CN107152036A - 一种综合管廊及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种综合管廊，包括由预制底板组成的底墙，由预制侧板组成的侧墙，由预制顶板组成的顶墙，在基坑底部第一防渗水层，在所述第一防渗水层上面设置所述预制底板，在所述预制底板上靠近基坑壁的两侧设置所述预制侧板，在所述预制侧板上设置所述预制顶板，在各预制板构件的不同厚度成设置空心腔体，在其中插设钢筋笼和混凝土构成加强结构，并设置连通管道将各空心腔体连通起来，通过钢筋混凝土加强结构使得各预制板构件构成一个整体，在采用预制板以加快施工周期的基础上，显著提升了综合管廊的整体性结构强度。

Description

一种综合管廊及其施工方法

技术领域

本发明属于城市地下设施技术领域，特别是具体涉及一种综合管廊及其施工方法。

背景技术

综合管廊在业内又被称为地下共同沟，主要是在地下建设节约型管道，将多种市政管线，例如电力、通讯、燃气、雨水和污水等管道集合在一个管廊里，避免城市管理各部门在基础建设方面各自为政、重复建设甚至相互影响，体现了城市综合规划和管理的水平。

目前，综合管廊主要有全现浇法，全预制法和预制现浇结合法。

全现浇法如下进行的，首先开挖基坑，在现场绑扎钢筋并固定模板，然后逐步浇筑混凝土构成管廊整体。全现浇法的优点在于管廊的结构整体性和防水性比较好；缺点在施工工艺复杂，导致施工周期长，不适合在交通压力较大的区域采用这种施工工艺。

全预制法是采用模具整体浇筑管廊段，然后现场进行吊装拼接的方法，一方面管廊的整体结构较大，是的管廊的制备和现场施工均难度较大，另一方面，管廊段之间的待拼接段的周长较长，对于防渗水作业提出了较高要求，且对管廊的拼接工艺也提出了更大的挑战，导致施工难度增大。

预制现浇结合法是目前采用较多的工艺，在整个施工过程中一部分部件是工厂化预制，一部分部件是现浇的。例如，公布号为CN106555408A的中国发明申请公开了一种地下综合管廊的结构及施工方法，采用带空腔的预制墙板，结合现浇的底板的顶板围合形成地下综合管廊。公布后为CN106013228A的中国发明申请公开了一种叠合整体式综合管廊预制装配结构及其施工方法，采用现浇底板，对于侧墙和顶板均采用先吊装单层预制板构件，然后分别在预制板构件上现浇侧墙预制部和顶板预制部。中国发明申请CN105839667A公开了一种全预制叠合装配式地下综合管廊的施工制作工艺，首先设置预制底板，在其上设置预制空心叠合侧墙，将侧墙中的钢筋锚入预制叠合底板的现浇层中，然后在侧墙上安装预制叠合顶板的预制层，并将侧墙上的钢筋弯折回转锚入顶板中的现浇层中。在上面展示的各技术方案中，为了保持管廊具有较好的整体性结构，均是在底板和/或是顶板设置整片的现浇层，在施工作业的过程中，均需要等待这些现浇层获得一定的强度后，才能进行后续的施工。因此，难以获得预制法所期望节省工期的目的，或者是节省的时间是相当有限的，难以满足人们的期望。此外，对于预制侧墙而言，虽然可以将之设计成空心结构以加强其与底板和/或底板的连接强度，但是侧墙之间的连接强度并不能满足人们对综合管廊整体性高强度结构的需要。例如，授权公告好为CN206052779U的中国实用新型公开了一种预制综合管廊拼接构造，其预制侧墙之间的连接面分别设置凸台和凹槽进行连接，并在凸凹和凹槽的中间预留混凝土浇筑空腔。公布号为CN106088147A的中国发明申请公开了一种空腹墙板混合预制装配式综合管廊及其使用方法，其中侧墙的连接是采用竖向钢筋和和闭合箍筋构成钢筋体，然后现浇连接。上述两个方案中，由于侧墙之间缺少横向的钢筋结构，使得侧墙的连接强度难以满足管廊侧墙应具有足够承压能力的技术要求。

