CN107132051A - 一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法，基于一种汽车制动间隙调整臂检测装置，包括安装调整臂、参数设置和有效判定，该方法通过模拟汽车刹车过程中调整臂在有无超量间隙情况下的工作过程，在模拟刹车制动过程中，收集每次调整臂的内蜗轮的转动角度大小和超量间隙大小，通过内蜗轮的转动角度大小与超量间隙大小进行比较，得出调整臂转动的极限次数，可简单、有效地测出调整臂的最大使用寿命。

Description

一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法

技术领域

本发明涉及一种车用零部件功能性的检测方法，具体涉及一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法。

背景技术

汽车在使用过程中，频繁的制动会导致制动元件的不断磨损，制动鼓与制动蹄片之间的制动间隙增大，造成制动踏板行程加长、制动滞后和制动力降低等安全隐患。为保证行车的安全性，维持踏板行程的相对稳定和各制动器之间工作均衡，需使用调整臂对制动间隙进行调整。调整臂作为汽车制动系统的关键性零件，是保证汽车制动性能长期良好的重要因素，所以需要对出厂的调整臂进行检测。调整臂的最大使用寿命作为调整臂的重要技术指标，现提供一种调整臂的最大使用寿命的检测方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法，该方法可以简单有效地测取调整臂的最大使用寿命。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法，包括以下步骤：

步骤一、安装调整臂，将调整臂安装于汽车制动间隙调整臂检测装置，使调整臂的内蜗杆平行于地面；

步骤二、参数设置，设置调整臂的转动时间和转动间隔，调整臂的转动时间和转动间隔用于模拟刹车过程中的刹车时间和刹车间隔，设置调整臂的内蜗轮的可转角度大小，内蜗轮的可转角度为汽车制动间隙调整臂检测装置允许内蜗轮转动的角度；

步骤三、有效判定，按已设置的转动时间和转动间隔重复转动调整臂，观察调整臂转动结束后内蜗轮转动角度大小，直至内蜗轮转动角度小于内蜗轮可转角度，该次检测结束，调整臂已转动次数为调整臂在该刹车时间和刹车间隔情况下的最大工作寿命。

进一步，所述调整臂的内蜗轮可转角度小于调整臂的最大自调角，用于模拟汽车刹车过程中由于磨损产生的超量间隙。

本发明的有益效果是：本发明的目的是提供一种汽车调整臂最大使用寿命检测方法，该方法通过模拟汽车刹车过程中调整臂在有无超量间隙情况下的工作过程，通过不断对调整臂的内蜗轮的转动角度与超量间隙大小的比较，得出调整臂转动的极限次数，可简单、有效地测出调整臂的最大使用寿命。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例的检测机构结构示意图；

图3是本发明实施例的检测机构的侧视图；

图4是本发明实施例的检测机构的正视图；

图5是本发明实施例中蜗轮的结构示意图；

图6是本发明实施例中蜗轮的侧视图；

图7是本发明实施例中蜗轮端盖的内装配图

图8为本发明检测方法流程图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-7所示，一种汽车制动间隙调整臂检测装置，包括电控箱1，电控箱底部设有可锁式滚轮12，电控箱1上设有检测机构2，所述检测机构2包括设置在电控箱1上表面的底板3，底板3上设有检测组件4、动力组件5、调节组件6，

所述检测组件4包括设置在底板3上表面的固定基座41，固定基座41贯通有与固定基座41转动连接的限位轴48，限位轴48一端设有与限位轴48同轴传动连接花键轴43，花键轴43外设有轴向布置的花键，花键轴43外套装有调整臂，调整臂的内蜗轮与花键啮合，花键轴43末端设有活动支座42，活动支座42与花键轴43转动连接，限位轴48另一端设有与限位轴48同轴设置的蜗轮45，蜗轮45与固定基座41转动连接，蜗轮45内设有与限位轴48同轴设置的扇形槽46，扇形槽46内设有可沿蜗轮45轴心径向摆动的检测块47，检测块47与限位轴48轴向固定连接；

所述动力组件5包括设置在底板3上表面的滑道51，滑道51沿限位轴48轴向布置，滑道51上滑动连接有气缸固定板52，气缸固定板52上设有气缸53和用于固定气缸53的气缸固定孔55，气缸53末端设有可气缸推杆54，气缸推杆54穿过气缸固定孔55且与调整臂44销轴铰接，在气缸53和气缸推杆54的动力作用下，调整臂44带动限位轴48做沿其轴线的小角度圆弧运动，气缸53动作结束后，调整臂44在自调功能作用下带动气缸推杆54和限位轴48回到初始位置；

