CN107267195B - 煤焦油电脱盐脱水系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是关于一种煤焦油电脱盐脱水系统及方法，涉及煤焦油处理技术领域，主要目的在于便于满足煤焦油脱盐脱水工艺。主要采用的技术方案为：煤焦油电脱盐脱水系统包括：乳化及破乳装置、第一电脱盐脱水装置以及第二电脱盐脱水装置；第一电脱盐脱水装置包括第一电脱盐罐、第一油水分离器；第二电脱盐脱水装置包括第二电脱盐罐、第二油水分离器。相对于现有技术，可先将一个批次的待脱盐脱水煤焦油根据密度进行分类，根据不同类型的煤焦油采用不同的处理工艺。

Description

煤焦油电脱盐脱水系统及方法
技术领域
本发明涉及煤焦油处理技术领域，特别是涉及一种煤焦油电脱盐脱水系统及方法。
背景技术
煤焦油是煤在干馏和气化过程中产生由芳香烃组成的复杂混合物。其中，煤焦油中含有较多的盐类物质，例如氯离子盐和硫离子，会对工艺设备及管道造成严重的腐蚀。由此，需要对煤焦油中的盐类物质进行脱离。
目前，对煤焦油的电脱盐技术普遍采用的是原油电脱盐技术，步骤1、使用电场对待处理煤焦油的油水乳化液进行破乳；步骤2、破乳后的煤焦油和水利用密度差靠重力分离；步骤3、对重力分离后的煤焦油施加静电场，分别排出从煤焦油中分离出来的水和砂；但是，煤焦油与原油在来源、性质及组成上存在巨大差异，例如，原油密度一般小于水的密度，且来源、组成均相对稳定，只要原料不变，电脱盐温度、压力、破乳剂等条件既维持稳定；而煤焦油成分复杂，不同批次的煤焦油其性质差异巨大，原油电脱盐设备无法满足性质差异较大的煤焦油脱盐。而且，煤焦油根据炼焦温度的不同，一般分为高温煤焦油和中低温煤焦油，其密度情况复杂，例如，有些煤焦油密度大与水，有些密度小于水，还有一部分煤焦油密度与水接近，原油电脱盐设备的单一电脱盐电场结构难以满足全部煤焦油脱盐脱水工艺，电脱盐效果差。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种煤焦油电脱盐脱水系统及方法，主要目的在于便于满足煤焦油脱盐脱水工艺。
为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：
一方面，本发明的实施例提供一种煤焦油电脱盐脱水系统，包括：
乳化及破乳装置、第一电脱盐脱水装置以及第二电脱盐脱水装置；
所述第一电脱盐脱水装置包括第一电脱盐罐、第一油水分离器，所述第一电脱盐罐内具有产生电场的第一组电极，所述第一电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第一电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第一电脱盐罐的入口可与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第一电脱盐罐的第二出口可与所述第一油水分离器的入口连通；
所述第二电脱盐脱水装置包括第二电脱盐罐、第二油水分离器，所述第二电脱盐罐内具有产生电场的第二组电极，所述第二电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第二电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第二电脱盐罐的入口可与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第二电脱盐罐的第一出口可与所述第二油水分离器的入口连通。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中所述乳化及破乳装置包括：高剪切乳化罐、破乳剂混合罐，所述高剪切乳化罐的出口与所述破乳剂混合罐的入口连接，所述破乳出口位于所述破乳剂混合罐上。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中所述乳化及破乳装置还包括：预热罐，所述预热罐罐的入口与储油罐的出口连接，所述预热罐的出口与所述高剪切乳化罐的入口连接。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中所述第一组电极靠近所述第一电脱盐罐的顶部的区域外露，所述第一组电极靠近所述第一电脱盐罐的底部的至少部分区域包裹有绝缘层。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中在第一电脱盐罐的底部具有向下凹陷的储水区域，第一组电极位于储水区域之上。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中所述第二电脱盐罐的中间直径小于所述第二电脱盐罐的上部的直径，所述第二电脱盐罐的中间直径小于所述第二电脱盐罐的下部的直径。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水系统，其中所述第二组电极设置在所述第二电脱盐罐的下部。
另一方面，本发明的实施例提供一种煤焦油电脱盐脱水方法，包括：
测量待脱盐脱水煤焦油的密度，并判断待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的大小；
若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；
