CN107168078B - 一种控制参数调整方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种控制参数调整方法及装置，该方法包括：将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；利用确定的所述改变量，调整所述控制参数。因此，本发明提供的方案可以提高控制参数调整的效率。

Description

一种控制参数调整方法及装置

技术领域

本发明涉及家电技术领域，特别涉及一种控制参数调整方法及装置。

背景技术

压缩机作为驱动设备，被广泛的应用于空调、冰箱等家电中。为了保障空调、冰箱等家电可以在不同频率或负载下稳定运行，压缩机需要调整其锁相环的控制参数或速度环的控制参数。

目前，压缩机调整其锁相环的控制参数或速度环的控制参数，通常采用人工调整的方式完成。比如输入一次角度差等参数后，再获取锁相环的控制参数或速度环的控制参数。判断获取的锁相环的控制参数或速度环的控制参数是否为最佳值，如果不是再次人工输入运转参数。重复上述过程直至获取的锁相环的控制参数或速度环的控制参数为最佳值为止。

通过上述可知，现有的方式，需要人工进行调整。因此，控制参数调整的效率较低。

发明内容

本发明提供了一种控制参数调整方法及装置，可以提高控制参数调整的效率。

第一方面，本发明提供了一种控制参数调整方法，该方法包括：

将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

利用确定的所述改变量，调整所述控制参数。

优选地，

在所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值之前，进一步包括：

判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，

如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；

如果否，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

优选地，

在所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值之前，进一步包括：

判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；

如果是，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

优选地，

所述利用确定的所述改变量，调整所述控制参数，包括：

根据确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，

如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；

否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

优选地，

所述根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量，包括：

确定所述至少一个误差值中的最大误差值；

计算所述基准值和所述最大误差值间的差值；

根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

优选地，

所述至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量，包括：

判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则执行A2；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

A2：判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则执行A4；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

A4：判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

优选地，

所述控制参数，包括锁相环的控制参数或速度环的控制参数。

第二方面，本发明提供了一种控制参数调整装置，该装置包括：

设定模块，用于将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

误差值确定模块，用于确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

改变量确定模块，用于根据所述设定模块设定的所述基准值和所述误差值确定模块确定的所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

调整模块，用于利用所述改变量确定模块确定的所述改变量，调整所述控制参数。

优选地，

进一步包括：判断模块；

所述判断模块，用于判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；如果否，触发所述设定模块。

优选地，

进一步包括：时间判断模块；

所述时间判断模块，用于判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；如果是，触发所述设定模块。

优选地，

所述调整模块，包括计算子模块和调整子模块；

所述计算子模块，用于根据所述改变量去确定模块确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

所述调整子模块，用于判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

优选地，

所述改变量确定模块，包括差值确定子单元和判断子单元；

所述差值确定子单元，用于确定所述误差值确定模块确定的所述至少一个误差中的最大误差；计算所述基准值和所述最大误差间的差值；

所述判断子单元，用于根据所述差值确定子单元确定的所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

优选地，

所述至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述判断子模块，包括：第一判断子单元、第二判断子单元以及第三判断子单元；

所述第一判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则，触发所述第二判断子单元；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

所述第二判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则，触发第三判断子单元；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

第三判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

本发明实施例提供了一种控制参数调整方法及装置，通过将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值，并确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的至少一个误差值。然后根据确定的基准值和确定的各个误差值，在预先设定的各个标志位区间中确定改变量。然后利用确定的改变量，调整控制参数。通过上述过程可知，可以根据上一次压缩机运转采样周期中的最大误差值、当前压缩机运转采样周期中的各个误差值以及预设的各个标志区间确定改变量，利用确定的改变量对控制参数进行调整，而并不需要人工对控制参数进行调整。因此，本发明提供的方案可以提高控制参数调整的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例提供的一种控制参数调整方法的流程图；

图2是本发明另一个实施例提供的一种控制参数调整方法的流程图；

图3是本发明一个实施例提供的一种控制参数调整装置所在设备的一种硬件结构图；

图4是本发明一个实施例提供的一种控制参数调整装置的结构示意图；

图5是本发明一个实施例提供的一种包括判断模块的控制参数调整装置的结构示意图；

图6是本发明一个实施例提供的一种包括时间判断模块的控制参数调整装置的结构示意图；

图7是本发明一个实施例提供的一种包括计算子模块和调整子模块的控制参数调整装置的结构示意图；

图8是本发明一个实施例提供的一种包括差值确定子模块和判断子模块的控制参数调整装置的结构示意图；

图9是本发明另一个实施例提供的一种控制参数调整装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种控制参数调整方法，该方法可以包括以下步骤：

