CN107120261B - 一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法，所述的闭式泵送系统包含洗涤室和至少两组结构相同的泵送组件，每组泵送组件主要由砼输送缸、砼活塞、主油缸、接近开关、限位油缸和控制系统组成，其特征在于：所述的砼活塞自动退回装置设有控制系统油路和与接近开关配合的调节装置，所述的控制系统油路通过设置蓄能器来提高压力油的压力、通过设置电磁阀来实现装置的电气互锁功能、通过复位控制油路使主油泵参与砼活塞的退回工作过程。本发明避免了砼活塞推不动的问题发生，解决了设备制造系统产生的误差问题，还消除了系统动作过程中的安全隐患，并实现了砼活塞的快速复位。

Description

一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法

技术领域

本发明涉及一种混凝土泵闭式泵送系统，特别是公开一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法。

背景技术

混凝土泵是利用柱塞的原理，通过往复运动实现混凝土连续输送浇铸的施工机械。砼活塞是泵送系统的关键易损件，需要经常检查或者更换，如果砼活塞出现损伤而更换不及时，将可能划伤砼输送缸或漏浆，从而造成更大的损失。

混凝土泵正常工作时，砼活塞处于砼输送缸中，无法检查和更换，必须要退回到洗涤室内方可进行检查和更换，同时必须将砼活塞位置进行有效锁定，进而避免安全事故的发生。

闭式液压系统是混凝土泵常用的液压系统之一，应用非常广泛。闭式液压系统的基本原理是主油泵直接驱动主油缸，没有中间环节，依靠主油泵斜盘的换向来改变主油缸的运动方向，具有节能、换向平稳、冲击小等特点。

中国专利申请：201120446966.X，公开了闭式泵送系统中砼活塞自动退活塞装置的技术内容，见附图1，泵送系统设有两套结构相同的泵送组件，在第一主油缸401、第二主油缸402后面相应设计有第一限位油缸701、第二限位油缸702，两个限位油缸并联，由补油泵1400提供压力油。工作时，依靠单向阀1300相应锁住第一限位油缸活塞801、第二限位油缸活塞802，进而限制两主油缸的行程，使第一砼活塞201、第二砼活塞202在工作时不能退回到洗涤室300内；由接近开关或者液控换向控制主油泵的工作换向。需要检查、更换第一砼活塞201、第二砼活塞202时，打开限位油缸的电磁阀，即第一电磁阀1201和第二电磁阀1202，由补油泵1400给第一主油缸401、第二主油缸402同时提供压力油，使两砼活塞可以同时退回到洗涤室300内。复位时，由补油泵1400同时给第一限位油缸701、第二限位油缸702供压力油，相应推动第一砼活塞201、第二砼活塞202复位。

但是上述专利存在以下问题和缺点：

1、补油泵压力较低，只有3～4MP02，可能存在推不动的现象；

2、如果采用液控换向来控制主油泵的工作换向，结构复杂，成本较高；

3、如果采用接近开关来控制主油缸的工作换向，由于接近开关需要检测主油缸活塞的位置，所以要安装在油缸上，其位置无法随意调节，所以无法弥补设备的制造系统产生的误差；

4、在检查、更换砼活塞时，泵送系统没有互锁功能，需要将动力切断才能保障安全。如果在动力未切断的情况下操作，存在安全隐患；

5、补油泵的排量较小，造成砼活塞复位速度比较慢。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术的缺陷，设计一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法，通过增设复位控制油路使主油泵参与砼活塞的复位动作，实现砼活塞的快速复位、增加电气互锁功能保证砼活塞退回过程中的使用安全、采用可调设计来确保接近开关与调节装置相互配合实现了可弥补设备制造系统误差的功能。

本发明是这样实现的：一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置及其控制方法，所述的闭式泵送系统包含洗涤室和至少两组结构相同的泵送组件，每组泵送组件主要由砼输送缸、砼活塞、主油缸、接近开关、限位油缸和控制系统组成，所述的主油缸由主油缸筒、主油缸活塞、主油缸活塞杆组成，所述的限位油缸由限位油缸缸筒和限位油缸活塞组成，所述的砼输送缸和主油缸安装在洗涤室上，所述的限位油缸安装在主油缸，所述的砼活塞安装在主油缸活塞杆上，并在砼输送缸中往复运动，其特征在于：所述砼活塞自动退回装置的控制系统包括控制系统油路，所述的控制系统油路连接两组泵送组件中的两主油缸和两限位油缸，所述控制系统油路设有四个电磁阀，分别为第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀，在所述泵送系统的主油泵上设有第一电磁阀，第一限位油缸和第二限位油缸的无杆腔并接后设有第四电磁阀，所述的第四电磁阀还与两主油缸的有杆腔连接，并在连接油路上设置有第二电磁阀，所述的第三电磁阀设于两主油缸的无杆腔之间的连接油路上，所述的四个电磁阀均与油箱通过连接油路相连，所述的第二电磁阀与油箱间的连接油路上设有溢流阀。