若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水方法，其中若待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值在第一差值和第二差值之间，向待脱盐脱水煤焦油中添加入第一密度的添加油进行掺和，使掺和的待脱盐脱水煤焦油的密度达到第二密度，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；其中，所述第一密度小于水的密度，所述第一密度与水的密度的差值小于第一差值，所述第二密度小于水的密度，所述第二密度与水的密度的差值小于第一差值。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水方法，其中所述第一差值小于-2kg/m3；所述第二差值大于100kg/m3。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水方法，其中所述通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理，包括：
将待脱盐脱水煤焦油和水分别预热至40-60℃；
向预热后待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-15％的预热后的水；
以4000-6000rpm的速率进行乳化，乳化时间3-8min；
向乳化后的待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-30μg/g的破乳剂，搅拌均匀。
可选的，前述的煤焦油电脱盐脱水方法，其中通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺，包括：
在第一电脱盐罐中以第一工艺参数进行电脱盐处理，所述第一工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第一电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa；
通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，包括：
在第二电脱盐罐中以第二工艺参数进行电脱盐处理，所述第二工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第二电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa。
借由上述技术方案，本发明技术方案提供的煤焦油电脱盐脱水系统及方法至少具有下列优点：
本发明实施例提供的技术方案中，可将不同批次的待脱盐脱水煤焦油根据密度进行分类，若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。解决了现有技术中无法用单一的电脱盐技术解决全部煤焦油的电脱盐问题，相对于现有技术中，采用相同的设备进行电脱盐的方式，可提高电脱盐的效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1是本发明的一个实施例提供的一种煤焦油电脱盐脱水系统的管线连接示意图；
图2是本发明的另一个实施例提供的一种煤焦油电脱盐脱水系统的管线连接示意图；
图3是本发明的一个实施例提供的一种煤焦油电脱盐脱水系统中第一电脱盐脱水装置的剖视结构示意图；
图4是本发明的一个实施例提供的一种煤焦油电脱盐脱水系统中第二电脱盐脱水装置的剖视结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的煤焦油电脱盐脱水系统及方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
实施例一
如图1所示，本发明的一个实施例提出的一种煤焦油电脱盐脱水系统，其包括：乳化及破乳装置10、第一电脱盐脱水装置以及第二电脱盐脱水装置。
所述第一电脱盐脱水装置包括第一电脱盐罐21、第一油水分离器22，所述第一电脱盐罐21内具有产生电场的第一组电极，所述第一电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第一电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第一电脱盐罐的入口可与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第一电脱盐罐21的第二出口可与所述第一油水分离器22的入口连通。
所述第二电脱盐脱水装置包括第二电脱盐罐31、第二油水分离器32，所述第二电脱盐罐32内具有产生电场的第二组电极，所述第二电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第二电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第二电脱盐罐的入口可与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第二电脱盐罐31的第一出口可与所述第二油水分离器的入口连通。
电脱盐脱水当中，先对一个批次的待脱盐脱水煤焦油密度进行测量；
若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；
若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。
本发明实施例提供的技术方案中，可将不同批次的待脱盐脱水煤焦油根据密度进行分类，若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。解决了现有技术中无法用单一的电脱盐技术解决全部煤焦油的电脱盐问题，相对于现有技术中，采用相同的设备进行电脱盐的方式，可提高电脱盐的效果。
