CN107138548A - 一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法，属于有色金属塑性加工与增强力学性能的技术领域。本发明的目的是针对现有超细晶镁合金制备技术中存在的仅能制备块体材料，无法满足日益增加的对超细晶镁合金管材的需求情况，在卧式液压往复挤压机上，在模具型腔内、加热状态下对镁合金管材进行往复挤压加工，镁合金管材在往复挤压过程中内径与外径发生变化，产生连续的等截面转角变形，通过连续往复挤压累积变形使镁合金管材经受剧烈塑性变形，使晶粒组织细化、致密，以获得具有增强力学性能的超细镁合金管材，扩展镁合金的使用范围与应用领域。

Description

一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法

技术领域

本发明涉及一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法, 属于有色金属塑性加工与增强力学性能的技术领域。

背景技术

镁的密度为1.74g/cm³，只有铝的2/3、钢的1/4，是目前最轻的金属结构材料，由其制成的镁合金具有密度低、比强度高、电磁屏蔽性能好等优点，镁及镁合金是世界公认的当今最具发展潜力的绿色工程金属材料，其在航空航天、汽车工业、电子工业等领域具有广泛的应用前景。然而，镁的强度低、耐腐蚀性能差，这在很大程度上限制了镁及镁合金的广泛应用。

为了制备超细晶镁合金，以增强其力学性能及耐腐蚀性能从而扩大其应用范围，目前常利用剧烈塑性变形技术。金属材料经剧烈塑性变形之后其晶粒组织可有效地被细化，从而获得亚微米级、纳米级的晶粒尺寸，力学性能及耐腐蚀性能大幅度提高。目前常见的剧烈塑性变形技术有等径角挤压、高压扭转、累积叠轧等，通过这些技术可以获得具有细小晶粒组织的金属材料，具有重要的应用价值，然而这些技术仍然存在着技术上的缺陷与弊端，而且这些技术仅能制备块体材料，无法满足日益增加的对超细晶镁合金管材的需求。

发明内容

本发明的目的是针对现有背景技术情况，在卧式液压往复挤压机上，在模具型腔内、加热状态下对镁合金管材进行往复挤压加工，镁合金管材在往复挤压过程中内径与外径发生变化，产生连续的等截面转角变形，通过连续往复挤压累积变形使镁合金管材经受剧烈塑性变形，使晶粒组织细化、致密，以获得具有增强力学性能的超细镁合金管材，扩展镁合金的使用范围与应用领域。

为达到上述目的，本发明一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法采用如下技术方案：

（1）精选材料、化学试剂

对所使用的材料与化学试剂进行精选，并进行质量纯度控制：

镁合金管材坯料：固态固体，含镁量为90%及以上；

无水乙醇：液态液体，99.7%；

丙酮：液态液体，99.0%；

砂纸：固态固体；

高温石墨：固态粉末。

（2）预处理镁合金管材坯料

①使用500目砂纸对镁合金管材坯料的内、外表面进行打磨，清除油污、氧化层等，然后使用1500目砂纸打磨镁合金管材坯料的内、外表面，使内、外表面清洁、光滑；

②称取体积比为1：1的无水乙醇溶液与丙酮溶液，并将其倒入玻璃清洗槽内，用玻璃棒搅拌使两种溶液混合均匀，配制成无水乙醇＋丙酮混合液；

③将装有无水乙醇＋丙酮混合液的玻璃清洗槽放入超声波清洗机内，把经打磨的镁合金管材坯料置入清洗槽内的混合液中，并确保坯料被完全浸没，打开超声波清洗机进行超声波震动清洗，清洗时间为0.5-5小时；

④将洗涤后镁合金管材坯料取出，并放在干燥架上，用吹风机将镁合金管材坯料的内、外表面吹干。

（3）预热镁合金管材坯料

镁合金管材坯料置于通入氩气的加热炉中进行预热，预热温度为200℃至500℃，预热时间为0.5-5小时。

（4）往复挤压镁合金管材坯料

镁合金管材坯料的往复挤压加工是在卧式液压往复挤压机上进行的，是在加热的挤压凹模内、固定挤压凸模与左、右挤压环的作用下完成的；

①制备往复挤压模具

挤压凹模用Cr12MoV材料制备，横截面呈环形，模腔内设置有两个阶梯台阶，模腔内表面光滑，模腔内表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