可见，现有技术中采用预制现浇结合法制备的综合管廊在缩短施工周期和加强管廊结构整体性上这两大重要施工指标上仍存在急需解决的技术问题。另一方面，为了获得较好的整体性结构，一些预制式综合管廊采用复杂的装配结构，导致预制墙体的组装施工工艺十分复杂，失去了采用预制式综合管廊缩以短施工周期的技术效果。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的技术缺陷，提供了一种综合管廊及其施工方法，解决现有技术中预制式综合管廊施工周期长，工艺复杂以及综合管廊整体性结构差的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种综合管廊，包括由预制底板组成的底墙，由预制侧板组成的侧墙，由预制顶板组成的顶墙；在基坑底部第一防渗水层，在所述第一防渗水层上面设置所述预制底板，在所述预制底板上靠近基坑壁的两侧设置所述预制侧板，在所述预制侧板上设置所述预制顶板；

所述预制底板包括长方体结构的底板主体，所述底板主体包括一个顶面A、一个底面B、两个侧面、一个前端面C和一个后端面D；沿着顶面A在底板主体一个侧面上延伸出的具有长方体结构的第一凸块；沿着底面B在底板主体的另一侧面上延伸出的具有长方体结构的第二凸块；第一凸块和第二凸块的厚度之和等于底板主体的厚度；

在底板主体顶面A上靠近基坑壁的两侧分别向下垂直开设两排并列的第一腔体，第一腔体的深度小于等于底板主体厚度的二分之一；在底板主体的前端面C上开设一排第二腔体，第二腔体穿过第一腔体并从后端面D穿出，第二腔体的底部第一腔体的底部齐平；在底板主体的靠近基坑底部的二分之一侧面上开设第三腔体，第三腔体从另一侧面上沿着底面延伸出的第二凸块的侧面穿出；第二腔体和第三腔体之间设置第一连通管道；在底板主体的顶面A上设置多个与第二腔体连通的第一注浆孔；预制底板上的第一凸块与相邻预制底板上的第二凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸构成底墙；

所述预制侧板包括长方体结构的侧板主体，所述侧板主体包括一个顶面E、一个底面F、两个侧面、一个前端面G和一个后端面H；沿着前端面G在侧板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第三凸块；沿着后端面H在底板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第四凸块；第三凸块和第四凸块厚度之和等于侧板主体的厚度；

在侧板主体上靠近基坑壁一侧的二分之一的顶面E上向下垂直开设一排第四腔体，第四腔体穿过侧板主体从侧板主体的底面F穿出且与底板主体上的第一腔体对接，在侧板主体上远离基坑壁一侧的二分之一侧面上开设一排第五腔体，第五腔体穿过侧板主体从侧板主体的上第四凸块的侧面穿出；第四腔体与第五腔体之间设置第二连通管道；预制侧板上的第三凸块与相邻预制侧板上的第四凸块堆叠使得预制侧板沿着基坑伸长的方向延伸构成侧墙；

所述预制顶板包括长方体结构的顶板主体，顶板主体由一个顶面I、一个底面G、两个侧面、一个前端面K和一个后端面L组成；沿着顶面I在顶板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第五凸块；沿着底面G在顶板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第六凸块；第五凸块和第六凸块的厚度之和等于顶板主体的厚度；

在顶板主体顶面I上靠近基坑壁的两侧向下垂直开设两排并列的第六腔体，第六腔体向下穿过顶板主体从底面G穿出且与预制侧板的第四腔体对接，在顶板主体远离预制侧板的二分之一前端面K上开设一排第七腔体，第七腔体穿过第六腔体并从后端面L上穿出，在顶板主体靠近预制侧板的二分之一侧面开设第八腔体并从第六凸块的侧面穿出；第七腔体和第八腔体之间设置第三连通管道；在顶板主体的顶面I上设置多个与第七腔体连通的第二注浆孔；预制顶板上的第五凸块与相邻预制顶板上的第六凸块堆叠使得预制顶板沿着基坑伸长的方向延伸构成顶墙；

第一钢筋笼插设在所述第二腔体中，第二钢筋笼插设在第三腔体中，第三钢筋笼插设在所述第一腔体、第四腔体和第六腔体中，第四钢筋笼插设在第五腔体中，第五钢筋笼插设在第七腔体中，第六钢筋笼插设在第八腔体中；

从预制底板的顶面A上的第一注浆孔、预制侧板的顶面E上的第四腔体的上端口、预制顶板的顶面I上的第二注浆孔和第六腔体上端口灌注混凝土使得第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体、第五腔体、第六腔体、第七腔体、第八腔体、第一连通管道、第二连通管道和第三连通管道均充满混凝土。

本发明进一步改进在于，参见附图1所示，预制侧板安装在预制底板上，相邻预制侧板的第三凸块和第四凸块在预制底板的中间位置堆叠；预制顶板安装在预制侧板上，相邻预制顶板的第五凸块和第六凸块在位于预制侧板顶面的中间位置堆叠。通过这种堆叠方式，分散预制板构件的堆叠位置，可以有效提高综合管廊的整体性结构强度。

