CN107146862A - 大电压防爆电池组及该电池组的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大电压防爆电池组，其包括一电池盒、一电芯组及一盖体，所述电芯组包括至少两个电芯，所述电芯相互间隔地固定于所述电池盒内，所述防爆电池组还包括一硬性电路板，一软性电路板及一外接连接器，所述软性电路板其一端与所述硬性电路板连接，其另一端与所述电芯组连接，并实现所述电芯间的串联连接，所述硬性电路板及所述软性电路板均容置于所述防爆电池盒内，所述硬性电路板位于靠近所述电池盒的一侧边处，所述外接连接器与所述硬性电路板相连接，所述盖体还包括一圈侧壁，所述侧壁上对应所述外接连接器位置开设有一通孔，所述外接连接器贯穿所述通孔自所述盖体向外延伸出，所述盖体与所述电池盒组装在一起。

Description

大电压防爆电池组及该电池组的制造方法

技术领域

本发明涉及防爆电子通信及含概带电池的所有电子产品领域，尤其涉及一种应用于防爆电子通讯产品的可提供大电压的防爆电池组。

背景技术

目前，有一些特殊的电子产品，需要较大的工作电压，而单个电池可以提供的电压有限，因此常常需要增加电压才能正常使用：比如笔记本电脑需要的电源为7.4伏，比如电瓶电动车的工作电压通常为36伏等，都远远高于单个电芯可以提供的电压范围；同时，单个电芯在实际生产制造过程中，是很难达到如此高的电压，因此，出现了多个电芯串联以增加工作电压的情况；不仅如此，电子产品的使用安全性也日益得到广大用户的重视，因此，具备高的使用安全性的防爆大电压电池的研发变得越来越重要。

以现有大电压防爆电池组为例，请参考图1及图2，现有防爆大电压电池组包括一电池底座100、一电池上盖200、两个电芯300、四条连接镍带400、一硬性电路板500以及一外接端口600，所述电芯300以层叠方式位于所述电池底座100内，考虑到所述电芯300需具备良好的防爆性能从而需要进行空气隔绝，因此需要避免所述电芯300相互交叠的面之间相互接触从而采用了打胶工艺整面填充防爆胶，而所述电芯300之间则为串联连接，即通过将两条所述连接镍带400的一端分别与所述电芯300的正负极焊接连接，而其另一端则连接于一硬性电路板500上，两个所述电芯300分别连接至所述硬性电路板500后连接为一串联线路，同时将所述外接端口600输入端连接于硬性电路板500上，其输出端则与相应电子产品相连，进而实现产品主体的供电；而所述电池上盖200与所述电池底座100组装在一起，进而形成一完整的防爆电池组，用于为相应电子产品提供大的工作电压。

以上两个电芯串联型防爆电池组存在以下问题：首先，现有所述电芯300的整面打胶方式所需要的工时长，且需要等待防爆胶干了以后才能进入下一个步骤，影响生产效率；其次，所述连接镍带400的焊接位置为所述电芯300的侧面，且所述连接镍带400自所述电芯300的同一个面延伸后焊接至所述硬性电路板500，此种方式由于所述连接镍带400同向延伸，因此导致焊接区域受限，且焊接过程中易产生正负极短路而引发电池爆炸，存在操作不便及较大的安全隐患；此外，根据不同的产品对工作电压的不同需求，需要电芯的数量也是不一样的，参照现有技术中的串联连接方式，所述连接镍带将存在较大差别，无法实现标准化，而不同的连接镍带都需要不同的模具来生产制造，因此产品的成本将增加；另外，在所述电芯的焊接连接过程中，为了减少所述电芯的正负极误焊或短路，在所述防爆电芯组的组装生产中，需要制作专门的夹具辅助完成焊接来避免该问题，也提高了生产成本。

基于以上问题，本发明旨在改善现有防爆电池组的组装设计方式，提出一种新的串联连接方式，以有效解决以上存在的问题，进而提供一种具有使用安全性、生产工艺简单、成本有效降低的大电压防爆电池组。

发明内容

本发明提供一种大电压防爆电池组，所述电池组可解决现有技术中的防爆电池组存在的因所述电芯整面打胶存在的耗费工时，生产效率低下的问题；以及改善了所述电芯因焊接区域受限存在的操作困难、电芯正负极易短路的问题；同时还解决了所述连接镍带无法实现标准化而存在的不同产品需要不同模具导致的产品开发成本高的问题，以及减少了所述连接镍带焊接时所需的夹具。