步骤101：将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

步骤102：确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

步骤103：根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

步骤104：利用确定的所述改变量，调整所述控制参数。

根据如图1所示的实施例，通过将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值，并确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的至少一个误差值。然后根据确定的基准值和确定的各个误差值，在预先设定的各个标志位区间中确定改变量。然后利用确定的改变量，调整控制参数。通过上述过程可知，可以根据上一次压缩机运转采样周期中的最大误差值、当前压缩机运转采样周期中的各个误差值以及预设的各个标志区间确定改变量，利用确定的改变量对控制参数进行调整，而并不需要人工对控制参数进行调整。因此，本发明提供的实施例可以提高控制参数调整的效率。

在本发明一个实施例中，上述图1所示流程图中所涉及的控制参数可以包括锁相环的控制参数或速度环的控制参数。

在本实施例中，控制参数的类型可以根据业务要求确定。其中锁相环的控制参数或速度环的控制参数只是优选的方式，还可以根据业务要求确定其他的控制参数。

根据上述实施例，控制参数可以根据业务要求选择锁相环的控制参数或速度环的控制参数。因此业务适用性较强。

在本发明一个实施例中，当控制参数为锁相环的控制参数时，采集的至少一个误差值均为角度误差值。当控制参数为速度环的控制参数时，采集的至少一个误差值为频率误差值。

在本发明一个实施例中，在上述图1所示流程图步骤101将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差设定为基准值之前，进一步包括：

判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，

如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；

如果否，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

在本实施例中，当前压缩机运转采样周期为第一次压缩机运转采样周期时，由于其是第一次运行，并不存在上一次压缩机运转采样周期，因此也无法设定基准值。因此在进行控制参数调整时，需要判断当前压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期。

在本实施例中，当判断当前压缩机运转采样周期为第一次压缩机运转采样周期时，采集当前压缩机运转采样周期中控制参数的至少一个当前误差值。其中，采集当前误差值的具体数量可以根据业务要求确定。待样本误差采集完成后，确定各个当前误差值中的最大误差值，以使在进行第二次压缩机运转采样周期时可以将最大误差值设定为基准值。

在本实施例中，当判断当前压缩机运转采样周期不是第一次压缩机运转采样周期时，直接将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

根据上述实施例，当判断当前压缩机运转采样周期为第一次压缩机运转采样周期时，需要进行确定采集的各个当前误差值中的最大误差值。当判断当前压缩机运转采样周期不是第一次压缩机运转采样周期时，直接将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。通过上述可知，对第一次压缩机运转采样周期以及非第一次压缩机运转采样周期分别进行不同的基准值确定操作，因此确定的基准值较为精准。

在本发明一个实施例中，在上述图1所示流程图步骤101将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值之前，可以进一步包括：

判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；

如果是，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

在本实施例中，压缩机采样周期开始时间可以根据业务要求确定。当判断达到设定的压缩机采样周期开始时间时，才执将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

根据上述实施例，当判断达到压缩机采样周期开始时间时，才执行将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。从而使控制参数调整按照周期进行，以减小控制参数调整过程中出现混乱调整的可能性。

在本发明一个实施例中，上述图1所示流程图步骤104利用确定的所述改变量，调整所述控制参数，可以包括：

根据确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，

如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；

否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

在本实施例中，根据确定的改变量和当前控制参数，预先计算调整后的控制参数对应的数值。然后将计算出的数值与预先设定的数值区间的各个数值进行比对，并根据比对结果确定控制参数需要调到的数值，以减少控制参数操作设定的数值区间的情况。

在本实施例中，当判断第一数值大于预先设定的数值区间中的任意一个数值时，将控制参数调整为数值区间中最大的数值。当判断第一数值不大于预先设定的数值区间中的任意一个数值时，则判断第一数值是否小于数值区间中的任意一个数值，如果判断结果为小于，则将控制参数调整为数值区间中最小的数值；如果判断结果为不小于，则将控制参数调整为第一数值。