本发明进一步改进在于，在侧墙与基坑壁之间填充防第二渗水层，在顶墙上填充第三防渗水层。通过设置这些防渗水层，使得整个综合管廊具有较好的防渗水性。

本发明进一步改进在于，顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

本发明进一步改进在于，在第二舱室中设置若干横隔墙和若干个纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。通过这些分割的分舱室，可以对各种不同的管线进行分开放置，减小管线之间的影响。

本发明进一步改进在于，第四腔体与第五腔体之间的第二连通管道与水平方向夹角为30-80°。通过设置斜向的第二连通管道，有利于后续浇注的混凝土快速进入第五腔体中，避免出现第四腔体已充满混凝土，而第五腔体中未充满混凝土，使得侧板之间的连接强度不够，导致侧墙不具备足够的承压能力。第四腔体与第五腔体之间的第二连通管道与水平方向夹角为优选为30°，45°、60°、70°或80°。

本发明还提供了一种综合管廊的施工方法，包括以下步骤：

步骤一：开挖基坑，在基坑底面上铺设防渗水层，将第一钢筋笼插入预制底板的第二腔体中，吊装预制底板至防渗水层上，将预制底板上的第一凸块与相邻预制底板上的第二凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制底板的第三腔体中插设第二钢筋笼；

步骤二：在预制底板的顶面A上靠近基坑壁的两侧位置吊装预制侧板，将预制侧板上的第三凸块与相邻预制侧板上的第四凸块堆叠使得预制侧板沿着基坑伸长的方向延伸，并使得预制侧板上的第四腔体与预制底板上的第一腔体对接；在相邻的预制侧板的第五腔体中插设第四钢筋笼，从预制侧板的顶面E向下插设第三钢筋笼至第一腔体的底部并与预制底板中的第一钢筋笼交汇，并使得第三钢筋笼从预制侧板顶面E上方穿出供后续的预制顶板中的第六腔体穿过；在预制底板和预制侧板的交汇处安装可拆卸加强肋，从预制底板的第一注浆孔以及预制侧板顶面E上的第四腔体的上端口对预制侧板和预制底板同时灌注混凝土； 使得预制底板中的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第一连通管道填满混凝土；使得预制侧板中由下至上二分之一预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道填满混凝土，而保持上半部分预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道待填充混凝土的状态；

步骤三：将第五钢筋笼插入预制顶板的第七腔体中，在靠近基坑壁两侧的预制侧板顶面E上吊装预制顶板，使得穿出预制侧板的第三钢筋笼插入进预制顶板的第六腔体中并与第三钢筋笼交汇；将预制顶板上的第五凸块与相邻预制顶板上的第六凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制顶板的第八腔体中插设第六钢筋笼；在预制侧板和预制顶板的交汇处安置可拆卸加强肋，从预制顶板的第二注浆孔和预制顶板的顶面I上的第六腔体的上端口同时灌注混凝土，使得预制顶板中的第六腔体、第七腔体、第八腔体和第三连通管道以及由上至下二分之一预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道均填满混凝土。

本发明进一步改进在于，包括步骤四：在由预制侧板组成的侧墙外侧铺设第二防渗水层，在由预制顶板组成的顶墙上方铺设第三防渗水层。

本发明进一步改进在于，还包括步骤五：在顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

本发明进一步改进在于，还包括步骤六：在第二舱室中设置若干横隔墙和若干纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。

本发明进一步改进在于，在步骤二中，第四腔体与第五腔体之间的第二连通管道与水平方向夹角为30-80°。

本发明的有益技术效果体现以下几个方面。

1.针对现有技术中的预制式综合管廊均需在底墙和/或顶墙采用整片的现浇层导致施工周期长的问题，本发明提供的预制式综合管廊的底墙、侧墙和顶墙均采用预制板结构，缩短了综合管廊的施工周期。