本发明还提供一种大电压防爆电池组的制造组装方法，所述方法可解决现有技术中的防爆电池组组装过程中所述电芯整面打胶步骤产生的工时长，生产效率低的问题；以及改善了所述电芯在通过焊接方式连接时存在的焊接区域受限、操作困难、电芯正负极易短路的问题；同时减少了所述连接镍带焊接时需借助夹具这一步骤。

一种大电压防爆电池组，其包括一电池盒、一电芯组及一盖体，所述电芯组包括至少两个电芯，所述电芯相互间隔地固定于所述电池盒内，所述防爆电池组还包括一硬性电路板，一软性电路板及一外接连接器，所述软性电路板其一端与所述硬性电路板连接，其另一端与所述电芯组连接，所述电芯间为串联连接，所述硬性电路板及所述软性电路板均容置于所述防爆电池盒内，所述硬性电路板位于靠近所述电池盒的一侧边处，所述外接连接器与所述硬性电路板相连接，所述盖体还包括一圈侧壁，所述侧壁上对应所述外接连接器位置开设有一通孔，所述外接连接器贯穿所述通孔自所述盖体向外延伸出，所述盖体与所述电池盒组装在一起。

进一步的，所述电芯组中的至少两个电芯平行并列均匀排布，其电芯极向同侧，且所述电芯采用包绝缘纸的方式将正极与负极进行相互隔绝。

进一步的，所述电池盒还包括一底部，所述底部上根据所述电芯的数量设置有对应的限位骨位，所述电芯分别位于对应的所述限位骨位范围内且相互间设置有绝缘防护。

进一步的，所述电芯包括一正面及一底面，所述电芯还包括一正极焊接带及一负极焊接带，所述正极焊接带及所述负极焊接带均位于所述电芯正面上。

进一步的，所述软性电路板上设置有与所述电芯数量相等且一一对应的正极走线及负极走线，所述正极焊接带与对应的所述正极走线相连接，所述负极焊接带与对应的所述负极走线相连接，分别连接为独立回路，并通过所述软性电路板进一步与所述硬性电路板的连接实现所述电芯间的串联线路。

进一步的，所述电芯组包括四个电芯，所述正极焊接带与所述负极焊接带分别为一独立的镍带，所述电芯还包括一焊接面，所述负极焊接带焊接于所述焊接面上的负极位置，所述正极焊接带则焊接于与所述焊接面相对的侧面上的正极位置。

进一步的，所述负极焊接带自其焊接处延伸并绕至所述电芯正面，所述正极焊接带亦自其焊接处延伸并绕至所述电芯的正面且与所述负极焊接带相距不小于5mm处。

一种大电压防爆电池组的制造方法，所述方法包括以下步骤：

提供至少两个电芯，将所述电芯进行正负极性间的绝缘处理；

采用镍带焊接的方式自所述电芯正极与负极分别延伸出一正极焊接带及一负极焊接带；

提供一软性电路板，通过所述软性电路板将所述电芯连接为多个独立回路；

提供一硬性电路板，将所述软性电路板连接于所述硬性电路板上，并通过所述硬性电路板上的内部走线实现多个独立回路的串联连接；

提供一外接连接器，将所述外接连接器与所述硬性电路板相互连接；

提供一电池盒，将依据以上步骤连接的所述电芯、所述软性电路板、所述硬性电路板及所述外接连接器组装于所述电池盒内；

提供一盖体，所述外接连接器贯穿所述盖体延伸至外部空间，所述盖体组装于所述电池盒上。

进一步的，所述电芯正负极性间的绝缘处理是采用包绝缘纸的方式将所述电芯的正极与负极进行相互隔绝。

进一步的，所述电芯极性一致平行并列均匀排布于所述电池盒内，且相邻电芯间设置有间隙，同时于所述间隙内填充防爆专用胶实现相互隔绝。

进一步的，所述连接为串联线路，包括于所述软性电路板上设置有与所述电芯数量相等且一一对应的正极走线及负极走线，所述正极焊接带与对应的所述正极走线相连接，同时所述负极焊接带与对应的所述负极走线相连接以分别形成独立回路，所述软性电路板与所述硬性电路板的连接，并通过所述硬性电路板的内部走线实现所述电芯的串联连接。

