CN107175861B - 一种玻璃纤维膜及玻璃纤维真空袋 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玻璃纤维膜及玻璃纤维真空袋，其技术方案要点是：包括由下而上依次连接的玻璃纤维布层、阻燃胶层、PET层、第一胶粘层、铝箔层、第二胶粘层、PA层、第三胶粘层以及SPE层；通过相应的工艺将玻璃纤维膜制成相应的玻璃纤维真空袋，使其玻璃纤维真空袋具有很好的封口强度、耐压强度以及耐刺穿强度，提高玻璃纤维真空袋的密封结构强度以及使用性能。

Description

一种玻璃纤维膜及玻璃纤维真空袋
技术领域
本发明涉及复合膜技术领域，更具体地说，它涉及一种玻璃纤维膜及玻璃纤维真空袋。
背景技术
真空袋也称减压包装，真空袋的主要作用是除氧，以有利于防止内装的物品霉烂变质，真空包装袋较多应用于食品的储藏，如食品的真空包装就是把包装袋内和食品细胞内的氧气用抽气机抽掉，使微生物失去“生存环境”的过程。真空袋还能防止食品氧化，使食品不变味，变质减少维生素的损失。
真空包装材料常用采用聚酰胺和聚乙烯膜，聚酰胺俗称尼龙，尼龙的机械性能很好，但是不好加工，比较硬，价格也较高，聚乙烯膜材料的强度比较低，也很软，弹性很好，但是力学性能，抗划伤等就不好了。
目前的普通的真空袋采用通过膜制成袋体，袋体再通过相应的设备进行抽真空，其普通的真空袋封口不严密，且不具备相应的阻燃效果，同时抽真空时没有密封好包装袋，没压紧，导致抽气后一空气很容易真空袋，失去真空密封的效果。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的其一在于提供一种玻璃纤维膜，提高真玻璃纤维膜结构强度以及使用性能的效果。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种玻璃纤维膜，包括由下而上依次连接的玻璃纤维布层、阻燃胶层、PET层、第一胶粘层、铝箔层、第二胶粘层、PA层、第三胶粘层以及SPE层。
如此设置，玻璃纤维布层作为最外层，通过将玻璃拉制成极细的玻璃丝，此时的玻璃丝就具有了很好的柔软性，将玻璃丝纺成纱，再通过织布机就可以织成玻璃纤维布，使玻璃纤维膜外层具有良好的耐腐蚀性能以及相应的结构强度；阻燃胶层由磷酸铝、硅酸镁、硅酸钠、防火剂、无机高分子聚合剂等无机原料，经高温高压聚合后形成的一种无机高分子粘接剂；阻燃胶产品除具有较好的物理机械性能和电性能外，还具有良好的阻燃性和自熄性，提高玻璃纤维膜的阻燃性能；PET层是一种性能比较全面的包装薄膜，其透明性好，有光泽；具有良好的气密性和保香性，其强韧性是所有热塑性塑料中最好的，抗张强度和抗冲击强度比一般薄膜高得多，具有优良的耐热、耐寒性和良好的耐化学药品性和耐油性，具有强度好，热塑性好、耐磨、耐腐蚀、耐光性能好等特点，提高复合膜的结构强度以及耐刺穿性能；铝箔层具有质地柔软、延展性好，具有银白色的光泽，是一种无毒性的包装材料，可与食品直接接触，无论在高温或者在低温下，铝箔都不会有油脂渗透的现象发生，提高复合膜的包装安全稳定性能；PA层耐刺穿强度、冲击强度、摩擦强度、弯曲强度高，并且具有较好的气体阻隔性，可提高复合膜的密封性能；SPE层具有的高强度、高阻隔、高穿刺等功能，可提高抗压复合膜的整体结构强度；同时相邻的层结构之间均通过相应的胶粘层连接，提高玻璃纤维整体的连接稳定性能，同时玻璃纤维布通过阻燃胶粘接于PET上，使阻燃胶可浸透于玻璃纤维布内，加上玻璃纤维布本身为不具备燃烧条件，进而提高玻璃纤维膜外膜面的阻燃作用；而PET以及铝箔作为玻璃纤维膜的中间层，具有良好的密封性能与良好的稳定性能，可减小外界对于膜内的腐蚀作用，提高玻璃纤维膜的稳定性能；再与PA连接，使多层相互配合具备耐穿刺的性能，最后通过SPE层中的高阻隔性材料层、粘合层以及聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，使玻璃纤维膜具有的高强度、高阻隔、高穿刺等功能，可提高抗压复合膜的整体结构强度。
进一步设置：所述第一胶粘层、第二胶粘层以及第三胶粘层均为丙烯酸胶粘层、甲基丙烯酸胶粘层、丙烯酸酯胶粘层、环氧树脂胶粘层、聚氨酯复合胶粘层、甲基丙烯酸酯胶粘层、有机硅改性丙烯酸酯胶粘层中的任意一种。
如此设置，上述胶粘层均具有良好的粘粘性以及粘接后的稳定性能，提高相邻层之间的连接稳定性能。
进一步设置：所述玻璃纤维布层为110g/m。
如此设置，使玻璃纤维膜的表面层厚度适中，且形成的层结构强度良好。
进一步设置：所述PET层、PA层的厚度均为15μm，所述铝箔层的厚度为9μm，所述SPE层的厚度为65μm。