固定挤压凸模用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆形，固定挤压凸模表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；固定挤压凸模与挤压凹模之间形成挤压通道，固定挤压凸模的两个阶梯台阶与挤压凹模的两个阶梯台阶之间形成左、右剪切台阶；

左、右挤压环用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆环形，壁厚为2mm，左、右挤压环表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

②固定往复挤压模具

将连接好的往复挤压模具安装于卧式液压往复挤压机的左、右模具固定支架内，并置于加热套内，在挤压凹模模腔内表面、固定挤压凸模表面与左、右挤压环表面涂抹高温石墨以润滑，将左、右挤压环伸入挤压凹模模腔内，安装牢固，连接关系正确，按序操作；

③开启加热套，对往复挤压模具进行加热，加热温度为200-500℃，保温0.5-5小时；

④置放镁合金管材坯料

在预热后的镁合金管材坯料表面涂抹高温石墨以润滑，退出左、右挤压环，将镁合金管材坯料置于挤压凹模内，并与固定挤压凸模和挤压凹模之间的左剪切台阶接触，将左、右挤压环伸入挤压凹模模腔内，接触镁合金管材坯料；

再次进行保温，保温时间为0.5-5小时；

⑤开启左挤压环调控器，使左挤压环下行，以左挤压环为主压，挤压压强为600MPa，对预先置于挤压凹模模腔内的镁合金管材坯料进行挤压，镁合金管材坯料在左挤压环的作用下向右流动，并在固定挤压凸模与挤压凹模之间的左剪切台阶处产生一次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料的直径逐渐变大，晶粒组织因受转角挤压剪切变形而被细化；在左挤压环为主压的作用下，镁合金管材坯料继续向右流动，在固定挤压凸模与挤压凹模之间的右剪切台阶处产生第二次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料的直径再次变大，晶粒组织再次被细化；当镁合金管材坯料接触到右挤压环时，右挤压环调控器自动开启，使右挤压环对镁合金管材坯料施加背压，挤压压强为100MPa；当左挤压环行至左剪切台阶时，左挤压环调控器与右挤压环调控器自动变换，主压与背压发生变换，此时右挤压环的挤压压强为600MPa，左挤压环的挤压压强为100MPa；镁合金管材坯料在右挤压环为主压、左挤压环为背压的作用下向左流动，镁合金管材坯料在右剪切台阶处产生第三次等截面转角挤压变形，在左剪切台阶处产生第四次等截面转角挤压变形，晶粒组织持续被细化；镁合金管材坯料的直径从大变小，恢复到原始尺寸，当右挤压环行至右剪切台阶处时，完成一道次往复反挤压变形；循环往复挤压变形若干次，实现对镁合金管材坯料的往复连续挤压加工，晶粒组织被细化，力学性能有效提高，从而获得超细晶镁合金管材；

⑥连续循环往复挤压加工若干次后，实现对镁合金管材坯料的连续往复挤压变形；

⑦往复挤压变形完成后，关闭左、右挤压环调控器与加热套，使镁合金管材在往复挤压模具内静置两分钟；

⑧退出左、右挤压环，取出往复挤压后的超细晶镁合金管材，在空气中冷却至室温。

（5）打磨、洁净处理

切除往复挤压后的超细晶镁合金管材的废料，并用砂纸对管材表面进行打磨，然后将其置入体积比为1：1的无水乙醇与丙酮的混合液中，通过超声波震动对其进行洗涤，使其洁净，最后用吹风机吹干。

结论：利用新型往复挤压加工方法，通过4道次往复挤压加工后镁合金管材的晶粒组织更加均匀、致密，平均晶粒尺寸被细化到670nm，力学性能有效提高。

本发明的有益效果：本发明相对于背景技术具有明显的先进性，是针对镁合金管材组织粗大、不均匀与力学性能较差的情况，采用新型的往复挤压加工方法使镁合金管材在往复挤压过程中内径与外径发生变化，产生连续的等截面转角变形，循环往复引入剧烈塑性变形，有效细化晶粒组织并使组织更加均匀，提高力学性能。本发明制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法工艺简单、效率高、成本低且易于实现，应用前景广泛，是十分理想的制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法。

