CN107130091A - 退火炉的加热结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种退火炉的加热结构，炉体内设有加热结构，炉体包括壳体和位于壳体的内壁的保温层，保温层设有三层，且相邻两保温层之间无缝紧密贴合；加热结构包括多个电炉丝盘和与电炉丝盘一一对应且连接的加热丝，加热丝的组数与电炉丝盘的个数相等，多个电炉丝盘沿炉体的长度方向平行间隔设置；每组加热丝皆包括两根单丝，两根单丝分别与所对应的电炉丝盘的两端连接，且加热丝安装于壳体的炉盘孔内，加热丝皆为镍铬丝；炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管。本发明的炉体内受热均匀、稳定，故退火均匀稳定，去应力效果好；且采用镍铬丝加热，能耗低，使用寿命长，成本较低；同时炉体的保温隔热性能佳，进一步减少能耗。

Description

退火炉的加热结构
技术领域
本发明属于热处理用退火炉结构技术领域，特别涉及一种铜线用退火炉的加热结构。
背景技术
铜线是构成各种线缆的主要部件，现有铜线的生产过程中都会产生残余应力，为了提高其性能，因此需要加一道退火工序消除这种残余应力。
但现有的铜线退火装置的加热方式主要为采用加热管加热，存在以下问题：第一、加热管加热能耗大，浪费电能；第二、发热比较集中，使得炉体内温度均匀性差，造成铜线去应力效果差，造成铜线退火不均；第三、加热管使用寿命短，需要经常更换，不仅影响生产，而且耗材，增加生产成本。
为了克服上述缺点，本领域的技术人员积极创新研究，以期创设出一种新型的适用于退火炉的加热结构。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种退火炉的加热结构，炉体内受热均匀、稳定，故退火均匀稳定，去应力效果好；且采用镍铬丝加热，能耗低，使用寿命长，成本较低；同时炉体的保温隔热性能佳，进一步减少能耗。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种退火炉的加热结构，所述退火炉包括炉体，所述炉体内设有加热结构，所述炉体包括壳体和位于所述壳体的内壁的保温层，以炉体中心所在的位置为内，所述保温层设有三层且从内到外依次为第一保温层、第二保温层和第三保温层，且相邻两保温层之间无缝紧密贴合；
所述加热结构包括位于所述炉体的内部的多个电炉丝盘和与所述电炉丝盘一一对应且连接的加热丝，所述加热丝的组数与所述电炉丝盘的个数相等，所述电炉丝盘设于所述壳体的上侧面和下侧面的两者至少之一，多个所述电炉丝盘沿所述炉体的长度方向平行间隔设置，每个电炉丝盘皆由连续的沿炉体的长度方向间隔排布的电炉丝组成；
每组加热丝皆包括两根单丝，所述两根单丝分别与所对应的电炉丝盘的两端连接，且所述加热丝安装于壳体的炉盘孔内；
所述加热丝皆为镍铬丝；
所述炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管，多根所述退火炉管沿所述炉体的前后方向均匀平行间隔设置，所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离为40-44mm，两相邻退火炉管之间的中心距为28-32mm；所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度为7-9mm；
所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为48-52mm。
进一步地说，所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离为42mm，两相邻退火炉管之间的中心距为30mm。
进一步地说，所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为50mm。
进一步地说，每一所述保温层皆为保温棉或陶瓷纤维板。
进一步地说，所述电炉丝盘设有10个，所述退火炉管设有32根。
进一步地说，所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度为8mm。
进一步地说，所述电炉丝盘皆设于所述壳体的上侧面，所述退火炉管位于所述电炉丝盘的下方。
进一步地说，所述壳体为Q235钢板，且所述壳体的厚度为6mm。
进一步地说，所述加热丝呈弹簧状盘。
本发明的有益效果是：
本发明的炉体包括壳体和位于壳体的内壁的保温层，保温层设有三层且相邻两保温层之间无缝紧密贴合，此设计能提高炉体的保温隔热性，减少热量的损耗，保证退火效果；其中加热结构包括位于炉体的内部的多个电炉丝盘，多个电炉丝盘沿所述炉体的长度方向平行间隔设置，炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管，多根退火炉管沿炉体的前后方向均匀平行间隔设置，电炉丝盘平行设置于退火炉管的上方或下方，此设计使得炉体内受热均匀稳定，避免受热不均造成的去应力效果差，故退火过程均匀稳定，去应力效果好；更值得一提的是，退火炉管与电炉丝盘之间的距离为40-44mm，两相邻退火炉管之间的中心距为28-32mm；电炉丝盘在炉体的上下高度方向的厚度为7-9mm，火炉管与电炉丝盘之间的距离以及两相邻退火炉管之间的中心距设计合理，保证退火效果的同时，不至于因温度过高或过低，影响线材的强度；
采用镍铬丝加热，能耗低，节能环保，以同一退火炉为例，采用传统的加热管加热时，需要20个加热管，每个功率2KW，采用本发明的加热结构后，只需10个镍铬电炉丝盘，每个功率2KW，即能达到同样甚至更好地退火去应力效果，耗能减少一半，大大将低生产成本，而且节能环保；
更佳的是，采用镍铬丝加热，镍铬丝的使用寿命长，不需要经常更换，不会影响生产的连续性，不需要耗材，既减少材料成本，也减少更换的复杂性以及人工成本。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本发明的剖面图之一(俯视)；
图2是本发明的剖面图之二(侧视)；
附图中各部分标记如下：
壳体1、第一保温层2、第二保温层3、第三保温层4、电炉丝盘5、加热丝6、退火炉管7、所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离为h1、两相邻退火炉管之间的中心距h2和所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度h3。
具体实施方式