如此设置，使相邻层结构粘接而成的玻璃纤维膜厚度适中，且柔韧性处于合适的范围，提高玻璃纤维膜的使用性能。
本发明的另一目的在于提供一种玻璃纤维真空袋，提高其玻璃纤维真空袋结构强度以及使用性能的效果。
一种玻璃纤维真空袋，其特征在于：由权利要求1至4任意一项所述玻璃纤维膜制成的玻璃纤维真空袋。
如此设置，使玻璃纤维膜制成的玻璃纤维真空袋具有良好的隔离、阻燃、省材、自动打开方便，密封性能好、耐穿刺、耐压、耐腐蚀等性能，提高玻璃纤维真空袋的结构强度以及使用性能。
一种制作上述的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边、下侧边以及左侧边为开口的袋样，且玻璃纤维布层的一面为玻璃纤维真空袋的外表面；
S2、对袋样的下侧边进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为150℃～250℃；
S3、对袋样的左侧边进行热压粘接，形成上侧边为开口端的袋体；
S4、对袋体进行装袋；
S5、在袋体的开口端处预留有出气口，且对袋样的上侧边进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为150℃～250℃；
S6、通过出气口对袋体进行抽气，抽气完后将出气口进行密封。
如此设置，通过将玻璃纤维膜折叠在通过分段式热压模块供热进行粘接，且中间温度高于两侧温度，由于袋体侧边的受力较为均匀，而上、下端中，中间段的收集较集中，且中部的温度高于两侧，使其中部的热压强度高于两侧，提高中部的封袋强度，便于后期拆袋方便操作的作用；通过将袋体三端密封，可减小传统的四周缝合中材料的浪费，有效达到节省材料的作用，同时对袋体内进行抽气，达到实现真空包装的作用，提高真空袋的隔离、阻燃、省材、密封性能好、耐穿刺、耐压以及耐腐蚀等性能。
进一步设置：步骤2中所述温度范围为160℃～240℃。
进一步设置：所述温度范围为170℃～230℃。
进一步设置：所述温度范围为180℃～220℃。
如此设置，通过处于不同温度下分段式热压粘接，可得到不同的封袋结构强度，且在该温度下，SPE层与本身热压相互粘接，相邻层之间通过胶水层再次粘接，提高相邻层之间的连接稳定相性能。
进一步设置：在所述出气口上设置有抽气塑管，对袋体抽气完后通过热压模块将抽气塑管与袋体热融粘接密封。
如此设置，通过抽气塑管对玻璃纤维真空袋抽气，使抽气塑管对真空袋起到一个支撑的作用；而本身抽气塑管为塑料结构，通过热压模块将抽气塑管与袋体热融粘接密封，使抽气塑管与真空袋一体成形密封，提高真空袋的密封作用。
通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比：同时相邻的层结构之间均通过相应的胶粘层连接，提高玻璃纤维整体的连接稳定性能，同时玻璃纤维布通过阻燃胶粘接于PET上，使阻燃胶可浸透于玻璃纤维布内，加上玻璃纤维布本身为不具备燃烧条件，进而提高玻璃纤维膜外膜面的阻燃作用；而PET以及铝箔作为玻璃纤维膜的中间层，具有良好的密封性能与良好的稳定性能，可减小外界对于膜内的腐蚀作用，提高玻璃纤维膜的稳定性能；再与PA连接，使多层相互配合具备耐穿刺的性能，最后通过SPE层中的高阻隔性材料层、粘合层以及聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，使玻璃纤维膜具有的高强度、高阻隔、高穿刺等功能，可提高抗压复合膜的整体结构强度；通过玻璃纤维膜制成相应的真空袋，具有隔离、阻燃、省材、密封性能好、耐穿刺、耐压以及耐腐蚀等性能。
附图说明
图1为玻璃纤维膜的剖视图；
图2为玻璃纤维真空袋的结构示意图。
图中：1、玻璃纤维布层；2、阻燃胶层；3、PET层；4、第一胶粘层；5、铝箔层；6、第二胶粘层；7、PA层；8、第三胶粘层；9、SPE层；10、上侧边；11、下侧边；12、左侧边；13、袋体。
具体实施方式
参照图1至图2对玻璃纤维膜及玻璃纤维真空袋做进一步说明。
实施例1：一种玻璃纤维膜，如图1所示，包括由下而上依次连接的玻璃纤维布层1、阻燃胶层2、PET层3(聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜)、第一胶粘层4、铝箔层5、第二胶粘层6、PA层7(尼龙)、第三胶粘层8以及厚度为65μm的SPE层9(超功能性PE薄膜)。