2.本发明采用主体结构全预制化，采用吊装进行施工，无需设置大空间作业面，减小了土方挖掘量，节省了成本。

3.针对现有技术中同一种预制板部件之间的连接强度不足导致综合管廊承压能力不足的问题，一方面，本发明通过在水平方向上相邻的同种预制板构件之间设置横向的腔体，然后在其中插设钢筋笼并填充混凝土，使得相邻的预制板构件之间的连接强度有了显著的提升。例如，在本发明中，通过在预制底板靠近基坑底部的二分之一侧面上开设第三腔体，然后插设钢筋笼并填充混凝土。另一方面，本发明在在互相垂直连接的两种不同的预制板构件上也开设有相互对接的腔体，使得整个综合管廊的强度显著提升。在本发明中，通过在预制底板和预制顶板上的X轴、Y轴和Z轴方向分别设置空心腔体，在预制侧板上X轴和Z轴上分别设置空心腔体，并设置连通管道使得同一预制件中综合交错的腔体之间互相连通，进而实现相同的预制板构件之间以及不同的预制构件之间均贯穿钢筋笼和混凝土。具体而言，在本发明中，在基坑延伸的方向上，通过预制底板之间的第三腔体，预制侧板之间的第五腔体和预制顶板之间的第八腔体以及贯穿各腔体中的钢筋笼和混凝土使得各同类预制板构件之间稳定连接；在综合管廊的断面上使得预制底板的第一腔体、预制侧板的第四腔体和预制顶板的第六腔体对接，而预制底板的第二腔体贯穿第第一腔体，预制顶板上的第七腔体贯穿第六腔体，因此，使得预制底板两侧的第一腔体和贯穿第一腔体的第七腔体、位于预制底板两侧的预制侧板中的第四腔体、预制顶板两侧的第六腔体和贯穿第六腔体的第七腔体、以及腔体中的钢筋笼和混凝土构成了一个钢筋混凝土回路，提高了综合管廊的整体性结构强度；而各预制板中的连通管道又使得该钢筋混凝土回路与沿基坑方向延伸的各腔体连接，进一步提升了的整个综合管廊的整体性结构，使得该综合管廊的整体结构强度与全现浇式综合管廊的整体性结构强度相当。

总体而言，本发明充分利用各预制板的厚度面，在其不同的厚度层上分别设置可供钢筋笼插设的空腔，使得预制板在基坑的延伸方向上以及相邻垂直连接的预制板之间均设置钢筋笼和混凝土的加强结构，同时设置连通管道使得不同厚度层上的加强结构均连通起来，通过这些空腔、钢筋笼和混凝土构成一个横向和纵向连接起来整体加强结构，大大提升综合管廊的整体性结构强度。

通过实际施工测算，本发明在施工周期上比全现浇式综合管廊要节省80%的时间，而管廊的整体性结构强度可达到全现浇式综合管廊的95%，能够满足综合管廊的建设技术要求。

附图说明

附图1是综合管廊的结构示意图。

附图2是预制底板的结构示意图。

附图3是预制底板的前视图。

附图4是预制底板的俯视图。

附图5是预制底板的左视图。

附图6是预制底板俯视图中A-B切面的断面示意图。

附图7是预制底板的堆叠示意图。

附图8是预制侧板的结构示意图。

附图9是预制侧板的俯视图。

附图10是预制侧板的左视图。

附图11是预制侧板俯视图中A-B切面的断面示意图。

附图12是预制侧板的堆叠示意图。

附图13是预制顶板的结构示意图。

附图14是预制顶板的前视图。

附图15是预制顶板的俯视图。

附图16是预制顶板的左视图。

附图17是预制顶板俯视图中A-B切面的断面示意图。

具体实施方式

下面结合附图来描述本发明的技术方案。

参见附图1所示，一种综合管廊，包括由预制底板1组成的底墙，由预制侧板2组成的侧墙，由预制顶板3组成的顶墙；在基坑底部第一防渗水层，在所述第一防渗水层上面设置所述预制底板1，在所述预制底板1上靠近基坑壁的两侧设置所述预制侧板2，在所述预制侧板2上设置所述预制顶板3。

参见附图2所示，所述预制底板1包括长方体结构的底板主体，所述底板主体包括一个顶面A4、一个底面B、两个侧面、一个前端面C5和一个后端面D；沿着顶面A4在底板主体一个侧面上延伸出的具有长方体结构的第一凸块7；沿着底面B在底板主体的另一侧面上延伸出的具有长方体结构的第二凸块6；第一凸块7和第二凸块6的厚度之和等于底板主体的厚度。

参见附图2-7所示，在底板主体顶面A4上靠近基坑壁的两侧分别向下垂直开设两排并列的第一腔体8，第一腔体8的深度小于等于底板主体厚度的二分之一；在底板主体的前端面C5上开设一排第二腔体9，第二腔体9穿过第一腔体8并从后端面D穿出，第二腔体9的底部第一腔体8的底部齐平；在底板主体的靠近基坑底部的二分之一侧面上开设第三腔体10，第三腔体10从另一侧面上沿着底面延伸出的第二凸块6的侧面穿出；第二腔体9和第三腔体10之间设置第一连通管道11；在底板主体的顶面A4上设置多个与第二腔体9连通的第一注浆孔12；预制底板1上的第一凸块7与相邻预制底板1上的第二凸块6堆叠使得预制底板1沿着基坑伸长的方向延伸构成底墙。