附图说明

图1为本发明中超细晶镁合金管材的往复挤压状态图。

图2为挤压模具的剖面示意图。

图3为图2中A-A向的剖面示意图。

图4为图2中B-B向的剖面示意图。

图中所示，附图标记清单如下：

1. 卧式液压往复挤压机，2.电子显示屏，3.液压机底座，4. 电源开关，5.加热套控制开关，6.紧急停止开关，7.信号指示灯，8.左液压泵站底座，9.右液压泵站底座，10.左液压泵站，11.右液压泵站，12.左液压管路，13.右液压管路，14.左液压伸缩腔，15.右液压伸缩腔，16.左挤压环调控器，17.右挤压环调控器，18.左挤压环，19.右挤压环，20.左模具固定支架，21.右模具固定支架，22.加热套，23.挤压凹模，24.镁合金管材坯料，25.固定挤压凸模，26.左剪切台阶，27.右剪切台阶，28.挤压通道。

具体实施方式

一种制备超细晶镁合金管材的往复反挤压加工方法，采用如下步骤：

（1）精选材料、化学试剂

对所使用的材料与化学试剂进行精选，并进行质量纯度控制：

镁合金管材坯料：固态固体，含镁量为90%及以上 ；

无水乙醇：液态液体，99.7%；

丙酮：液态液体，99.0%；

砂纸：固态固体；

高温石墨：固态粉末。

（2）预处理镁合金管材坯料

①使用500目砂纸对镁合金管材坯料24的内、外表面进行打磨，清除油污、氧化层等，然后使用1500目砂纸打磨管材坯料的内、外表面，使内、外表面清洁、光滑；

②称取体积比为1：1的无水乙醇溶液与丙酮溶液，并将其倒入玻璃清洗槽内，用玻璃棒搅拌使两种溶液混合均匀，配制成无水乙醇＋丙酮混合液；

③将装有无水乙醇＋丙酮混合液的玻璃清洗槽放入超声波清洗机内，把经打磨的镁合金管材坯料24置入清洗槽内的混合液中，并确保坯料被完全浸没，打开超声波清洗机进行超声波震动清洗，清洗时间为0.5-5小时；

④将洗涤后镁合金管材坯料24取出，并放在干燥架上，用吹风机将镁合金管材坯料24的内、外表面吹干。

（3）预热镁合金管材坯料

镁合金管材坯料24置于通入氩气的加热炉中进行预热，预热温度为200℃至500℃，预热时间为0.5-5小时。

（4）往复挤压镁合金管材坯料

镁合金管材坯料24的往复挤压加工是在卧式液压往复挤压机1上进行的，是在加热的挤压凹模23内、固定挤压凸模25与左、右挤压环18、19的作用下完成的；

①制备往复挤压模具

挤压凹模23用Cr12MoV材料制备，横截面呈环形，模腔内设置有两个阶梯台阶，模腔内表面光滑，模腔内表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

固定挤压凸模25用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆形，固定挤压凸模25表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；固定挤压凸模25与挤压凹模23之间形成挤压通道28，固定挤压凸模25的两个阶梯台阶与挤压凹模23的两个阶梯台阶之间形成左、右剪切台阶26、27；

左、右挤压环18、19用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆环形，壁厚为2mm，左、右挤压环18、19表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

②固定往复挤压模具

将连接好的挤压模具安装于卧式液压往复挤压机1的左、右模具固定支架20、21内，并置于加热套22内，在挤压凹模23模腔内表面、固定挤压凸模25表面与左、右挤压环18、19表面涂抹高温石墨以润滑，将左、右挤压环18、19伸入挤压凹模23模腔内，安装牢固，连接关系正确，按序操作；