所述乳化及破乳装置10包括：高剪切乳化罐11、破乳剂混合罐12，所述高剪切乳化罐的出口与所述破乳剂混合罐的入口连接，所述破乳出口位于所述破乳剂混合罐上。待脱盐脱水煤焦油可在高剪切乳化罐内进行高剪切乳化，成为油包水型乳状液，使油滴内的盐充分溶于水中。
具体的，所述乳化及破乳装置还包括：预热罐13，所述预热罐罐13的入口与储油罐14的出口连接，所述预热罐13的出口与所述高剪切乳化罐11的入口连接。
在本发明的一个实施例中，如图1所示，所述第一电脱盐罐21的第一出口、所述第二电脱盐罐31的第二出口、所述第一油水分离器22顶部的出油口、所述第二油水分离器32顶部的出油口接入煤焦油深加工工艺系统。第一电脱盐罐21的底部的第二出口有两个，其中1个与第一油水分离器22的入口连通，用于向第一油水分离器中排放乳化层，另1个用于外排水，在第二电脱盐罐21两个第二出口上均设置有阀门；第二电脱盐罐31的顶部的第一出口具有两个，其中的1个与第二油水分离器32的入口连通，用于向第二油水分离器中排放乳化层，另1个用于外排水，在第二电脱盐罐31两个第一出口上均设置有阀门。
在本发明的一个实施例中，如图2所示，第一电脱盐罐21a底部的第二出口上设置有三通阀，三通阀的一个出路通向第一油水分离器22a的入口，三通阀的另一个出路用于外排水；第二电脱盐罐31a底部的第一出口上设置有三通阀，三通阀的一个出路通向第二油水分离器32a的入口，三通阀的另一个出路用于外排水。
第一电脱盐罐、第二电脱盐罐的供电电压可以是交流电压或直流电压或脉冲波形电压。如图3所示，所述第一组电极211靠近所述第一电脱盐罐的顶部的区域外露，所述第一组电极211靠近所述第一电脱盐罐的底部的至少部分区域包裹有绝缘层。第一组电极211包括有竖直设置的多根棒式电极，棒式电极的顶部设置有电极格栅212。变压器连接线通过第一电脱盐罐的侧壁与第一组电极211连接。第一组电极悬空在所述第一电脱盐罐内。进一步的，所述第一组电极在所述第一电脱盐罐内的高度可调。
煤焦油本身导电性强，其中的悬浮物极易吸附在电极上，这些悬浮物容易在电场中被极化、带电，造成电场短路、过流现象，使电场失效。绝缘层降低了煤焦油中的悬浮物因极化、带电以至于吸附在电极上的问题，避免了因极化造成的短路、过流现象。第一电脱盐罐的入口开在侧壁上，入口方向与电极方向垂直，保证了电场强度最大化。电脱盐后的水相由第一电脱盐罐底部第二出口放出，油相从第一电脱盐罐顶部第一出口排出。
现有技术中，片状电极的两极设置在脱盐罐的顶端和底部两个位置，随着电脱盐的进行，实现油水分离。达到油水分离后，水相分离出来，在脱盐罐底部聚集，这样，位于脱盐罐底部的电极极易浸泡在水中，容易发生短路，而棒式电极可以根据油中水的含量调节电极棒的长短，实现油水分离后，避免电极棒接触分离出来的水，从而避免发生短路现象。
具体的，在第一电脱盐罐的底部具有向下凹陷的储水区域，第一组电极位于储水区域之上，第一电脱盐罐包括筒形的外壁、顶盖以及底盖，所述底盖呈向下凹陷的U形或V形结构，储水区域位于底盖的U形或V形结构内。在电脱盐过程中，储水区域有利于汇集从油中拉出的水，使油中析出的含盐水汇集于底部的储水区域，便于油水分离。
为了便于取样，在第一电脱盐罐上还开设有取样口213。
如图4所示，所述第二电脱盐罐的中间311直径小于所述第二电脱盐罐的上部312的直径，所述第二电脱盐罐的中间311直径小于所述第二电脱盐罐的下部313的直径。分离中，分离出来的水在上部，上述结构使水聚集在第二电脱盐罐的中间位置，此处横截面减小，便于水的收集，上部312横截面积和下部313横截面积可相同，便于安装。
所述第二组电极314设置在所述第二电脱盐罐的下部313，以避免与上部水相接触。
第二电脱盐罐内第二组电极采用片状结构，平行设置于第二电脱盐罐内。第二电脱盐罐内的入口位于底部，第二电脱盐罐内的入口方向与第二组电极垂直，保证了罐内电场的最大化。电极的位置可使油水分离后，第二组电极全部浸入分出的油相中，从而避免了水析出后，因部分第二组电极与水接触而产生的过流、短路现象。分出的水相汇集于第二组电极的中间，由第二电脱盐罐的顶部的第一出口排出；油相从底部的第二出口排出。
实施例二
本发明实施例提供的一种煤焦油电脱盐脱水方法，可采用上述实施例一中的煤焦油电脱盐脱水系统，煤焦油电脱盐脱水方法，先将一个批次的待脱盐脱水煤焦油根据密度进行分类，根据不同类型的煤焦油采用不同的处理工艺。方法包括：
测量待脱盐脱水煤焦油的密度，并判断待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的大小；
进行密度测量中，测量待脱盐脱水煤焦油密度可按照现行石化行业标准SH/T0604-2000规定的方法进行测量，水的密度值选取与测量待脱盐脱水煤焦油密度温度下对应的密度值。
若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；
若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。具体的，所述第一差值小于-2kg/m3；所述第二差值大于100kg/m3，但不限于此。
进一步的，上述的煤焦油电脱盐脱水方法，若待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值在第一差值和第二差值之间，向待脱盐脱水煤焦油中添加入第一密度的添加油进行掺和，使掺和的待脱盐脱水煤焦油的密度达到第二密度，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；其中，所述第一密度小于水的密度，所述第一密度与水的密度的差值小于第一差值，所述第二密度小于水的密度，所述第二密度与水的密度的差值小于第一差值。具体的，添加油可采用≤320℃馏分油，但不局限于此。