参见附图8所示，所述预制侧板2包括长方体结构的侧板主体，所述侧板主体包括一个顶面E13、一个底面F、两个侧面、一个前端面G14和一个后端面H；沿着前端面G14在侧板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第三凸块16；沿着后端面H在底板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第四凸块15；第三凸块16和第四凸块15厚度之和等于侧板主体的厚度。

参见附图8-12所示，在侧板主体上靠近基坑壁一侧的二分之一的顶面E13上向下垂直开设一排第四腔体17，第四腔体17穿过侧板主体从侧板主体的底面F穿出且与底板主体上的第一腔体8对接，在侧板主体上远离基坑壁一侧的二分之一侧面上开设一排第五腔体18，第五腔体18穿过侧板主体从侧板主体的上第四凸块15的侧面穿出；第四腔体17与第五腔体18之间设置第二连通管道19；预制侧板2上的第三凸块16与相邻预制侧板2上的第四凸块15堆叠使得预制侧板2沿着基坑伸长的方向延伸构成侧墙。

参见附图13所示，所述预制顶板3包括长方体结构的顶板主体，顶板主体由一个顶面I20、一个底面J、两个侧面、一个前端面K21和一个后端面L组成；沿着顶面I20在顶板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第五凸块22；沿着底面J在顶板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第六凸块23；第五凸块22和第六凸块23的厚度之和等于顶板主体的厚度。

参见附图13-17所示，在顶板主体顶面I20上靠近基坑壁的两侧向下垂直开设两排并列的第六腔体24，第六腔体24向下穿过顶板主体从底面J穿出且与预制侧板2的第四腔体17对接，在顶板主体远离预制侧板2的二分之一前端面K21上开设一排第七腔体25，第七腔体25穿过第六腔体24并从后端面L上穿出，在顶板主体靠近预制侧板2的二分之一侧面开设第八腔体26并从第六凸块23的侧面穿出；第七腔体25和第八腔体26之间设置第三连通管道27；在顶板主体的顶面I20上设置多个与第七腔体25连通的第二注浆孔28；预制顶板3上的第五凸块22与相邻预制顶板3上的第六凸块23堆叠使得预制顶板3沿着基坑伸长的方向延伸构成顶墙。

第一钢筋笼插设在所述第二腔体9中，第二钢筋笼插设在第三腔体10中，第三钢筋笼插设在所述第一腔体8、第四腔体17和第六腔体24中，第四钢筋笼插设在第五腔体18中，第五钢筋笼插设在第七腔体25中，第六钢筋笼插设在第八腔体26中。

从预制底板1的顶面A4上的第一注浆孔12、预制侧板2的顶面E13上的第四腔体17的上端口、预制顶板3的顶面I20上的第二注浆孔28和第六腔体24上端口灌注混凝土使得第一腔体8、第二腔体9、第三腔体10、第四腔体17、第五腔体18、第六腔体24、第七腔体25、第八腔体26、第一连通管道11、第二连通管道19和第三连通管道27均充满混凝土。

在本发明的一个具体实施方式中，参见附图1所示，预制侧板安装在预制底板上，相邻预制侧板的第三凸块和第四凸块在预制底板的中间位置堆叠；预制顶板安装在预制侧板上，相邻预制顶板的第五凸块和第六凸块在位于预制侧板顶面的中间位置堆叠。通过这种堆叠方式，分散预制板构件的堆叠位置，可以有效提高综合管廊的整体性结构强度。

在本发明的一个具体实施方式中，在侧墙与基坑壁之间填充防第二渗水层，在顶墙上填充第三防渗水层。通过设置这些防渗水层，使得整个综合管廊具有较好的防渗水性。

在本发明的一个具体实施方式中，顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

在本发明的一个具体实施方式中，在第二舱室中设置若干横隔墙和若干个纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。通过这些分割的分舱室，可以对各种不同的管线进行分开放置，减小管线之间的影响。