所述的控制系统油路的第四电磁阀连接蓄能器，在两者的连接油路上还设有单向阀，所述的蓄能器将提供给两主油缸的压力油的压力提升到16MPa。

所述的接近开关安装在主油缸上或者限位油缸上，所述每组泵送组件的主油缸活塞杆上设有与接近开关相配合的调节装置，与所述接近开关的安装位置对应，实现对设备制造系统生成的误差进行弥补，所述的调节装置包括多片调整环和检测环。所述调节装置的调整环根据需要可以设计成相同或不同厚度，所述的调节装置安装于主油缸活塞杆末端时，还需增设导向环，避免主油缸活塞杆在主油缸中做往复运动时发生碰撞，所述的调节装置是通过对调整环和检测环位置的调整，得到检测环与接近开关的不同距离来实现弥补设备制造系统生成的误差。

所述的闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置的控制方法，其特征在于：所述的闭式泵送系统包含至少两组结构相同的泵送组件，所述砼活塞自动退回装置的控制系统包括控制系统油路，所述的控制系统油路连接两组泵送组件中的两主油缸和两限位油缸，所述控制系统油路设有蓄能器、溢流阀、单向阀和四个电磁阀，所述的控制方法中砼活塞退回工作过程为：当需要检查、更换砼活塞时，启动活塞退回按钮，同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀，第三电磁阀和第四电磁阀的状态解锁，同时将泵送功能按钮状态锁定，进入泵送功能不能使用的状态，第四电磁阀、第三电磁阀得电，第二电磁阀得电处于R位，蓄能器中的压力油经过第四电磁阀、第二电磁阀分别进入两组泵送组件中的两主油缸的有杆腔，将主油缸活塞和主油缸活塞杆同时退回，并带动砼活塞同时退回，主油缸无杆腔内的压力油经过第三电磁阀进入油箱，接近开关的信号关闭，两组泵送组件中的两主油缸活塞杆分别推动各自对应的限位油缸活塞继续退回，两组泵送组件中的两限位油缸中的压力油经过第四电磁阀进入油箱，两组泵送组件中的两砼活塞退回到洗涤室内，完成活塞退回工作过程。

所述的控制方法中的砼活塞复位工作过程为：当砼活塞检查、更换完成，启动活塞复位按钮，第四电磁阀、第三电磁阀失电，而第二电磁阀得电处于L位，第二电磁阀的得电时间由时间控制器控制，蓄能器中的压力油通过第四电磁阀分别进入两组泵送组件中的两限位油缸中，推动各自对应的限位油缸活塞推出，并相应带动主油缸活塞杆、主油缸活塞和砼活塞一起推出，推出的过程中，由蓄能器1700分别给第一主油缸401、第二主油缸402的无杆腔补油，两主油缸有杆腔内的压力油通过溢流阀流入油箱，溢流阀预先设定压力值，消除砼活塞复位过程中由于负载的不同引起的两主油缸不同步的现象，由于溢流阀的作用，推出过程中保持两组泵送组件中的第一组泵送组件的主油缸活塞、主油缸活塞杆和砼活塞位置不动，经过设定时间后，第一电磁阀得电处于R位，泵送系统的主油泵启动，压力油进入第二组泵送组件的主油缸的无杆腔，将此组泵送组件的主油缸活塞、主油缸活塞杆和砼活塞快速推到底部，控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀的状态锁定，在泵送工作状态时，这些电磁阀将不起作用，复位完成。