本发明所产生的有益效果是：

本发明所述的大电压防爆电池组，其产生的有益效果在于：

首先，本申请将多个所述电芯通过串联的方式以获取大的工作电压，因此单个所述电芯的电压无需设置很大，从而可以根据各个产品对电池电压的大小需求灵活匹配所述电芯的数量而实现需求，同时也实现了所述电芯的标准化及通用性，解决了现有技术中适用于某一特殊产品的单独的大电压电芯容易产生库存积压问题；其次，小电压的所述电芯，相较于大电压电芯而言，在生产制造成本，技术成熟度，设计选型灵活度、工艺稳定性，使用安全性方面都有明显的优势；再次，本申请中的焊接镍带与所述电芯正负极焊接后，自所述电芯不同方向绕至所述电芯同一面后与所述软性电路板连接的方式，相较现有技术同向直接焊接至所述硬性电路板上，不仅提升了焊接操作空间，使得焊接操作便利，同时还提高了生产操作安全性，减小了误焊及短路的几率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是现有技术大电压防爆电池组爆炸图。

图2是现有技术大电压防爆电池组组装图。

图3是本发明大电压防爆电池组结构爆炸图。

图4是本发明大电压防爆电池组电芯立体图。

图5是本发明大电压防爆电池组电芯另一立体图。

图6是本发明大电压防爆电池组部分组件组装图。

图7是本发明大电压防爆电池组部分组件组装图“R”处放大图。

图8是本发明大电压防爆电池组部分组件组装图“S”处放大图。

图9是本发明大电压防爆电池组组装图。

图10是本发明大电压防爆电池组的制造组装方法图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本发明大电压防爆电池组及该电池组的组装制造方法作进一步的说明。

实施例一

请参照图3至图9，为本发明大电压防爆电池组结构示意图。所述防爆电池组包括一电池盒1、一电芯组2、一盖体3、一硬性电路板4、一软性电路板5及一外接连接器6，所述电芯组2包括四个电芯21，所述电芯21相互间隔地固定于所述电池盒1内，所述软性电路板5其一端与所述硬性电路板4相连接，其另一端则与所述电芯组2相连接，所述电芯21间为串联连接，所述硬性电路板4及所述软性电路板5均容置于所述电池盒1内，所述电池盒1为一长方体容置空间，所述电芯组2位于靠所述长方体容置空间其一端处，而所述硬性电路板4则位于靠所述长方体容置空间另一端处，即所述硬性电路板4位于靠近所述电池盒1的一侧边处，所述外接连接器6与所述硬性电路板4相连接，所述盖体3还包括一圈侧壁31，所述侧壁31上对应所述外接连接器6的位置开设有一通孔32，所述外接连接器6贯穿所述通孔12自所述盖体3向外延伸出，进而与所述防爆电池组所供电的电子设备主板相连接，所述盖体3与所述电池盒1组装在一起，从而形成一完整的长方体防爆电池组，仅所述外接连接器6与供电电子设备相连接。

考虑到产品的使用安全性，即产品对于防爆性能的需求，同时又不影响生产效率，因此，本申请于所述相邻电芯之间的间隔区域内设置绝缘保护，所述绝缘防护即为于所述电芯21之间的间隔区域内填充防爆专用胶。本实施例中，四个所述电芯21之间平行并列均匀排布，且所述电芯21极向同侧，从而使得相邻两个所述电芯21之间其侧面相互正对，而防爆胶的打胶区域仅限于两个所述电芯21之间的侧面较小区域，而在防爆领域，电池的打胶是必要的安全保护措施，而对于大电压电芯而言，常常需要的是外置面整面打胶，因此，本申请中的打胶工艺并没有影响生产效率，反而减少了打胶区域，节省了打胶时间以及等待防爆胶干燥的时间，提升了生产效率。

本实施例中，为使四个所述电芯21位于所述电池盒1内不跑位，进一步的，所述电池盒1还包括一底部13，所述底部13上根据所述电芯21的数量设置有对应的限位骨位14，所述电芯21分别位于对应的所述限位骨位14的限定范围内，同时相邻的两个所述电芯21之间相互间隔，而防爆胶则设置于相邻的两个所述电芯21之间的间隔区域内，进而形成有效的绝缘防护。