在本发明的一个具体实施方式中，第四腔体17与第五腔体18之间的第二连通管道19与水平方向夹角为30-80°。通过设置斜向的第二连通管道19，有利于后续浇注的混凝土快速进入第五腔体18中，避免出现第四腔体17已充满混凝土，而第五腔体18中未充满混凝土，使得侧板之间的连接强度不够，导致侧墙不具备足够的承压能力。第四腔体17与第五腔体18之间的第二连通管道19与水平方向夹角为优选为30°，45°、60°、70°或80°。

对于上述综合管廊，本发明还提供了一种上述综合管廊的施工方法，包括以下步骤：

步骤一：开挖基坑，在基坑底面上铺设防渗水层，将第一钢筋笼插入预制底板1的第二腔体9中，吊装预制底板1至防渗水层上，将预制底板1上的第一凸块7与相邻预制底板1上的第二凸块6堆叠使得预制底板1沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制底板1的第三腔体10中插设第二钢筋笼；

步骤二：在预制底板1的顶面上靠近基坑壁的两侧位置吊装预制侧板2，将预制侧板2上的第三凸块16与相邻预制侧板2上的第四凸块15堆叠使得预制侧板2沿着基坑伸长的方向延伸，并使得预制侧板2上的第四腔体17与预制底板1上的第一腔体8对接；在相邻的预制侧板2的第五腔体18中插设第四钢筋笼，从预制侧板2的顶面向下插设第三钢筋笼至第一腔体8的底部并与预制底板1中的第一钢筋笼交汇，并使得第三钢精笼从预制侧板2顶面穿出供后续的预制顶板3中的第六腔体24穿过；在预制底板1和预制侧板2的交汇处安置可拆卸加强肋，从预制底板1的第一注浆孔12以及预制侧板2顶面的第四腔体17对预制侧板2和预制底板1同时灌注混凝土； 使得预制底板1中的第一腔体8、第二腔体9、第三腔体10和第一连通管道11填满混凝土；使得预制侧板2中由下至上二分之一墙体的第四腔体17、第五腔体18和第二连通管道19填满混凝土，而上半部分腔体中的第四腔体17、第五腔体18和第二连通管道19待填混凝土的状态；

步骤三：将第五钢筋笼插入预制顶板3的第七腔体25中，在靠近基坑壁两侧的预制侧板2顶面上吊装预制顶板3，使得穿出预制侧板2的第三钢筋笼插入进预制顶板3的第六腔体24中；将预制顶板3上的第五凸块22与相邻预制顶板3上的第六凸块23堆叠使得预制底板1沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制顶板3的第八腔体26中插设第六钢筋笼；在预制侧板2和预制顶板3的交汇处安置可拆卸加强肋，从预制顶板3的第二注浆孔28以及预制侧板2顶面的第四腔体17对预制顶板3和预制侧板2同时灌注混凝土；使得预制顶板3中的第六腔体24、第七腔体25、第八腔体26和第三连通管道27填满混凝土；使得预制侧板2中由上至下二分之一墙体的第四腔体17、第五腔体18和第二连通管道19填满混凝土。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括步骤四：在由预制侧板2组成的侧墙外侧铺设第二防渗水层，在由预制顶板3组成的顶墙上方铺设第三防渗水层。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括步骤五：在顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括步骤六：在第二舱室中设置若干横隔墙和若干纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。

在本发明的一个具体实施方式中，在步骤二中，第四腔体17与第五腔体18之间的第二连通管道19与水平方向夹角为30-80°。

本发明通过在水平方向上相邻的同种预制板构件之间设置横向的腔体，然后在其中插设钢筋笼并填充混凝土，使得相邻的预制板构件之间的连接强度有了显著的提升。具体而言，在本发明中，通过在预制底板靠近基坑底部的二分之一侧面上开设第三腔体，然后插设钢筋笼并填充混凝土；预制侧板开设类似的第五腔体，预制顶板中开设类似的第八腔体，然后插设钢筋笼并填充混凝土。另一方面，本发明在在互相垂直连接的两种不同的预制板构件上也开设有相互对接的腔体，使得整个综合管廊的强度显著提升。在本发明中，通过在预制底板和预制顶板上的X轴、Y轴和Z轴方向分别设置空心腔体，在预制侧板上X轴和Z轴上分别设置空心腔体，并设置连通管道使得同一预制件中综合交错的腔体之间互相连通，进而实现相同的预制板构件之间以及不同的预制构件之间均贯穿钢筋笼和混凝土。具体而言，在本发明中，在基坑延伸的方向上，通过预制底板之间的第三腔体，预制侧板之间的第五腔体和预制顶板之间的第八腔体以及贯穿各腔体中的钢筋笼和混凝土使得各同类预制板构件之间稳定连接；在综合管廊的断面上使得预制底板的第一腔体、预制侧板的第四腔体和预制顶板的第六腔体对接，而预制底板的第二腔体贯穿第第一腔体，预制顶板上的第七腔体贯穿第六腔体，因此，使得预制底板两侧的第一腔体和贯穿第一腔体的第七腔体、位于预制底板两侧的预制侧板中的第四腔体、预制顶板两侧的第六腔体和贯穿第六腔体的第七腔体、以及腔体中的钢筋笼和混凝土构成了一个钢筋混凝土回路，提高了综合管廊的整体性结构强度；而各预制板中的连通管道又使得该钢筋混凝土回路与沿基坑方向延伸的各腔体连接，进一步提升了的整个综合管廊的整体性结构，使得该综合管廊的整体结构强度与全现浇式综合管廊的整体性结构强度相当。