以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本发明所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
实施例：一种退火炉的加热结构，如图1到图2所示，所述退火炉包括炉体，所述炉体内设有加热结构，所述炉体包括壳体1和位于所述壳体的内壁的保温层，以炉体中心所在的位置为内，所述保温层设有三层且从内到外依次为第一保温层2、第二保温层3和第三保温层4，且相邻两保温层之间无缝紧密贴合；
所述加热结构包括位于所述炉体的内部的多个电炉丝盘5和与所述电炉丝盘一一对应且连接的加热丝6，所述加热丝的组数与所述电炉丝盘的个数相等，所述电炉丝盘设于所述壳体的上侧面和下侧面的两者至少之一，多个所述电炉丝盘沿所述炉体的长度方向平行间隔设置，每个电炉丝盘皆由连续的沿炉体的长度方向间隔排布的电炉丝组成；
每组加热丝皆包括两根单丝，所述两根单丝分别与所对应的电炉丝盘的两端连接，且所述加热丝安装于壳体的炉盘孔内；
所述加热丝皆为镍铬丝；
所述炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管7，多根所述退火炉管沿所述炉体的前后方向均匀平行间隔设置，所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离h1为40-44mm，两相邻退火炉管之间的中心距h2为28-32mm；所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度h3为7-9mm；
所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为48-52mm。
每一所述保温层皆为保温棉或陶瓷纤维板。
本实施例中，优选的，所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离为42mm，两相邻退火炉管之间的中心距为30mm。
所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为50mm。
所述电炉丝盘设有10个，所述退火炉管设有32根。
所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度为8mm。
所述电炉丝盘皆设于所述壳体的上侧面，所述退火炉管位于所述电炉丝盘的下方。
所述壳体为Q235钢板，且所述壳体的厚度为6mm。
所述加热丝呈弹簧状盘。
本发明的工作原理和工作过程为:
铜线经过退火炉管，加热并退火；炉体包括壳体和位于壳体的内壁的保温层，保温层设有三层且相邻两保温层之间无缝紧密贴合，此设计能提高炉体的保温隔热性，减少热量的损耗，保证退火效果；其中加热结构包括位于炉体的内部的多个电炉丝盘，多个电炉丝盘沿所述炉体的长度方向平行间隔设置，炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管，多根退火炉管沿炉体的前后方向均匀平行间隔设置，电炉丝盘平行设置于退火炉管的上方或下方，此设计使得炉体内受热均匀稳定，避免受热不均造成的去应力效果差，故退火过程均匀稳定，去应力效果好；退火炉管与电炉丝盘之间的距离为40-44mm，两相邻退火炉管之间的中心距为28-32mm；电炉丝盘在炉体的上下高度方向的厚度为7-9mm，火炉管与电炉丝盘之间的距离以及两相邻退火炉管之间的中心距设计合理，保证退火效果的同时，不至于因温度过高或过低，影响线材的强度。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种退火炉的加热结构，所述退火炉包括炉体，所述炉体内设有加热结构，其特征在于：所述炉体包括壳体(1)和位于所述壳体的内壁的保温层，以炉体中心所在的位置为内，所述保温层设有三层且从内到外依次为第一保温层(2)、第二保温层(3)和第三保温层(4)，且相邻两保温层之间无缝紧密贴合；
所述加热结构包括位于所述炉体的内部的多个电炉丝盘(5)和与所述电炉丝盘一一对应且连接的加热丝(6)，所述加热丝的组数与所述电炉丝盘的个数相等，所述电炉丝盘设于所述壳体的上侧面和下侧面的两者至少之一，多个所述电炉丝盘沿所述炉体的长度方向平行间隔设置，每个电炉丝盘皆由连续的沿炉体的长度方向间隔排布的电炉丝组成；
每组加热丝皆包括两根单丝，所述两根单丝分别与所对应的电炉丝盘的两端连接，且所述加热丝安装于壳体的炉盘孔内；
所述加热丝皆为镍铬丝；
所述炉体内还设有多根能够使待退火的线材通过的退火炉管(7)，多根所述退火炉管沿所述炉体的前后方向均匀平行间隔设置，所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离(h1)为40-44mm，两相邻退火炉管之间的中心距(h2)为28-32mm；所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度(h3)为7-9mm；
所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为48-52mm。
2.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述退火炉管与所述电炉丝盘之间的距离为42mm，两相邻退火炉管之间的中心距为30mm。
3.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述第一保温层、第二保温层和第二第三保温层的厚度皆为50mm。
4.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：每一所述保温层皆为保温棉或陶瓷纤维板。
5.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述电炉丝盘设有10个，所述退火炉管设有32根。
6.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述电炉丝盘在所述炉体的上下高度方向的厚度为8mm。
7.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述电炉丝盘皆设于所述壳体的上侧面，所述退火炉管位于所述电炉丝盘的下方。
8.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述壳体为Q235钢板，且所述壳体的厚度为6mm。
9.根据权利要求1所述的退火炉的加热结构，其特征在于：所述加热丝呈弹簧状盘。
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