在本实施例中，数值区间可以根据业务要求确定，但是需要注意的是，数值区间中的最小值为允许控制参数设定的最小值，数值区间中的最大值为允许控制参数设定的最大值。比如设定的数值区间为[100，200]。当计算得出第一数值为99时，判断第一数值99不大于数值区间[100，200]中的任意一个数值，则判断第一数值99是否小于数值区间[100，200]中的任意一个数值，可见判断结果为小于，则将控制参数调整为数值区间[100，200]中最小的数值100。

根据上述实施例，可以根据确定的改变量和当前控制参数，计算调整后的控制参数对应的数值，并根据计算得出的数值与预先设定的数值区间的关系，调整控制参数。因此控制参数调整的较为精准。

在本发明一个实施例中，上述图1所示流程图步骤103根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量，可以包括：

确定所述至少一个误差值中的最大误差值；

计算所述基准值和所述最大误差值间的差值；

根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

在本实施例中，标志位区间的数量可以根据业务要求确定，且每一个标志位区间的包括的各个标志位也可以根据业务要求确定。且每一个标志位均可以设置对应的改变量。当控制参数为锁相环的控制参数时，标志位区间为角度标志位区间。当控制参数为速度环的控制参数时，标志位区间为频率标志位区间。

在本实施例中，比如设定的了两个标志位区间：第一标志位区间[1，5]和第二标志位区间[6，10]，确定的最大误差值为10、确定的基准值为15。计算基准值和最大误差值间的差值为5，则确定第一标志位区间[1，5]为目标标志位区间，并在该区间中确定改变量。

根据上述实施例，由于改变量是根据基准值和最大误差值之间的差值，以及至少一个标志位区间进行比对之后确定的。因此，确定的改变量较为准确。

在本发明一个实施例中，上述图1所示流程图中所涉及的至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量，包括：

判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则执行A2；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

A2：判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则执行A4；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

A4：判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

在本实施例中，正方向为将控制参数往小了调节，反方向为将控制参数往大了调节。比如控制参数为100，确定的正方向改变量为10，则将控制参数调整为100+10＝100。比如控制参数为100，确定的反方向改变量为10，则将控制参数调整为100-10＝90。

在本实施例中，第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间对应的数值均可以根据业务要求确定。比如第一标志位区间为[800-1000]、第二标志位区间为[500-799]、第三标志位区间为[200-499]。当控制参数为锁相环的控制参数时，上述的各个区间均为角度标志位。当控制参数为速度环的控制参数时，上述的各个区间均为为频率标志位。

在本实施例中，当确定基准值和最大误差值间的差值之后，按照标志位区间对应数值从大到小的顺序依次与差值进行比对。当确定符合比对要求的目标标志位区间时，将最大误差值与基准值进行比对，在目标标志位区间中确定改变量。

根据上述实施例，由于改变量的确定需要将差值依次与每一个标志位区间进行比对，确定目标标志位区间。然后再将最大误差值与基准值进行比对之后，在目标标志位区间中确定改变量。因此，确定的改变量较为准确。

下面以控制参数为锁相环的控制参数为例。展开说明控制参数调整方法，如图2所示，该控制参数调整方法，可以包括如下步骤：

步骤201：设置第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间。

在本步骤中，第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间均为角度标志位区间。其中，第二标志位区间中各个数值均小于第一标志位区间中的各个数值，第三标志位区间中各个数值均小于第二标志位区间中的各个数值。比如第一标志位区间为[80-100]、第二标志位区间为[20-79]以及第三标志位区间为[1-19]。

步骤202：判断是否达到压缩机采样周期的开始时间，如果是，执行步骤203；否则继续执行本步骤。

步骤203：判断当前压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，如果是，执行步骤204；否则，执行步骤205。

步骤204：采集当前压缩机运转采样周期中的至少一个当前误差值，确定至少一个当前误差值中的最大误差值，并执行步骤202。

在本步骤中，当前压缩机运转采样周期为第一次压缩机运转采样周期时，由于其是第一次运行，并不存在上一次压缩机运转采样周期，因此无法设定基准值。采集当前压缩机运转采样周期中的至少一个当前误差值比如10个，确定10个当前误差值中的最大误差值比如20，以使在进行第二次压缩机运转采样周期时可以将最大误差值20设定为基准值。

步骤205：将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

在本步骤中，上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值为50，则将50设定为基准值。

步骤206：确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的至少一个误差值。

在本步骤中，比如采集了当前压缩机运转采样周期中控制参数的10个误差值。

步骤207：确定至少一个误差值中的最大误差值。

在本步骤中，确定10个误差值中的最大误差值为20。

步骤208：计算基准值和最大误差值间的差值。

在本步骤中，计算步骤205设定的基准值50和步骤207中确定的最大误差值20的差值为30。

步骤209：判断差值是否大于第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行210；否则执行步骤213。

