CN107263055A - 一种连杆与连杆盖的自动组装装置 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种连杆与连杆盖的自动组装装置，其包括机械手搬运机构、CCD检测单元、连杆盖自动上料机构以及与连杆盖自动上料机构对接的装连杆盖机构，装连杆盖机构包括第一气缸、受第一气缸驱动进行直线运动的齿条、与齿条配合的齿轮轴、固定套设在齿轮轴上的支撑架、固定在支撑架上的第二气缸、受第二气缸驱动进行直线运动的连接板、固定在连接板上的第三气缸、受第三气缸驱动进行上下运动的且内部设置于两个收料槽的承料板、固定在承料板一端的第四气缸、受第四气缸驱动且在收料槽中推动连杆盖的推动块。本发明实现了连杆与连杆盖的全自动组装，且通用性高，组装效率高，组装质量稳定。

Description

一种连杆与连杆盖的自动组装装置
【技术领域】
本发明属于自动化组装设备技术领域，特别是涉及一种连杆与连杆盖的自动组装装置。
【背景技术】
汽车已成为人们出行的重要交通工具，汽车中的零部件成千上万，其中在汽车引擎盖车锁的一部分结构中包括有连杆，在组装前，需要在连杆的端部组装一个连杆盖。由于各个汽车型号不同，导致会有多种引擎盖锁，而引擎盖锁最大的不同则在于连杆形状不同，而该种产品约有20余种连杆，对于全自动组装来说带来极大困难。目前，需要安装的连杆盖分别有长连杆盖与短连杆盖两种规格。
因此，有必要提供一种新的连杆与连杆盖的自动组装装置来解决上述问题。
【发明内容】
本发明的主要目的在于提供一种连杆与连杆盖的自动组装装置，实现了连杆与连杆盖的全自动组装，且通用性高，组装效率高，组装质量稳定。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种连杆与连杆盖的自动组装装置，其包括机械手搬运机构、CCD检测单元、连杆盖自动上料机构以及与所述连杆盖自动上料机构对接的装连杆盖机构，所述装连杆盖机构包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行直线运动的齿条、与所述齿条配合的齿轮轴、固定套设在所述齿轮轴上的支撑架、固定在所述支撑架上的第二气缸、受所述第二气缸驱动进行直线运动的连接板、固定在所述连接板上的第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的且内部设置于两个收料槽的承料板、固定在所述承料板一端的第四气缸、受所述第四气缸驱动且在所述收料槽中推动连杆盖的推动块。
进一步的，所述连杆盖自动上料机构包括振动盘、与所述振动盘对接的流道以及与所述流道对接的连杆盖中转单元。
进一步的，所述连杆盖中转单元包括至少两个收料通道。
进一步的，所述收料通道底部设置有长条形开口，对应于所述开口位置设置有拨料装置。
进一步的，所述承料板上位于所述收料槽两侧设置有防止连杆盖在翻转过程中脱落的阻挡板。
进一步的，所述装连杆盖机构还包括限制所述支撑架旋转角度范围的第一限位杆与第二限位杆。
进一步的，所述第一限位杆竖直设置，且其顶部的高度保证与所述支撑架抵持的表面处于水平状态。
进一步的，所述第二限位杆水平设置，且其最外端部伸出长度保证与所述支撑架抵持的表面处于竖直状态。
与现有技术相比，本发明连杆与连杆盖的自动组装装置的有益效果在于：实现了汽车引擎盖锁中连杆与连杆盖的自动组装，大大提高了组装效率，保证了组装质量的稳定性，还避免了漏装或安装不到位的现象发生；且本装置通用性高，能够实现两种不同规格连杆盖的自动辨识、自动上料、自动组装，大大提高了通用性。
【附图说明】
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为本发明实施例中连杆盖中转单元的结构示意图；
图3为本发明实施例中装连杆盖机构的结构示意图；
图中数字表示：
100连杆与连杆盖的自动组装装置；
1机械手搬运机构；
2CCD检测单元；
3连杆盖自动上料机构，31振动盘，32流道，33连杆盖中转单元，331收料通道，332开口；
4装连杆盖机构，41第一气缸，42齿条，43齿轮轴，44支撑架，45第二气缸，46连接板，47第三气缸，48承料板，481收料槽，49第四气缸，410推动块，411阻挡板，412第一限位杆。
【具体实施方式】
请参照图1-图3，本发明为连杆与连杆盖的自动组装装置100，其包括机械手搬运机构1、CCD检测单元2、连杆盖自动上料机构3以及与连杆盖自动上料机构3对接的装连杆盖机构4。
连杆盖自动上料机构3包括振动盘31、与振动盘31对接的流道32以及与流道31对接的连杆盖中转单元33。连杆盖中转单元33包括两个收料通道331，收料通道331底部设置有长条形开口332，对应于开口332位置设置有拨料装置(图中未标示)，所述拨料装置包括进行上下运动和顺着开口332方向运动的拨料杆。通过设置两个收料通道331，可同时承载两种不同规格的连杆盖。
装连杆盖机构4包括第一气缸41、受第一气缸41驱动进行直线运动的齿条42、与齿条42配合的齿轮轴43、固定套设在齿轮轴43上的支撑架44、固定在支撑架44上的第二气缸45、受第二气缸45驱动进行直线运动的连接板46、固定在连接板46上的第三气缸47、受第三气缸47驱动进行上下运动的且内部设置于两个收料槽481的承料板48、固定在承料板48一端的第四气缸49、受第四气缸49驱动且在收料槽481中推动连杆盖的推动块410。