其中，玻璃纤维布层1为110g/m；PET层3、PA层7的厚度均为15μm，所述铝箔层5的厚度为9μm；第一胶粘层4、第二胶粘层6以及第三胶粘层8均为丙烯酸胶粘层、甲基丙烯酸胶粘层、丙烯酸酯胶粘层、环氧树脂胶粘层、聚氨酯复合胶粘层、甲基丙烯酸酯胶粘层、有机硅改性丙烯酸酯胶粘层中的任意一种，不同胶粘层也可采用不同种类。
玻璃纤维布层1作为最外层，通过将玻璃拉制成极细的玻璃丝，此时的玻璃丝就具有了很好的柔软性，将玻璃丝纺成纱，再通过织布机就可以织成玻璃纤维布，使玻璃纤维膜外层具有良好的耐腐蚀性能以及相应的结构强度。
阻燃胶层2由磷酸铝、硅酸镁、硅酸钠、防火剂、无机高分子聚合剂等无机原料，经高温高压聚合后形成的一种无机高分子粘接剂；阻燃胶产品除具有较好的物理机械性能和电性能外，还具有良好的阻燃性和自熄性，提高玻璃纤维膜的阻燃性能。
PET层3是一种性能比较全面的包装薄膜，其透明性好，有光泽；具有良好的气密性和保香性；防潮性中等，PET层3的机械性能优良，其强韧性是所有热塑性塑料中最好的，抗张强度和抗冲击强度比一般薄膜高得多；且挺力好，尺寸稳定，还具有优良的耐热、耐寒性和良好的耐化学药品性和耐油性，具有强度好，热塑性好、耐磨、耐腐蚀、耐光性能好等特点，提高复合膜的结构强度以及耐刺穿性能。
铝箔层5具有质地柔软、延展性好，具有银白色的光泽，是一种无毒性的包装材料，可与食品直接接触而没有任何可危害人体健康的忧患，无论在高温或者在低温下，铝箔都不会有油脂渗透的现象发生，提高复合膜的包装安全稳定性能。
PA层7耐刺穿强度、冲击强度、摩擦强度、弯曲强度高，并且具有较好的气体阻隔性，可提高复合膜的密封性能。
SPE层9包括依次连接且压合而成的高阻隔性材料层、粘合层以及聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；同时高阻隔性材料层采用PVA涂布薄膜层、PVDC层(聚偏二氯乙烯)、EVOH层(乙烯/乙烯醇共聚物)中的任意一种，本方案中优选为PVDC层；使其SPE层9具有的高强度、高阻隔、高穿刺等功能，可提高抗压复合膜的整体结构强度。
实施例2：一种玻璃纤维真空袋，由实施例1中的玻璃纤维膜制成的玻璃纤维真空袋。
实施例3：一种制作实施例2中的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、结合图2所示，将玻璃纤维膜对折形成上侧边10、下侧边11以及左侧边12为开口的袋样，且玻璃纤维布层1的一面为玻璃纤维真空袋的外表面。
S2、对袋样的下侧边11进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度；本方案采用五段式模块供热粘接，且温度范围为150℃～250℃，即从左到有模块温度依次为150℃、200℃、250℃、200℃、150℃。
S3、对袋样的左侧边12进行热压粘接，热压温度为200℃，形成上侧边10为开口端的袋体13；
S4、对袋体13进行装袋；
S5、在袋体13的开口端处预留有出气口，在出气口上设置有抽气塑管，且对袋样的上侧边10进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为150℃～250℃，即从左到有模块温度依次为150℃、200℃、250℃、200℃、150℃。
S6、通过出气口对袋体13进行抽气，对袋体13抽气完后，通过热压模块供热至280℃将抽气塑管与袋体13热融粘接密封。
实施例4：一种制作实施例2中的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边10、下侧边11以及左侧边12为开口的袋样，且玻璃纤维布层1的一面为玻璃纤维真空袋的外表面。
S2、对袋样的下侧边11进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度；本方案采用五段式模块供热粘接，且温度范围为160℃～240℃，即从左到有模块温度依次为160℃、200℃、240℃、200℃、160℃。
S3、对袋样的左侧边12进行热压粘接，热压温度为200℃，形成上侧边10为开口端的袋体13；
S4、对袋体13进行装袋；
S5、在袋体13的开口端处预留有出气口，在出气口上设置有抽气塑管，且对袋样的上侧边10进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为160℃～240℃，即从左到有模块温度依次为160℃、200℃、240℃、200℃、160℃。
S6、通过出气口对袋体13进行抽气，对袋体13抽气完后，通过热压模块供热至280℃将抽气塑管与袋体13热融粘接密封。