在本步骤中，判断步骤208中确定的差值30不大于第一标志位区间[80-100]中最大的数值100，则执行步骤213。

步骤210：判断最大误差值是否大于基准值，如果是，执行步骤211；否则，执行步骤212。

步骤211：在第一标志位区间中，确定第一反方向改变量，并执行步骤221。

步骤212：在第一标志位区间中，确定第一正方向改变量，并执行步骤221。

步骤213：判断差值是否大于第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行步骤214；否则执行步骤217。

在本步骤中，判断步骤208中确定的差值30不大于第二标志位区间[20-79]中最大的数值79，则执行步骤217。

步骤214：判断最大误差值是否大于基准值，如果是，执行步骤215；否则，执行步骤216。

步骤215：在第二标志位区间中，确定第二反方向改变量，并执行步骤221。

步骤216：在第二标志位区间中，确定第二正方向改变量，并执行步骤221。

步骤217：判断差值是否大于第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行步骤218；否则，执行步骤227。

在本步骤中，判断步骤208中确定的差值30大于第三标志位区间[1-19]中最大的第二数值19，则执行步骤218。

步骤218：判断最大误差值是否大于基准值，如果是，执行步骤219；否则，执行步骤220。

在本步骤中，判断步骤207中确定的最大误差值20不大于步骤205中设定的基准值50。因此，执行步骤220。

步骤219：在第三标志位区间中，确定第三反方向改变量，并执行步骤221。

步骤220：在第三标志位区间中，确定第三正方向改变量，并执行步骤221。

在本步骤中，比如确定的改变量为10。

步骤221：根据确定的改变量和当前控制参数，计算调整后的控制参数对应的第一数值。

在本步骤中，比如计算调整后的控制参数对应的第一数值为1000。

步骤222：判断第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，如果是，执行步骤223；否则，执行步骤224。

在本步骤中，判断第一数值1000大于预先设定的数值区间[200,850]中的任意一个数值，则执行步骤223。

步骤223：将控制参数调整为数值区间中最大的数值。

在本步骤中，将控制参数调整为850。

步骤224：判断第一数值是否小于数值区间中的任意一个数值，如果是，执行步骤225；否则，执行步骤226。

步骤225：将控制参数调整为数值区间中最小的数值。

步骤226：将控制参数调整为第一数值。

步骤227：维持控制参数不变。

如图3、图4所示，本发明实施例提供了一种控制参数调整装置。装置实施例可以通过软件实现，也可以通过硬件或者软硬件结合的方式实现。从硬件层面而言，如图3所示，为本发明实施例提供的控制参数调整装置所在设备的一种硬件结构图，除了图3所示的处理器、内存、网络接口、以及非易失性存储器之外，实施例中装置所在的设备通常还可以包括其他硬件，如负责处理报文的转发芯片等等。以软件实现为例，如图4所示，作为一个逻辑意义上的装置，是通过其所在设备的CPU将非易失性存储器中对应的计算机程序指令读取到内存中运行形成的。本实施例提供的控制参数调整装置，包括：

设定模块401，用于将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

误差值确定模块402，用于确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

改变量确定模块403，用于根据所述设定模块401设定的所述基准值和所述误差值确定模块402确定的所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

调整模块404，用于利用所述改变量确定模块确定的所述改变量，调整所述控制参数。

根据如图4所示实施例，该控制参数调整装置包括：设定模块、误差值确定模块、改变量确定模块以及调整模块。首先利用设定模块将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值，以及利用误差值确定模块确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的误差值。然后通过改变量确定模块根据设定模块利用设定的基准值和误差值确定模块确定的各个误差值，在预先设定的各个标志位区间中确定改变量。当改变量确定之后，通过调整模块利用改变量确定模块确定的改变量，调整控制参数。通过上述过程可知，可以根据上一次压缩机运转采样周期中的最大误差值、当前压缩机运转采样周期中的各个误差值以及预设的各个标志区间确定改变量，利用确定的改变量对控制参数进行调整，而并不需要人工对控制参数进行调整。因此，本发明提供的实施例可以提高控制参数调整的效率。

在本发明一个实施例中，如图5所示，控制参数调整装置可以进一步包括：判断模块501；

所述判断模块501，用于判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；如果否，触发所述设定模块401。