③开启加热套22，对往复挤压模具进行加热，加热温度为200-500℃，保温0.5-5小时；

④置放镁合金管材坯料

在预热后的镁合金管材坯料24表面涂抹高温石墨以润滑，退出左、右挤压环18、19，将镁合金管材坯料24置于挤压凹模23内，并与固定挤压凸模25和挤压凹模23之间的左剪切台阶26接触，将左、右挤压环18、19伸入挤压凹模23模腔内，接触镁合金管材坯料24；

再次进行保温，保温时间为0.5-5小时；

⑤开启左挤压环调控器16，使左挤压环18下行，以左挤压环18为主压，挤压压强为600MPa，对预先置于挤压凹模23模腔内的镁合金管材坯料24进行挤压，镁合金管材坯料24在左挤压环18的作用下向右流动，并在固定挤压凸模25与挤压凹模23之间的左剪切台阶26处产生一次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料24的直径逐渐变大，晶粒组织因受转角挤压剪切变形而被细化；在左挤压环18为主压的作用下，镁合金管材坯料24继续向右流动，在固定挤压凸模25与挤压凹模23之间的右剪切台阶27处产生第二次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料24的直径再次变大，晶粒组织再次被细化；当镁合金管材坯料24接触到右挤压环19时，右挤压环调控器17自动开启，使右挤压环19对镁合金管材坯料24施加背压，挤压压强为100MPa；当左挤压环18行至左剪切台阶26时，左挤压环调控器16与右挤压环调控器17自动变换，主压与背压发生变换，此时右挤压环19的挤压压强为600MPa，左挤压环18的挤压压强为100MPa；镁合金管材坯料24在右挤压环19为主压、左挤压环18为背压的作用下向左流动，镁合金管材坯料24在右剪切台阶27处产生第三次等截面转角挤压变形，在左剪切台阶26处产生第四次等截面转角挤压变形，晶粒组织持续被细化；镁合金管材坯料24的直径从大变小，恢复到原始尺寸，当右挤压环19行至右剪切台阶27处时，完成一道次往复反挤压变形。循环往复挤压变形若干次，实现对镁合金管材坯料24的往复连续挤压加工，晶粒组织被细化，力学性能有效提高，从而获得超细晶镁合金管材；

⑥连续循环往复挤压加工若干次后，实现对镁合金管材坯料24的连续往复挤压变形；

⑦往复挤压变形完成后，关闭左、右挤压环调控器16、17与加热套22，使超细晶镁合金管材在往复挤压模具内静置两分钟；

⑧退出左、右挤压环18、19，取出往复挤压后的超细晶镁合金管材，在空气中冷却至室温。

（5）打磨、洁净处理

切除往复挤压后的超细晶镁合金管材的废料，并用砂纸对管材表面进行打磨，然后将其置入体积比为1：1的无水乙醇与丙酮的混合液中，通过超声波震动对其进行洗涤，使其洁净，最后用吹风机吹干。

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

图1所示，本发明中制备超细晶镁合金管材的往复挤压状态图，不同部件位置、连接关系要正确，安装牢固，按序操作。

超细晶镁合金管材的往复挤压加工是在卧式液压往复挤压机1上进行的，是在挤压凹模23内、在加热、在左挤压环18、右挤压环19与固定挤压凸模25的作用下完成的；

卧式液压往复挤压机1包括液压机底座3，在卧式液压往复挤压机1的控制面板上设置有电子显示屏2、电源开关4、加热套控制开关5、紧急停止开关6、信号指示灯7、左挤压环调控器16、右挤压环调控器17；在卧式液压往复挤压机1的上部设置有左模具固定支架20、右模具固定支架21，在左、右模具固定支架20、21之间放置挤压凹模23，挤压凹模23外围安装有加热套22，挤压凹模23的模腔内设置有固定挤压凸模25；挤压凹模23和固定挤压凸模25之间放置镁合金管材坯料24，镁合金管材坯料24左部接触左挤压环18，左挤压环18与左液压伸缩腔14相连接，左液压伸缩腔14通过左液压管路12与左液压泵站10相连接，左液压泵站10放置在左液压泵站底座8上；镁合金管材坯料24右部接触右挤压环19，右挤压环19与右液压伸缩腔15相连接，右液压伸缩腔15通过右液压管路13与右液压泵站11相连接，右液压泵站11放置在右液压泵站底座9上；左、右挤压环18、19按预设程序做往复挤压运动，完成对镁合金管材坯料24的往复挤压变形。