实施例5：一种制作实施例2中的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边10、下侧边11以及左侧边12为开口的袋样，且玻璃纤维布层1的一面为玻璃纤维真空袋的外表面。
S2、对袋样的下侧边11进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度；本方案采用五段式模块供热粘接，且温度范围为170℃～230℃，即从左到有模块温度依次为170℃、200℃、230℃、200℃、170℃。
S3、对袋样的左侧边12进行热压粘接，热压温度为200℃，形成上侧边10为开口端的袋体13；
S4、对袋体13进行装袋；
S5、在袋体13的开口端处预留有出气口，在出气口上设置有抽气塑管，且对袋样的上侧边10进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为170℃～230℃，即从左到有模块温度依次为170℃、200℃、230℃、200℃、170℃。
S6、通过出气口对袋体13进行抽气，对袋体13抽气完后，通过热压模块供热至280℃将抽气塑管与袋体13热融粘接密封。
实施例6：一种制作实施例2中的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边10、下侧边11以及左侧边12为开口的袋样，且玻璃纤维布层1的一面为玻璃纤维真空袋的外表面。
S2、对袋样的下侧边11进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度；本方案采用五段式模块供热粘接，且温度范围为180℃～220℃，即从左到有模块温度依次为180℃、200℃、220℃、200℃、180℃。
S3、对袋样的左侧边12进行热压粘接，热压温度为200℃，形成上侧边10为开口端的袋体13；
S4、对袋体13进行装袋；
S5、在袋体13的开口端处预留有出气口，在出气口上设置有抽气塑管，且对袋样的上侧边10进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为180℃～220℃，即从左到有模块温度依次为180℃、200℃、220℃、200℃、180℃。
S6、通过出气口对袋体13进行抽气，对袋体13抽气完后，通过热压模块供热至280℃将抽气塑管与袋体13热融粘接密封。
实施例7：一种制作实施例2中的玻璃纤维真空袋制作工艺，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边10、下侧边11以及左侧边12为开口的袋样，且玻璃纤维布层1的一面为玻璃纤维真空袋的外表面。
S2、对袋样的下侧边11进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度；本方案采用五段式模块供热粘接，且温度范围为190℃～210℃，即从左到有模块温度依次为190℃、200℃、210℃、200℃、190℃。
S3、对袋样的左侧边12进行热压粘接，热压温度为200℃，形成上侧边10为开口端的袋体13；
S4、对袋体13进行装袋；
S5、在袋体13的开口端处预留有出气口，在出气口上设置有抽气塑管，且对袋样的上侧边10进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为190℃～210℃，即从左到有模块温度依次为190℃、200℃、210℃、200℃、190℃。
S6、通过出气口对袋体13进行抽气，对袋体13抽气完后，通过热压模块供热至280℃将抽气塑管与袋体13热融粘接密封。
实施例8：本实施例用于说明玻璃纤维真空袋性能的测定。
(1)封口强度变化试验
试验对象：以上述实施例3-7中的玻璃纤维真空袋为试验样，以市面上普通的真空袋为对比例9作为对照样。
试验内容：真空袋采用相同大小，以相同温度湿度等环境下，用万能材料测定仪以300±20mm/min速度，测定其封口强度。
(2)耐压强度变化试验
试验对象：以上述实施例3-7中的玻璃纤维真空袋为试验样，以市面上普通的真空袋为对比例9作为对照样。
试验内容：真空袋采用相同大小，以相同温度湿度等环境下，通入相同体积的空气，将袋体13放置水平台上，同一组测试中，各真空袋上施加压力的相同大小，且压力时间相同，且进行多组不同压力测试试验，直至真空袋全部漏气为止。
(3)耐穿刺强度变化试验
试验对象：以上述实施例3-7中的玻璃纤维真空袋为试验样，以市面上普通的真空袋为对比例9作为对照样。