具体的实施中，若经过一级步骤的电脱盐脱水工艺后，一级处理后的煤焦油中含盐量仍然较高，可重复上述的步骤：进行密度测量、电脱盐处理，直至处理后的煤焦油中含盐量满足工艺要求。
进一步的，上述的煤焦油电脱盐脱水方法，所述通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理，包括：
将待脱盐脱水煤焦油和水分别预热至40-60℃，优选45-55℃；
向预热后待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-15％的预热后的水，优选8-12％；
以4000-6000rpm的速率进行乳化，优选5000-6000rpm，乳化时间3-8min；
向乳化后的待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-30μg/g的破乳剂，优选10-20μg/g，搅拌均匀；
进一步的，上述的煤焦油电脱盐脱水方法，通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺，包括：
在第一电脱盐罐中以第一工艺参数进行电脱盐处理，所述第一工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第一电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa。
通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，包括：
在第二电脱盐罐中以第二工艺参数进行电脱盐处理，所述第二工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第二电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa。
实施案例1
原料煤焦油(待脱盐脱水煤焦油)密度1182.1kg/m3，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺。称量100g煤焦油、10g去离子水分别预热至50℃，高剪切混合乳化机5000rpm转速下剪切2min，加入占煤焦油总重量30μg/g破乳剂，混合均匀，注入第二电脱盐罐，设置电场条件：场强700V/cm、温度140℃、时间30min进行电脱盐。
脱盐前后油中盐含量：
实施案例2
煤焦油密度883.6kg/m3，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺。称量80g煤焦油、6g去离子水分别预热至40℃，高剪切混合乳化机3000rpm转速下剪切2min，加入占煤焦油总重量50μg/g破乳剂，混合均匀，第二电脱盐罐，设置电场条件场强600V/cm、温度130℃、时间20min进行电脱盐。
脱盐前后油中盐含量：
经过一级电脱盐后，油中盐含量降低至3.2mg NaCl/L，无需进行二级电脱盐。
实施案例3
煤焦油密度1060.1kg/m3，向待脱盐脱水煤焦油中添加入第一密度的添加油进行掺和，使掺和的待脱盐脱水煤焦油的密度达到第二密度，依次对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过乳化及破乳装置、第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺。称量100g煤焦油、10g去离子水分别预热至50℃，高剪切混合乳化机5000rpm转速下剪切6min，加入占煤焦油总重量30μg/g破乳剂，混合均匀，注入第一电脱盐罐，设置电场条件场强900V/cm、温度130℃、时间25min进行电脱盐。
脱盐前后油中盐含量：
一级电脱盐后盐含量降低至8.5mg NaCl/L，而当前煤焦油加工行业一般要求盐含量≤6mg NaCl/L，故需要进行二级电脱盐，步骤同上所述，二级电脱盐后油中盐含量降低至3.2mg NaCl/L。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
可以理解的是，上述装置中的相关特征可以相互参考。另外，上述实施例中的“第一”、“第二”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的装置解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的装置中的部件进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个装置中。可以把实施例中的部件组合成一个部件，以及此外可以把它们分成多个子部件。除了这样的特征中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何装置的所有部件进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在下面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。本发明的各个部件实施例可以以硬件实现，或者以它们的组合实现。