总体而言，本发明充分利用各预制板的厚度面，在其不同的厚度层上分别设置可供钢筋笼插设的空腔，使得预制板在基坑的延伸方向上以及相邻垂直连接的预制板之间均设置钢筋笼和混凝土的加强结构，同时设置连通管道使得不同厚度层上的加强结构均连通起来，构成一个整体，大大提升综合管廊的整体性结构强度。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本领域所属技术人员应该了解，上述说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种综合管廊，其特征是：包括由预制底板组成的底墙，由预制侧板组成的侧墙，由预制顶板组成的顶墙；在基坑底部第一防渗水层，在所述第一防渗水层上面设置所述预制底板，在所述预制底板上靠近基坑壁的两侧设置所述预制侧板，在所述预制侧板上设置所述预制顶板；

所述预制底板包括长方体结构的底板主体，所述底板主体包括一个顶面A、一个底面B、两个侧面、一个前端面C和一个后端面D；沿着顶面A在底板主体一个侧面上延伸出的具有长方体结构的第一凸块；沿着底面B在底板主体的另一侧面上延伸出的具有长方体结构的第二凸块；第一凸块和第二凸块的厚度之和等于底板主体的厚度；

在底板主体顶面A上靠近基坑壁的两侧分别向下垂直开设两排并列的第一腔体，第一腔体的深度小于等于底板主体厚度的二分之一；在底板主体的前端面C上开设一排第二腔体，第二腔体穿过第一腔体并从后端面D穿出，第二腔体的底部第一腔体的底部齐平；在底板主体的靠近基坑底部的二分之一侧面上开设第三腔体，第三腔体从另一侧面上沿着底面延伸出的第二凸块的侧面穿出；第二腔体和第三腔体之间设置第一连通管道；在底板主体的顶面A上设置多个与第二腔体连通的第一注浆孔；预制底板上的第一凸块与相邻预制底板上的第二凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸构成底墙；

所述预制侧板包括长方体结构的侧板主体，所述侧板主体包括一个顶面E、一个底面F、两个侧面、一个前端面G和一个后端面H；沿着前端面G在侧板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第三凸块；沿着后端面H在底板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第四凸块；第三凸块和第四凸块厚度之和等于侧板主体的厚度；

在侧板主体上靠近基坑壁一侧的二分之一的顶面E上向下垂直开设一排第四腔体，第四腔体穿过侧板主体从侧板主体的底面F穿出且与底板主体上的第一腔体对接，在侧板主体上远离基坑壁一侧的二分之一侧面上开设一排第五腔体，第五腔体穿过侧板主体从侧板主体的上第四凸块的侧面穿出；第四腔体与第五腔体之间设置第二连通管道；预制侧板上的第三凸块与相邻预制侧板上的第四凸块堆叠使得预制侧板沿着基坑伸长的方向延伸构成侧墙；

所述预制顶板包括长方体结构的顶板主体，顶板主体由一个顶面I、一个底面G、两个侧面、一个前端面K和一个后端面L组成；沿着顶面I在顶板主体的一个侧面延伸出的具有长方体结构的第五凸块；沿着底面G在顶板主体的另一侧面延伸出的具有长方体结构的第六凸块；第五凸块和第六凸块的厚度之和等于顶板主体的厚度；

在顶板主体顶面I上靠近基坑壁的两侧向下垂直开设两排并列的第六腔体，第六腔体向下穿过顶板主体从底面G穿出且与预制侧板的第四腔体对接，在顶板主体远离预制侧板的二分之一前端面K上开设一排第七腔体，第七腔体穿过第六腔体并从后端面L上穿出，在顶板主体靠近预制侧板的二分之一侧面开设第八腔体并从第六凸块的侧面穿出；第七腔体和第八腔体之间设置第三连通管道；在顶板主体的顶面I上设置多个与第七腔体连通的第二注浆孔；预制顶板上的第五凸块与相邻预制顶板上的第六凸块堆叠使得预制顶板沿着基坑伸长的方向延伸构成顶墙；