试验内容：真空袋采用相同大小，以相同温度湿度等环境下，通入相同体积的空气，将袋体13放置水平台上，同一组测试中，采用相同针尖对真空袋进行穿刺，直至将真空袋刺穿漏气，检验其刺穿所需力值。
试验结果：经相同条件下进行各性能测试，其封口强度、耐压强度以及耐穿刺强度结果如表1所示。
表1
由表1可以看出，本发明制作的玻璃纤维真空袋与对比例9具有良好的封口强度、耐压强度以及耐刺穿强度；其中封口强度在合适的温度下达到了48.2N/mm，耐压强度达到1500N的情况下不漏气，而耐刺穿强度在20N的作用下不漏气；因此本发明在合适的情况下具有很好的封口强度、耐压强度以及耐刺穿强度；以上实施例中，其中实施例6的制作工艺中得到的玻璃纤维真空袋的封口强度以及耐压强度最佳，因此作为最优实施例。
同时在研究本发明的过程中，进行了一些探索试验，为了验证本发明层之间的可靠性，以实施例6为例；在研究中省去了相应的层结构，其结果与效果非常明显，因此说明本发明提供的层结构具有很好的对应性，下面进行具体的过程概述。
以实施例6为例，在制备玻璃纤维膜的做成中，没有加入阻燃胶层，其它层结构与实施例6相同，结果在玻璃纤维真空袋制作工艺的分段式模块解热过程中，其玻璃纤维真空袋的封口边缘出现细微的褶皱，同时在进行封口强度测试以及耐压测试的结果试验中，其中封口强度为32.2N/mm，而耐压强度处于600N的情况下漏气，因此表明阻燃胶层对于玻璃纤维膜中的封口强度以及耐压强度具有重要作用。
以实施例6为例，在制作的过程中，没有加入PA层，结果导致在耐刺穿的试验中，在20N的刺穿作用下，玻璃纤维真空袋出现漏气现象，表明PA层可提高玻璃纤维膜的耐刺穿性能以及制成玻璃纤维真空袋的结构强度。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种玻璃纤维膜，其特征在于：包括由下而上依次连接的玻璃纤维布层（1）、阻燃胶层（2）、PET层（3）、第一胶粘层（4）、铝箔层（5）、第二胶粘层（6）、PA层（7）、第三胶粘层（8）以及SPE层（9）；SPE层（9）包括依次连接且压合而成的高阻隔性材料层、粘合层以及聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，高阻隔性材料层为PVDC层。
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维膜，其特征在于：所述第一胶粘层（4）、第二胶粘层（6）以及第三胶粘层（8）均为丙烯酸胶粘层、甲基丙烯酸胶粘层、丙烯酸酯胶粘层、环氧树脂胶粘层、聚氨酯复合胶粘层、甲基丙烯酸酯胶粘层、有机硅改性丙烯酸酯胶粘层中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的玻璃纤维膜，其特征在于：所述PET层（3）、PA层（7）的厚度均为15μm，所述铝箔层（5）的厚度为9μm，所述SPE层（9）的厚度为65μm。
4.一种玻璃纤维真空袋，其特征在于：由权利要求1至3任意一项所述玻璃纤维膜制成的玻璃纤维真空袋。
5.一种制作如权利要求4所述的玻璃纤维真空袋制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将玻璃纤维膜对折形成上侧边（10）、下侧边（11）以及左侧边（12）为开口的袋样，且玻璃纤维布层（1）的一面为玻璃纤维真空袋的外表面；
S2、对袋样的下侧边（11）进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为150℃～250℃；
S3、对袋样的左侧边（12）进行热压粘接，形成上侧边（10）为开口端的袋体（13）；
S4、对袋体（13）进行装袋；
S5、在袋体（13）的开口端处预留有出气口，且对袋样的上侧边（10）进行分段式热压模块供热粘接，分段式热压模块供热为对称设置，且中间温度高于两侧温度，温度范围为150℃～250℃；
S6、通过出气口对袋体（13）进行抽气，抽气完后将出气口进行密封。
6.根据权利要求5所述的玻璃纤维真空袋制作工艺，其特征在于：步骤2中所述温度范围为160℃～240℃。
7.根据权利要求5所述的玻璃纤维真空袋制作工艺，其特征在于：所述温度范围为170℃～230℃。
8.根据权利要求5所述的玻璃纤维真空袋制作工艺，其特征在于：所述温度范围为180℃～220℃。
9.根据权利要求5所述的玻璃纤维真空袋制作工艺，其特征在于：在所述出气口上设置有抽气塑管，对袋体（13）抽气完后通过热压模块将抽气塑管与袋体（13）热融粘接密封。
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