承料板48上位于收料槽481两侧设置有防止连杆盖在翻转过程中脱落的阻挡板411。装连杆盖机构4还包括限制支撑架44旋转角度范围的第一限位杆412与第二限位杆(图中未标示)。本实施例中，第一限位杆412竖直设置，且其顶部的高度保证与支撑架44抵持的表面处于水平状态；所述第二限位杆水平设置，且其最外端部伸出长度保证与支撑架44抵持的表面处于竖直状态。
通过设置收料槽481，使得无论连杆盖整体长度怎么变化，都能够实现对其的承载，并通过在收料槽481中设置进行移动的推动块410，从而实现各个长度尺寸连杆盖的推动动作，大大提高了本装置的通用性；通过给承料板48设置左右、上下方向上的驱动气缸，一方面实现了对承载板48中的连杆盖位置的浮动调整，以便能够顺利的将连杆盖插入到连杆端部，防止由于位置不正确而导致的连杆或连杆盖被挤坏的现象，降低了不良率；另一方面通过实现对承载板48的左右移动，方便与连杆盖中转单元33中的收料通道331对接，能够实现两个不同规格的连杆盖的自动上料与自动安装；通过设置齿条齿轮结构，实现了连杆盖从上料工位到安装工位的旋转运动，并通过在上料工位与安装工位均设置限位装置，保证了连杆盖位置的精准度，为其能够与连杆的精确装配提供了保障与条件。
本实施例连杆与连杆盖的自动组装装置100的工作原理为：机械手搬运机构1将连杆抓取至CCD检测单元2位置进行类型和位置检测，对连杆的类型进行检测，以确定后续是安装长连杆盖还是短连杆盖；机械手搬运机构1再将连杆抓取至组装位置，连杆盖经过振动盘31自动排列进入到连杆盖中转单元33中，此时，承料板48被第一气缸41驱动旋转至与收料通道331对接，根据CCD检测单元2检测到连杆的规格，第二气缸45驱动承载板48左右移动以便相应的收料槽481与相应的收料通道331对接，连杆盖被所述拨料装置拨动到收料槽481中；第一气缸41驱动支撑架44旋转，承载板48带着连杆盖旋转至安装位置；第四气缸49驱动推动块410运动将连杆盖推入连杆端部，实现与连杆的组装动作，在此过程中，第三气缸47配合驱动实现对连杆盖位置的微调，更加真实模拟人工手动组装连杆盖时对连杆盖进行各个方位晃动的动作，且通过第二气缸45驱动承料板48左右移动选择相应的连杆盖进行组装；组装完成后，机械手搬运机构1将组装后的连杆移动到CCD检测单元2位置进行检测。
本实施例连杆与连杆盖的自动组装装置100的有益效果在于：实现了汽车引擎盖锁中连杆与连杆盖的自动组装，大大提高了组装效率，保证了组装质量的稳定性，还避免了漏装或安装不到位的现象发生；且本装置通用性高，能够实现两种不同规格连杆盖的自动辨识、自动上料、自动组装，大大提高了通用性。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：其包括机械手搬运机构、CCD检测单元、连杆盖自动上料机构以及与所述连杆盖自动上料机构对接的装连杆盖机构，所述装连杆盖机构包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行直线运动的齿条、与所述齿条配合的齿轮轴、固定套设在所述齿轮轴上的支撑架、固定在所述支撑架上的第二气缸、受所述第二气缸驱动进行直线运动的连接板、固定在所述连接板上的第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的且内部设置于两个收料槽的承料板、固定在所述承料板一端的第四气缸、受所述第四气缸驱动且在所述收料槽中推动连杆盖的推动块。
2.如权利要求1所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述连杆盖自动上料机构包括振动盘、与所述振动盘对接的流道以及与所述流道对接的连杆盖中转单元。
3.如权利要求2所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述连杆盖中转单元包括至少两个收料通道。
4.如权利要求3所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述收料通道底部设置有长条形开口，对应于所述开口位置设置有拨料装置。
5.如权利要求1所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述承料板上位于所述收料槽两侧设置有防止连杆盖在翻转过程中脱落的阻挡板。
6.如权利要求1所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述装连杆盖机构还包括限制所述支撑架旋转角度范围的第一限位杆与第二限位杆。
7.如权利要求6所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述第一限位杆竖直设置，且其顶部的高度保证与所述支撑架抵持的表面处于水平状态。
8.如权利要求6所述的连杆与连杆盖的自动组装装置，其特征在于：所述第二限位杆水平设置，且其最外端部伸出长度保证与所述支撑架抵持的表面处于竖直状态。
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