所述调节组件6包括设置在底板3上的蜗杆基座61，蜗杆基座61上转动连接有与蜗轮45啮合的蜗杆62，蜗杆62通过联轴器63与减速器64连接，减速器64输入端连接有电机65；如图6所示，通过电机65驱使蜗杆62带动蜗轮45旋转，调节检测块47逆时针方向与扇形槽46侧壁的角度大小（即调整臂的内蜗轮的可转角度），该角度即模拟现实中汽车刹车片由于磨损产生的超量间隙大小，检测块47逆时针方向接触到扇形槽侧壁即为无超量间隙，检测块47逆时针方向和扇形槽侧壁有缝隙即为存在超量间隙；

所述电控箱1内设有PLC控制中心11（图中未标出），PLC控制中心11分别与气缸53和电机65电连接；

为了便于调整臂44的安装和拆除，所述活动支座42与所述底板3采用滑动连接，且滑动方向与滑道方向相同；

所述扇形槽46内还设有膜片式限位开关49，膜片式限位开关49设置在检测块47逆时针方向与扇形槽46侧壁接触面的任一切面上，检测块47逆时针方向与扇形槽46侧壁接触时，膜片式限位开关49为常通状态，检测块47逆时针方向不与扇形槽46侧壁接触时，膜片式限位开关49为断开状态；

为了保证检测结束后各组件能够准确复位，在蜗轮45末端安装与蜗轮45同轴固定连接的蜗轮端盖401，蜗轮端盖401内设有扭簧402，扭簧402一端与蜗轮端盖401固定连接，另一端与检测块47固定连接；

为保证结构的稳定性，限位轴48外设有与固定基座41固定连接的支撑管403，支撑管403外设有固定环404和抱箍405，抱箍405与支撑管403固定连接且外接有与气缸固定板52固定连接的固定杆406，固定环404与调整臂44固定连接，用于横向固定调整臂44。

根据调整臂44工作原理，当气缸推杆54回位后，调整臂44虽回到初始位置，但回位过程中应由于调整臂44自调功能，限位轴48位置应与回位前位置一致，检测块47应逆时针方向转动并接触扇形槽46侧壁。

该装置可用于检测调整臂44的最大工作寿命，如图8所示，包括以下步骤：

步骤一、安装调整臂44，将待检测调整臂44的内蜗轮套装于花键轴43上，转动花键轴43保证调整臂44的内蜗杆平行于地面，通过固定环404与调整臂44连接，横向固定调整臂44，再将调整臂44的连接孔和气缸推杆54用销轴铰接；平移活动支座42，将活动支座42和花键轴43前端进行连接，再用螺丝把活动支座42固定在底板3上；

步骤二、通过PLC控制中心11设置气缸53动作次数、充放气时间和充放气间隔，再通过PLC控制中心11驱动电机65，电机65通过减速器64、联轴器63、蜗杆62转动蜗轮45，调节调整臂44的内蜗轮的可转角度，所述内蜗轮的可转角度不超过调整臂44的最大自调角；

步骤三、气缸53按设置好的动作次数、充放气时间和充放气间隔进行动作，待气缸53动作完毕，气缸推杆54回位后，如图6所示，观察膜片式限位开关49的通断状态，若为常通状态，则判定该调整臂44自调功能已经失效，该次测试结束， PLC控制中心11记录下的气缸53动作次数即为设定好的刹车时间和刹车间隔情况下的最大工作寿命；若为断开状态，可判定该调整臂44自调功能仍然有效，继续驱动电机65调整蜗轮45逆时针方向转动，设置调整臂44的内蜗轮的可转角度，所述内蜗轮的可转角度累加值小于该调整臂44的最大自调角，重复本步骤上述操作，直到调整臂44最大可转角度达到扇形槽46允许检测块47转动的最大可转角度为止，即扇形槽46侧壁逆时针方向接触到检测块47，拆除调整臂44，使蜗轮45复位，并重复步骤一至步骤三，直至膜片式限位开关49为断开状态，此时PLC控制中心11记录下的气缸53累计动作次数即为设定好的刹车时间和刹车间隔情况下的最大工作寿命。

所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的范围。

Claims (2)

1.一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、安装调整臂，将调整臂安装于汽车制动间隙调整臂检测装置，使调整臂的内蜗杆平行于地面；

步骤二、参数设置，设置调整臂的转动时间和转动间隔，调整臂的转动时间和转动间隔用于模拟刹车过程中的刹车时间和刹车间隔，设置调整臂的内蜗轮的可转角度大小，内蜗轮的可转角度为汽车制动间隙调整臂检测装置允许内蜗轮转动的角度；

步骤三、有效判定，按已设置的转动时间和转动间隔重复转动调整臂，观察调整臂转动结束后内蜗轮转动角度大小，直至内蜗轮转动角度小于内蜗轮可转角度，该次检测结束，调整臂已转动次数为调整臂在该刹车时间和刹车间隔情况下的最大工作寿命。

2.根据权利要求1所述的一种汽车调整臂最大使用寿命的检测方法，其特征在于，所述调整臂的内蜗轮可转角度小于调整臂的最大自调角，用于模拟汽车刹车过程中由于磨损产生的超量间隙。