在本发明一个实施例中，如图6所示，控制参数调整装置可以进一步包括：时间判断模块601；

所述时间判断模块601，用于判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；如果是，触发所述设定模块401。

在本发明一个实施例中，如图7所示，所述调整模块404可以包括计算子模块701和调整子模块702；

所述计算子模块701，用于根据所述改变量确定模块403确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

所述调整子模块702，用于判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

在本发明一个实施例中，如图8所示，所述改变量确定模块403，包括差值确定子单元801和判断子单元802；

所述差值确定子单元801，用于确定所述误差值确定模块402确定的所述至少一个误差值中的最大误差值；计算所述基准值和所述最大误差值间的差值；

所述判断子单元802，用于根据所述差值确定子单元801确定的所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

在本发明一个实施例中，如图9所示，所述至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述判断子模块802，包括：第一判断子单元901、第二判断子单元902以及第三判断子单元903；

所述第一判断子单元901，用于判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则，触发所述第二判断子单元902；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

所述第二判断子单元902，用于判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则，触发第三判断子单元903；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

第三判断子单元903，用于判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

在本发明一个实施例提供了一种可读介质，该可读介质包括：执行指令，当存储控制器的处理器执行所述执行指令时，所述存储控制器执行上述任一项所述控制参数调整方法。

在本发明一个实施例提供了一种存储控制器，该存储控制器包括：处理器、存储器和总线；所述存储器用于存储执行指令；所述处理器与所述存储器通过所述总线连接；当所述存储控制器运行时，所述处理器执行所述存储器存储的所述执行指令，以使所述存储控制器执行上述任一项所述控制参数调整方法。

上述装置内的各模块之间的信息交互、执行过程等内容，由于与本发明方法实施例基于同一构思，具体内容可参见本发明方法实施例中的叙述，此处不再赘述。

综上所述，本发明各个实施例至少可以实现如下有益效果：

1、在本发明实施例中，通过将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值，并确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的至少一个误差值。然后根据确定的基准值和确定的各个误差值，在预先设定的各个标志位区间中确定改变量。然后利用确定的改变量，调整控制参数。通过上述过程可知，可以根据上一次压缩机运转采样周期中的最大误差值、当前压缩机运转采样周期中的各个误差值以及预设的各个标志区间确定改变量，利用确定的改变量对控制参数进行调整，而并不需要人工对控制参数进行调整。因此，本发明提供的实施例可以提高控制参数调整的效率。

2、在本发明实施例中，控制参数可以根据业务要求选择锁相环的控制参数或速度环的控制参数。因此业务适用性较强。

3、在本发明实施例中，当判断当前压缩机运转采样周期为第一次压缩机运转采样周期时，需要进行确定采集的各个当前误差值中的最大误差值。当判断当前压缩机运转采样周期不是第一次压缩机运转采样周期时，直接将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。通过上述可知，对第一次压缩机运转采样周期以及非第一次压缩机运转采样周期分别进行不同的基准值确定操作，因此确定的基准值较为精准。

4、在本发明实施例中，当判断达到压缩机采样周期开始时间时，才执行将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。从而使控制参数调整按照周期进行，以减小控制参数调整过程中出现混乱调整的可能性。

5、在本发明实施例中，可以根据确定的改变量和当前控制参数，计算调整后的控制参数对应的数值，并根据计算得出的数值与预先设定的数值区间的关系，调整控制参数。因此控制参数调整的较为精准。

6、在本发明实施例中，由于改变量是根据基准值和最大误差值之间的差值，以及至少一个标志位区间进行比对之后确定的。因此，确定的改变量较为准确。

7、在本发明实施例中，由于改变量的确定需要将差值依次与每一个标志位区间进行比对，确定目标标志位区间。然后再将最大误差值与基准值进行比对之后，在目标标志位区间中确定改变量。因此，确定的改变量较为准确。

8、在本发明实施例中，制参数调整装置包括：设定模块、误差值确定模块、改变量确定模块以及调整模块。首先利用设定模块将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值，以及利用误差值确定模块确定当前压缩机运转采样周期中控制参数的误差值。然后通过改变量确定模块根据设定模块利用设定的基准值和误差值确定模块确定的各个误差值，在预先设定的各个标志位区间中确定改变量。当改变量确定之后，通过调整模块利用改变量确定模块确定的改变量，调整控制参数。通过上述过程可知，可以根据上一次压缩机运转采样周期中的最大误差值、当前压缩机运转采样周期中的各个误差值以及预设的各个标志区间确定改变量，利用确定的改变量对控制参数进行调整，而并不需要人工对控制参数进行调整。因此，本发明提供的实施例可以提高控制参数调整的效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个······”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储在计算机可读取的存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质中。

