气线路检查；

步骤2.1、相应的PLC系统、回转台内外部子站等供电回路检查；

步骤2.2、相应的PLC系统、回转台内外部子站、外部操作箱、操作台等控制、报警及其他电气线路检查；

步骤2.3、回转台驱动电机主回路及控制回路检查；

步骤3、解耦状态下，钢包回转台相关子站所有输入/输出点的接口试验及位置检测开关初步定位，

步骤3.1、PLC系统受电并完成组态、HMI（人机接口）监控画面投入、开通各子站；

步骤3.2、相应操作箱、操作台的控制按钮、指示灯等的接口试验；

步骤3.3、钢包悬臂位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.4、钢包加盖装置位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.5、回转台旋转位置检测开关定位及接口试验；

步骤3.6、相应控制阀如回转固定装置电磁阀、回转臂升降比例阀或电磁阀、钢包盖转入/转出电磁阀、钢包盖升/降电磁阀、钢包滑动水口开/关电磁阀等的动作接口试验；

步骤4、回转台液压、润滑及其他动力系统启动；

步骤5、钢包悬臂升/降功能试验，相应位置检测开关位置精确定位；

步骤6、钢包加盖装置升/降及转入/转出功能试验，相应位置检测开关位置精确定位；

步骤7、回转台旋转功能试验，

步骤7.1、回转台驱动电机单体试运转；

步骤7.2、回转台驱动电机带机械试运转，电机位置编码器“0”位确定，相应位置检测开关精确定位，并确认回转台运转及回转固定装置动作符合设计要求；

步骤7.3、回转台紧急旋转功能检查；

步骤7.4、回转台事故回转功能检查；

步骤8、各钢包滑动水口动作功能检查，

步骤8.1、滑动水口正常动作检查；

步骤8.2、滑动水口紧急关闭动作检查。