考虑到如果将所述电芯与所述软性电路板直接焊接连接，那么由于所述电芯的正负极位于所述电芯的侧面较小区域，采用直接焊接的方式会操作不便，且所述电芯的正负极容易产生短路或爆炸的问题，因此，本申请将所述电芯采用包绝缘纸的方式将正极与负极进行相互隔绝。所述电芯21包括一正面211及一底面212，所述电芯21还包括一正极焊接带213及一负极焊接带214，所述正极焊接带213及所述负极焊接带214均位于所述电芯正面211上；所述软性电路板5则通过所述正极焊接带213及所述负极焊接带214与所述电芯21连接。

进一步的，为了更加方便所述电芯21正负极与所述软性电路板5之间的焊接方便，本申请中的所述正极焊接带213与所述负极焊接带214分别为一独立的镍带，即为一正极镍带与一负极镍带，由此为焊接提供了较大的焊接区域范围，从而可以实现操作简单，并有效避免了焊接短路的问题。

本申请所述软性电路板5上还设置有与所述电芯21数量相等且一一对应的正极走线51及负极走线52，所述正极焊接带213与对应的所述正极走线51相连接，所述负极焊接带214与对应的所述负极走线52相连接，分别连接为独立回路，并通过所述软性电路板5进一步与所述硬性电路板4的连接实现所述电芯21间的串联线路；也就是说，所述电芯21通过与所述软性电路板5的连接为多个独立回路，而所述软性电路板5进一步与所述硬性电路板4连接，借助所述硬性电路板4的内部走线将多个独立回路进行串联连接，从而实现所述电芯21之间的串联连接。

需要说明的是，本实施例采用的是四个所述电芯21的串联连接，在所述防爆电池组的工作过程中，由于串联连接的特点，本申请通过所述硬性电路板4的内部走线设置了对于所述电芯21的各个独立回路的单独保护，即使某个所述电芯21发生问题，也可通过所述硬性电路板4设置的保护线路而将该电芯21的所属回路自动形成短路的形式，从而不影响整个电路的正常工作；也就是说，经所述防爆电池组供电的电子产品仍然可以正常使用，而仅仅是电池的电压相应减少了一部分。

除此以外，对于本实施例中所述电芯21的串联连接，由于可以达到电池组的更大电压，因而在电子产品的使用过程中，可以满足不同类型产品对于不同使用电压的要求。

如前所述，所述软性电路板5的正负极走线51、52其一端与所述电芯21的正负极对应连接后，其另一端则连接于所述硬性电路板4上，并于所述硬性电路板4上实现所述电芯21的串联连接。

需要说明的是，所述正极焊接带213及所述负极焊接带214的焊接外延过程中，由于所述电芯21预先为方便焊接工艺而采用包绝缘纸的方式进行了正负极性间的隔绝处理，因此也进一步为焊接工艺提供了便利性。本实施例中，所述电芯21包括一焊接面215，所述电芯21的负极位置位于所述焊接面215上，同时在所述焊接面215上，所述负极位置仅为一较小的凸包区域，其他部分均为正极区域，因此，包绝缘纸时，需要将环绕所述凸包区域的外围部分包上绝缘纸，以防止在将所述负极焊接带214与所述电芯21的负极凸包位置焊接时，可能触碰到所述凸包外围的正极区域而造成所述电芯的短路；对于所述正极焊接带213与所述电芯21的正极焊接而言，考虑到所述电芯21除去较小的负极位置外，存在较大的正极区域，基于此，本申请提出了一种新的思路，将所述正极焊接带213的焊接位置设置于与所述焊接面相对的侧面上的正极位置，换句话说，本申请中将所述正极焊接带213及所述负极焊接带214与所述电芯21的焊接位置分别设置于其两个相对置的侧面，并于其焊接的侧面上采用了局部包绝缘纸的防短路处理，较好地实现了所述正极焊接带213和所述负极焊接带214的焊接位置尽量错开的设计思路，使得焊接时产生正负极短路的风险大为降低。