最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种控制参数调整方法，其特征在于，包括：

将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

利用确定的所述改变量，调整所述控制参数；

其中，

在所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值之前，进一步包括：

判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，

如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；

如果否，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值之前，进一步包括：

判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；

如果是，执行所述将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述利用确定的所述改变量，调整所述控制参数，包括：

根据确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，

如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；

否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述根据所述基准值和所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量，包括：

确定所述至少一个误差值中的最大误差值；

计算所述基准值和所述最大误差值间的差值；

根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，

所述至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述根据所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量，包括：

判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则执行A2；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

A2：判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则执行A4；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

A4：判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

6.根据权利要求1至5任一所述的方法，其特征在于，

所述控制参数，包括锁相环的控制参数或速度环的控制参数。

7.一种控制参数调整装置，其特征在于，包括：

设定模块，用于将上一次压缩机运转采样周期中控制参数的最大误差值设定为基准值；

误差值确定模块，用于确定当前所述压缩机运转采样周期中所述控制参数的至少一个误差值；

改变量确定模块，用于根据所述设定模块设定的所述基准值和所述误差值确定模块确定的所述至少一个误差值，在预先设定的至少一个标志位区间中确定改变量；

调整模块，用于利用所述改变量确定模块确定的所述改变量，调整所述控制参数；

其中，

进一步包括：判断模块；

所述判断模块，用于判断当前所述压缩机运转采样周期是否为第一次压缩机运转采样周期，如果是，采集当前所述压缩机运转采样周期中至少一个当前误差值，确定所述至少一个当前误差值中的最大误差值；如果否，触发所述设定模块。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，

进一步包括：时间判断模块；

所述时间判断模块，用于判断是否达到预先设定的压缩机采样周期开始时间；如果是，触发所述设定模块；

和/或，

所述调整模块，包括计算子模块和调整子模块；

所述计算子模块，用于根据所述改变量确定模块确定的所述改变量和当前所述控制参数，计算调整后的所述控制参数对应的第一数值；

所述调整子模块，用于判断所述第一数值是否大于预先设定的数值区间中的任意一个数值，如果是，将所述控制参数调整为所述数值区间中最大的数值；否则，判断所述第一数值是否小于所述数值区间中的任意一个数值，如果判断出小于，则将所述控制参数调整为所述数值区间中最小的数值；如果判断出不小于，则将所述控制参数调整为所述第一数值。

9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，

所述改变量确定模块，包括差值确定子单元和判断子单元；

所述差值确定子单元，用于确定所述误差值确定模块确定的所述至少一个误差值中的最大误差值；计算所述基准值和所述最大误差值间的差值；

所述判断子单元，用于根据所述差值确定子单元确定的所述差值在所述至少一个标志位区间中确定目标标志位区间，并在目标标志位区间中确定改变量。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，

所述至少一个标志位区间中包括：第一标志位区间、第二标志位区间以及第三标志位区间；其中，所述第二标志位区间中的各个数值均小于所述第一标志位区间中的各个数值；所述第三标志位区间中的各个数值均小于所述第二标志位区间中的各个数值；

所述判断子模块，包括：第一判断子单元、第二判断子单元以及第三判断子单元；

所述第一判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第一标志位区间中最大的数值，如果是，执行A1；否则，触发所述第二判断子单元；

A1：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第一标志位区间中，确定第一反方向改变量；

如果否，则在所述第一标志位区间中，确定第一正方向改变量；

所述第二判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第二标志位区间中最大的数值，如果是，执行A3；否则，触发第三判断子单元；

A3：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第二标志位区间中，确定第二反方向改变量；

如果否，则在所述第二标志位区间中，确定第二正方向改变量；

第三判断子单元，用于判断所述差值是否大于所述第三标志位区间中最大的数值，如果是，执行A5；否则，维持所述控制参数不变；

A5：判断所述最大误差值是否大于所述基准值，

如果是，则在所述第三标志位区间中，确定第三反方向改变量；

如果否，则在所述第三标志位区间中，确定第三正方向改变量。

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