应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或组件。位于部件或组件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件或组件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的装置来实现。在列举了若干部件的权利要求中，这些部件中的若干个可以是通过同一个部件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种煤焦油电脱盐脱水系统，其特征在于，包括：
乳化及破乳装置、第一电脱盐脱水装置以及第二电脱盐脱水装置；
所述第一电脱盐脱水装置包括第一电脱盐罐、第一油水分离器，所述第一电脱盐罐内具有产生电场的第一组电极，所述第一电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第一电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第一电脱盐罐的入口与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第一电脱盐罐的第二出口与所述第一油水分离器的入口连通；
所述第二电脱盐脱水装置包括第二电脱盐罐、第二油水分离器，所述第二电脱盐罐内具有产生电场的第二组电极，所述第二电脱盐罐的顶部具有第一出口，所述第二电脱盐罐的底部具有第二出口，所述第二电脱盐罐的入口与所述乳化及破乳装置的破乳出口连通，所述第二电脱盐罐的第一出口与所述第二油水分离器的入口连通；
所述乳化及破乳装置包括：高剪切乳化罐、破乳剂混合罐、预热罐，所述高剪切乳化罐的出口与所述破乳剂混合罐的入口连接，所述破乳出口位于所述破乳剂混合罐上，所述预热罐罐的入口与储油罐的出口连接，所述预热罐的出口与所述高剪切乳化罐的入口连接；
所述第一组电极包括有竖直设置的多根棒式电极，所述第一组电极靠近所述第一电脱盐罐的顶部的区域外露，所述第一组电极靠近所述第一电脱盐罐的底部的至少部分区域包裹有绝缘层。
2.根据权利要求1所述的煤焦油电脱盐脱水系统，其特征在于，
在第一电脱盐罐的底部具有向下凹陷的储水区域，第一组电极位于储水区域之上。
3.根据权利要求1所述的煤焦油电脱盐脱水系统，其特征在于，
所述第二电脱盐罐的中间直径小于所述第二电脱盐罐的上部的直径，所述第二电脱盐罐的中间直径小于所述第二电脱盐罐的下部的直径。
4.根据权利要求3所述的煤焦油电脱盐脱水系统，其特征在于，
所述第二组电极设置在所述第二电脱盐罐的下部。
5.一种采用上述权利要求1-4中任一所述的煤焦油电脱盐脱水系统的煤焦油电脱盐脱水方法，其特征在于，包括：
测量待脱盐脱水煤焦油的密度，并判断待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的大小；
若待脱盐脱水煤焦油的密度小于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值小于第一差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；
若待脱盐脱水煤焦油的密度大于水的密度，待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值大于第二差值，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，其中，第一差值为小于零的数值，第二差值为大于零的数值。
6.根据权利要求5所述的煤焦油电脱盐脱水方法，其特征在于，
若待脱盐脱水煤焦油的密度与水的密度的差值在第一差值和第二差值之间，向待脱盐脱水煤焦油中添加入第一密度的添加油进行掺和，使掺和的待脱盐脱水煤焦油的密度达到第二密度，依次通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理、通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺；其中，所述第一密度小于水的密度，所述第一密度与水的密度的差值小于第一差值，所述第二密度小于水的密度，所述第二密度与水的密度的差值小于第一差值。
7.根据权利要求5所述的煤焦油电脱盐脱水方法，其特征在于，
所述第一差值小于-2kg/m3；所述第二差值大于100kg/m3。
8.根据权利要求5所述的煤焦油电脱盐脱水方法，其特征在于，
所述通过乳化及破乳装置对待脱盐脱水煤焦油进行乳化及破乳处理，包括：
将待脱盐脱水煤焦油和水分别预热至40-60℃；
向预热后待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-15％的预热后的水；
以4000-6000rpm的速率进行乳化，乳化时间3-8min；
向乳化后的待脱盐脱水煤焦油注入占待脱盐脱水煤焦油总质量5-30μg/g的破乳剂，搅拌均匀。
9.根据权利要求5所述的煤焦油电脱盐脱水方法，其特征在于，
通过第一电脱盐脱水装置进行第一电脱盐处理工艺，包括：
在第一电脱盐罐中以第一工艺参数进行电脱盐处理，所述第一工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第一电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa；
通过第二电脱盐脱水装置进行第二电脱盐处理工艺，包括：
在第二电脱盐罐中以第二工艺参数进行电脱盐处理，所述第二工艺参数包括：电场强度处于300V/cm-1500V/cm，加热温度在100-160℃，向第二电脱盐罐中充氮补压的压力在0.6-1.0MPa。
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