优选的，所述负极焊接带214自其焊接处延伸并绕至所述电芯21的正面，所述正极焊接带213亦自其焊接处延伸并绕至所述电芯21的正面且与所述负极焊接带214相距不小于5mm处。由此，为所述正极焊接带213及所述负极焊接带214进一步与所述软性电路板5之间的焊接连接提供了相互独立的正负极焊接区域，从而大大方便了所述正极焊接带213及所述负极焊接带214与所述软性电路板5之间的焊接操作。

本申请中，多个电芯21之间设置有限位骨位14，因此所述电芯21之间是不相互抵靠的，从而有效减少了所述电芯21之间存在的短路及爆炸的隐患。而本实施例中，则采用了优选的防爆方案，于所述电芯21之间的间隔区域内填充有防爆专用胶以实现所述电芯之间相互绝缘，从而更进一步提升了所述防爆电池组的使用安全性。

实施例二

请参照图10，为本申请的另一实施例，该实施例为一种大电压防爆电池组的组装制造方法，其具体包括以下步骤：

S1，提供四个电芯，将所述电芯进行正负极性间的绝缘处理，从而使得所述电芯的正极与负极之间充分隔绝；

S2，采用镍带焊接的方式自所述电芯正极与负极分别延伸出一正极焊接带及一负极焊接带；在该步骤中，所述正极焊接带与所述负极焊接带分别为一独立的条状镍带，且所述条状镍带分别与所述电芯的正极与负极之间通过焊接方式连接；

S3，提供一软性电路板，通过所述软性电路板将所述电芯连接为多个独立回路；

S4，提供一硬性电路板，将所述软性电路板连接于所述硬性电路板上，并通过所述硬性电路板上的内部走线实现多个独立回路的串联连接;

通过步骤S3及S4可知，本方法中的所述软性电路板可以理解为包括一输入端及一输出端，所述输入端与所述电芯相连接，所述输出端则与所述硬性电路板相连接；

S5，提供一外接连接器，将所述外接连接器与所述硬性电路板相互连接；

S6，提供一电池盒，将依据以上步骤连接的所述电芯、所述软性电路板、所述硬性电路板及所述外接连接器组装于所述电池盒内；

S7，提供一盖体，所述外接连接器贯穿所述盖体延伸至外部空间，并通过所述外接连接器连接对应的电子产品，同时所述盖体组装于所述电池盒上。由此所述防爆电池盒组装为一可提供大电压的，具有使用安全性的，可适配不同需求的电子产品的防爆电池组。

通过步骤S6可以理解，所述外接连接器其一端连接于所述硬性电路板上，可以理解为连接电量输入端，而其另一端则可理解为输出端，所述输出端延伸至外部空间与电子产品相连接，实现对电子产品的供电。

进一步的，在步骤S1中，所述电芯正负极性间的绝缘处理是采用包绝缘纸的方式将所述电芯的正极与负极之间进行相互隔绝。

进一步的，在步骤S6中，所述电池盒内还设置有限位骨位，所述电芯极性一致平行并列均匀排布于所述电池盒内，且同时分别位于限位骨位所限定的容置范围内，从而形成相邻电芯之间的间隙，并于所述间隙内填充防爆专用胶实现相互隔绝，以提升所述防爆电池组的使用安全性。

进一步的，在步骤S3中，所述连接为串联线路，包括于所述软性电路板上设置有与所述电芯数量相等且一一对应的正极走线及负极走线，所述正极焊接带与对应的所述正极走线相连接，同时所述负极焊接带与对应的所述负极走线相连接以分别形成独立回路，所述软性电路板与所述硬性电路板的连接，并通过所述硬性电路板的内部走线实现所述电芯的串联连接。

以上结合具体实施例及附图详细描述了本发明所述大电压防爆电池组及该电池组的制造方法的技术方案，显然，本发明的设计思路以及应用范围并不仅仅受限于实施例所列举的四个电芯的连接组合，所有两个以上电芯通过本申请所述的串联连接方式，亦或是其他变化的串联连接方式，只要其目的在于获取更大电压的电池电量，以匹配于不同的电子产品需要，都可以理解为是借鉴于本发明的思路进行的变化、延伸及拓展，都应当归属为本申请的延伸，都为本申请的保护范畴。

Claims (11)