第一钢筋笼插设在所述第二腔体中，第二钢筋笼插设在第三腔体中，第三钢筋笼插设在所述第一腔体、第四腔体和第六腔体中，第四钢筋笼插设在第五腔体中，第五钢筋笼插设在第七腔体中，第六钢筋笼插设在第八腔体中；

从预制底板的顶面A上的第一注浆孔、预制侧板的顶面E上的第四腔体的上端口、预制顶板的顶面I上的第二注浆孔和第六腔体上端口灌注混凝土使得第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体、第五腔体、第六腔体、第七腔体、第八腔体、第一连通管道、第二连通管道和第三连通管道均充满混凝土。

2.如权利要求1所述的综合管廊，其特征在于：在侧墙与基坑壁之间填充防第二渗水层，在顶墙上填充第三防渗水层。

3.如权利要求1所述的综合管廊，其特征在于：顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

4.如权利要求3所述的综合管廊，在第二舱室中设置若干横隔墙和若干个纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。

5.如权利要求1所述的综合管廊，其特征在于：第四腔体与第五腔体之间的第二连通管道与水平方向夹角为30-80°。

6.一种如权利要求1所述的综合管廊的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：开挖基坑，在基坑底面上铺设防渗水层，将第一钢筋笼插入预制底板的第二腔体中，吊装预制底板至防渗水层上，将预制底板上的第一凸块与相邻预制底板上的第二凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制底板的第三腔体中插设第二钢筋笼；

步骤二：在预制底板的顶面A上靠近基坑壁的两侧位置吊装预制侧板，将预制侧板上的第三凸块与相邻预制侧板上的第四凸块堆叠使得预制侧板沿着基坑伸长的方向延伸，并使得预制侧板上的第四腔体与预制底板上的第一腔体对接；在相邻的预制侧板的第五腔体中插设第四钢筋笼，从预制侧板的顶面E向下插设第三钢筋笼至第一腔体的底部并与预制底板中的第一钢筋笼交汇，并使得第三钢筋笼从预制侧板顶面E上方穿出供后续的预制顶板中的第六腔体穿过；在预制底板和预制侧板的交汇处安装可拆卸加强肋，从预制底板的第一注浆孔以及预制侧板顶面E上的第四腔体的上端口对预制侧板和预制底板同时灌注混凝土； 使得预制底板中的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第一连通管道填满混凝土；使得预制侧板中由下至上二分之一预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道填满混凝土，而保持上半部分预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道待填充混凝土的状态；

步骤三：将第五钢筋笼插入预制顶板的第七腔体中，在靠近基坑壁两侧的预制侧板顶面E上吊装预制顶板，使得穿出预制侧板的第三钢筋笼插入进预制顶板的第六腔体中并与第三钢筋笼交汇；将预制顶板上的第五凸块与相邻预制顶板上的第六凸块堆叠使得预制底板沿着基坑伸长的方向延伸，在相邻的预制顶板的第八腔体中插设第六钢筋笼；在预制侧板和预制顶板的交汇处安置可拆卸加强肋，从预制顶板的第二注浆孔和预制顶板的顶面I上的第六腔体的上端口同时灌注混凝土，使得预制顶板中的第六腔体、第七腔体、第八腔体和第三连通管道以及由上至下二分之一预制侧板中的第四腔体、第五腔体和第二连通管道填均填满混凝土。

7.如权利要求6所述的综合管廊的施工方法，其特征在于：还包括步骤四：在由预制侧板组成的侧墙外侧铺设第二防渗水层，在由预制顶板组成的顶墙上方铺设第三防渗水层。

8.如权利要求6所述的综合管廊的施工方法，其特征在于：还包括步骤五：在顶墙和底墙之间设置与底墙平行的中隔墙，中隔墙与顶墙之间形成第一舱室，用于地下停车库；中隔墙与底墙之间形成第二舱室，用于布置管线。

9.如权利要求8所述的综合管廊的施工方法，其特征在于：还包括步骤六：在第二舱室中设置若干横隔墙和若干纵隔墙，将第二舱室分割成多个分舱室。

10.如权利要求6所述的综合管廊的施工方法，其特征在于：在步骤二中，第四腔体与第五腔体之间的第二连通管道与水平方向夹角为30-80°。