图2所示，为挤压通道的剖面示意图，挤压凹模23的阶梯台阶与固定挤压凸模25阶梯台阶之间形成左剪切平台26与右剪切平台27，挤压凹模23与固定挤压凸模25之间形成挤压通道28。

图3、4所示，分别为图2中A-A、B-B向的剖面示意图，挤压凹模23与固定挤压凸模25之间形成的挤压通道28横截面呈圆环形。

本发明通过往复挤压加工制备增强型镁合金管材的原理是：

开启左挤压环调控器12，使左挤压环18下行，以左挤压环18为主压，挤压压强为600MPa，对预先置于挤压凹模23模腔内的镁合金管材坯料24进行挤压，镁合金管材坯料24在左挤压环18的作用下向右流动，并在固定挤压凸模25与挤压凹模23之间的左剪切台阶26处产生一次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料24的直径逐渐变大，晶粒组织因受转角挤压剪切变形而被细化；在左挤压环18为主压的作用下，镁合金管材坯料24继续向右流动，在固定挤压凸模25与挤压凹模23之间的右剪切台阶27处产生第二次等截面转角挤压变形，镁合金管材坯料24的直径再次变大，晶粒组织再次被细化；当镁合金管材坯料24接触到右挤压环19时，右挤压环调控器17自动开启，使右挤压环19对镁合金管材坯料24施加背压，挤压压强为100MPa；当左挤压环18行至左剪切台阶26时，左挤压环调控器16与右挤压环调控器17自动变换，主压与背压发生变换，此时右挤压环19的挤压压强为600MPa，左挤压环18的挤压压强为100MPa；镁合金管材坯料24在右挤压环19为主压、左挤压环18为背压的作用下向左流动，镁合金管材坯料24在右剪切台阶27处产生第三次等截面转角挤压变形，在左剪切台阶26处产生第四次等截面转角挤压变形，晶粒组织持续被细化；镁合金管材坯料24的直径从大变小，恢复到原始尺寸，当右挤压环19行至右剪切台阶27处时，完成一道次往复反挤压变形。循环往复挤压变形若干次，实现对镁合金管材坯料24的往复连续挤压加工，晶粒组织被细化，力学性能有效提高，从而获得超细晶镁合金管材。

Claims (2)

1.一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法，其特征在于，采用如下步骤：

（1）精选材料、化学试剂

包括镁合金管材坯料（24）、用作预处理的化学试剂以及高温石墨；

（2）预处理镁合金管材坯料

（3）预热镁合金管材坯料

镁合金管材坯料（24）置于通入氩气的加热炉中进行预热，预热温度为200℃至500℃，预热时间为0.5-5小时；

（4）往复挤压镁合金管材坯料

镁合金管材坯料（24）的往复挤压加工是在卧式液压往复挤压机（1）上进行的，是在加热的挤压凹模（23）内、固定挤压凸模（25）与左、右挤压环（18、19）的作用下完成的；

①制备往复挤压模具

挤压凹模（23）用Cr12MoV材料制备，横截面呈环形，模腔内设置有两个阶梯台阶，模腔内表面光滑，模腔内表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

固定挤压凸模（25）用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆形，固定挤压凸模（25）表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；固定挤压凸模（25）与挤压凹模（23）之间形成挤压通道（28），固定挤压凸模（25）的两个阶梯台阶与挤压凹模（23）的两个阶梯台阶之间形成左、右剪切台阶（26、27）；

左、右挤压环（18、19）用3Cr2W8V材料制备，横截面呈圆环形，壁厚为2mm，左、右挤压环（18、19）表面粗糙度为Ra0.08-0.32μm；

②固定往复挤压模具

将连接好的挤压模具安装于卧式液压往复挤压机（1）的左、右模具固定支架（20、21）内，并置于加热套（22）内，在挤压凹模（23）模腔内表面、固定挤压凸模（25）表面与左、右挤压环（18、19）表面涂抹高温石墨以润滑，将左、右挤压环（18、19）伸入挤压凹模（23）模腔内，安装牢固，连接关系正确，按序操作；