1.一种大电压防爆电池组，其包括一电池盒、一电芯组及一盖体，所述电芯组包括至少两个电芯，其特征在于：所述电芯相互间隔地固定于所述电池盒内，所述防爆电池组还包括一硬性电路板，一软性电路板及一外接连接器，所述软性电路板其一端与所述硬性电路板连接，其另一端与所述电芯组连接，所述电芯间为串联连接，所述硬性电路板及所述软性电路板均容置于所述防爆电池盒内，所述硬性电路板位于靠近所述电池盒的一侧边处，所述外接连接器与所述硬性电路板相连接，所述盖体还包括一圈侧壁，所述侧壁上对应所述外接连接器位置开设有一通孔，所述外接连接器贯穿所述通孔自所述盖体向外延伸出，所述盖体与所述电池盒组装在一起。

2.如权利要求1所述的防爆电池组，其特征在于：所述电芯组中的至少两个电芯平行并列均匀排布，其电芯极向同侧，且所述电芯采用包绝缘纸的方式将正极与负极进行相互隔绝。

3.如权利要求2所述的防爆电池组，其特征在于：所述电池盒还包括一底部，所述底部上根据所述电芯的数量设置有对应的限位骨位，所述电芯分别位于对应的所述限位骨位范围内且相互间设置有绝缘防护。

4.如权利要求3所述的防爆电池组，其特征在于：所述电芯包括一正面及一底面，所述电芯还包括一正极焊接带及一负极焊接带，所述正极焊接带及所述负极焊接带均位于所述电芯正面上。

5.如权利要求4所述的防爆电池组，其特征在于：所述软性电路板上设置有与所述电芯数量相等且一一对应的正极走线及负极走线，所述正极焊接带与对应的所述正极走线相连接，所述负极焊接带与对应的所述负极走线相连接，分别连接为独立回路，并通过所述软性电路板进一步与所述硬性电路板的连接实现所述电芯间的串联线路。

6.如权利要求5所述的防爆电池组，其特征在于：所述电芯组包括四个电芯，所述正极焊接带与所述负极焊接带分别为一独立的镍带，所述电芯还包括一焊接面，所述负极焊接带焊接于所述焊接面上的负极位置，所述正极焊接带则焊接于与所述焊接面相对的侧面上的正极位置。

7.如权利要求6所述的防爆电池组，其特征在于：所述负极焊接带自其焊接处延伸并绕至所述电芯正面，所述正极焊接带亦自其焊接处延伸并绕至所述电芯的正面且与所述负极焊接带相距不小于5mm处。

8.一种大电压防爆电池组的制造方法，其特征在于：

所述方法包括以下步骤：

提供至少两个电芯，将所述电芯进行正负极性间的绝缘处理；

采用镍带焊接的方式自所述电芯正极与负极分别延伸出一正极焊接带及一负极焊接带；

提供一软性电路板，通过所述软性电路板将所述电芯连接为多个独立回路；

提供一硬性电路板，将所述软性电路板连接于所述硬性电路板上，并通过所述硬性电路板上的内部走线实现多个独立回路的串联连接；

提供一外接连接器，将所述外接连接器与所述硬性电路板相互连接；

提供一电池盒，将依据以上步骤连接的所述电芯、所述软性电路板、所述硬性电路板及所述外接连接器组装于所述电池盒内；

提供一盖体，所述外接连接器贯穿所述盖体延伸至外部空间，同时所述盖体组装于所述电池盒上。

9.如权利要求8所述的防爆电池组的制造方法，其特征在于：所述电芯正负极性间的绝缘处理是采用包绝缘纸的方式将所述电芯的正极与负极进行相互隔绝。

10.如权利要求8所述的防爆电池组的制造方法，其特征在于：所述电芯极性一致平行并列均匀排布于所述电池盒内，且相邻电芯间设置有间隙，同时于所述间隙内填充防爆专用胶实现相互隔绝。

11.如权利要求8所述的防爆电池组的制造方法，其特征在于：所述连接为串联线路，包括于所述软性电路板上设置有与所述电芯数量相等且一一对应的正极走线及负极走线，所述正极焊接带与对应的所述正极走线相连接，同时所述负极焊接带与对应的所述负极走线相连接以分别形成独立回路，所述软性电路板与所述硬性电路板的连接，并通过所述硬性电路板的内部走线实现所述电芯的串联连接。