③开启加热套（22），对往复挤压模具进行加热，加热温度为200-500℃，保温0.5-5小时；

④置放镁合金管材坯料

在预热后的镁合金管材坯料（24）表面涂抹高温石墨以润滑，退出左、右挤压环（18、19），将镁合金管材坯料（24）置于挤压凹模（23）内，并与固定挤压凸模（25）和挤压凹模（23）之间的左剪切台阶（26）接触，将左、右挤压环（18、19）伸入挤压凹模（23）模腔内，接触镁合金管材坯料（24）；

再次进行保温，保温时间为0.5-5小时；

⑤操纵左挤压环（18）下行，以左挤压环（18）为主压，挤压压强为600MPa，对预先置于挤压凹模（23）模腔内的镁合金管材坯料（24）进行挤压，镁合金管材坯料（24）在左挤压环（18）的作用下向右流动，并在固定挤压凸模（25）与挤压凹模（23）之间的左剪切台阶（26）处产生一次等截面转角挤压变形；在左挤压环（18）为主压的作用下，镁合金管材坯料（24）继续向右流动，在固定挤压凸模（25）与挤压凹模（23）之间的右剪切台阶（27）处产生第二次等截面转角挤压变形；当镁合金管材坯料（24）接触到右挤压环（19）时，操纵右挤压环（19）对镁合金管材坯料（24）施加背压，挤压压强为100MPa；当左挤压环（18）行至左剪切台阶（26）时，主压与背压发生变换，此时右挤压环（19）的挤压压强为600MPa，左挤压环（18）的挤压压强为100MPa；镁合金管材坯料（24）在右挤压环（19）为主压、左挤压环（18）为背压的作用下向左流动，镁合金管材坯料（24）在右剪切台阶（27）处产生第三次等截面转角挤压变形，在左剪切台阶（26）处产生第四次等截面转角挤压变形；当右挤压环（19）行至右剪切台阶（27）处时，完成一道次往复反挤压变形；循环往复挤压变形若干次，实现对镁合金管材坯料（24）的往复连续挤压加工，从而获得超细晶镁合金管材；

⑥连续循环往复挤压加工若干次后，实现对镁合金管材坯料（24）的连续往复挤压变形；

⑦往复挤压变形完成后，停机，停止加热，使超细晶镁合金管材在往复挤压模具内静置两分钟；

⑧退出左、右挤压环（18、19），取出往复挤压后的超细晶镁合金管材，在空气中冷却至室温；

（5）打磨、洁净处理

切除往复挤压后的超细晶镁合金管材的废料，对管材表面打磨并采用超声洗涤，得到最终产品。

2.如权利要求1所述的一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法，其特征在于，步骤（1）中所述化学试剂包括无水乙醇和丙酮；还需要砂纸；各材料和化学试剂如下：

镁合金管材坯料：固态固体，含镁量为90%及以上；

无水乙醇：液态液体，99.7%；

丙酮：液态液体，99.0%。

砂纸：固态固体；

高温石墨：固态粉末；

步骤（2）预处理镁合金管材坯料具体步骤如下：

①使用500目砂纸对镁合金管材坯料（24）的内、外表面进行打磨，清除油污、氧化层等，然后使用1500目砂纸打磨镁合金管材坯料（24）的内、外表面，使内、外表面清洁、光滑；

②称取体积比为1：1的无水乙醇溶液与丙酮溶液，并将其倒入玻璃清洗槽内，用玻璃棒搅拌使两种溶液混合均匀，配制成无水乙醇＋丙酮混合液；

③将装有无水乙醇＋丙酮混合液的玻璃清洗槽放入超声波清洗机内，把经打磨的镁合金管材坯料（24）置入清洗槽内的混合液中，并确保坯料被完全浸没，打开超声波清洗机进行超声波震动清洗，清洗时间为0.5-5小时；

④将洗涤后镁合金管材坯料（24）取出，并放在干燥架上，用吹风机将镁合金管材坯料（24）的内、外表面吹干。