所述的控制方法中的泵送工作过程为：第四电磁阀失电，蓄能器中的压力油通过第四电磁阀分别进入两组泵送组件中的两限位油缸，然后在单向阀的配合下将两限位油缸活塞分别限制于相应限位油缸的最前端，并带动相应的主油缸活塞杆运动，将两砼活塞分别推到两砼输送缸中，第三电磁阀失电，第二电磁阀处于中间位置，第一电磁阀处于中间位置，同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀，第三电磁阀和第四电磁阀的状态锁定，在泵送工作状态时，这些电磁阀将不起作用，泵送系统的主油泵中的压力油进入两组泵送组件中的第一组主油缸的无杆腔，使此组泵送组件的主油缸活塞带动相应的主油缸活塞杆和砼活塞推出，同时，此组泵送组件的主油缸的有杆腔中的压力油进入第二组泵送组件中的主油缸的有杆腔，使第二组泵送组件中的主油缸活塞和主油缸活塞杆一起退回，带动相应的砼活塞退回，当主油缸活塞退回到检测位置时，相应的接近开关发出信号，泵送系统的主油泵开始换向，压力油进入所述第二组泵送组件的主油缸的无杆腔，使第二组泵送组件的主油缸活塞带动主油缸活塞杆推出，并带动砼活塞推出，同时，第二组泵送组件的主油缸的有杆腔内的压力油进入第一组泵送组件的主油缸的有杆腔，使第一组泵送组件的主油缸活塞和主油缸活塞杆退回，并带动砼活塞退回，当第一组泵送组件的主油缸活塞退回到检测位置时，相应的接近开关发出信号，泵送系统的主油泵开始换向，完成一个工作循环。

所述的砼活塞退回工作过程中，无论动力是否切断，第四电磁阀、第三电磁阀一直得电，而第二电磁阀得电后一直处于R位，两组泵送组件中的两主油缸的有杆腔内一直充满的压力油为高压油，两主油缸的无杆腔及两限位油缸一直与油箱连通，因此两砼活塞被锁在退回位置，防止意外发生，保障操作人员的安全。

所述的泵送工作过程中，两组泵送组件的两限位油缸活塞被分别限制在相应的限位油缸的最前端，起到限制两主油缸活塞杆的作用，用以防止两砼活塞在工作载荷的作用下退回至洗涤室。

本发明的有益效果是：本发明设计由蓄能器来提供压力，将工作压力提升到16MP02，避免了砼活塞推不动的问题发生。本发明采用接近开关控制主油缸的工作换向，同时在主油缸活塞上设计有调节装置，可以根据需要随意调节，用来实现弥补设备制造系统产生的误差。调节装置结构简单，便于实现。本发明还增加了电气互锁功能，消除了系统动作过程中的安全隐患。工作时，退砼活塞所需要的电磁阀进行锁定位置，确保不会因为工人误操作发生砼活塞退回现象；而需要检查、更换砼活塞时，采用了一键退回设计，泵送功能锁止，无论系统动力是否切断，都不会存在安全问题。同时，本发明增加了控制油路，使得主油泵参与砼活塞退回动作过程，增大工作压力，可实现砼活塞的快速复位。

附图说明

图1是现有技术闭式泵送系统的砼活塞自动退回装置结构示意图。

图2是本发明实施例1的闭式泵送系统的砼活塞自动退回装置结构示意图。

图3是本发明实施例2的调节装置结构示意图。

图中： 101、第一砼输送缸； 102、第二砼输送缸； 201、第一砼活塞； 202、第二砼活塞；300、洗涤室； 401、第一主油缸； 402、第二主油缸； 501、第一主油缸活塞杆； 502、第二主油缸活塞杆； 601、第一主油缸活塞；602、第二主油缸活塞； 701、第一限位油缸； 702、第二限位油缸； 801、第一限位油缸活塞； 802、第二限位油缸活塞； 901、第一调整环；902、第二调整环； 1001、第一检测环； 1002、第二检测环； 1101、第一接近开关； 1102、第二接近开关； 1201、第一电磁阀； 1202、第二电磁阀； 1203、第三电磁阀； 1204、第四电磁阀； 1300、单向阀； 1400、补油泵； 1500、主油泵； 1600、溢流阀； 1700、蓄能器； 1801、第一导向环； 1802、第二导向环； T、油箱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

根据附图2和附图3，本发明闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置包含洗涤室和至少两组结构相同的泵送组件，每组泵送组件主要由砼输送缸、砼活塞、主油缸、接近开关、限位油缸和控制系统组成。

以一组泵送组件为例，第一主油缸401由主油缸筒、第一主油缸活塞601、第一主油缸活塞杆501组成，第一限位油缸701由限位油缸缸筒和第一限位油缸活塞801组成。第一砼输送缸101和第一主油缸401安装在洗涤室300上，第一限位油缸701安装在第一主油缸401上，第一砼活塞201安装在第一主油缸活塞杆501上，可在第一砼输送缸101中往复运动。第一接近开关1101安装在第一主油缸401上或者第一限位油缸701上。调节装置由多片第一调整环901和第一检测环1001组成，安装在第一主油缸活塞601上，第一主油缸活塞杆501在第一主油缸401中做往复运动。第一调整环901根据需要可以设计成同一厚度，也可以设计成不同厚度。调节装置安装于第一主油缸活塞杆501末端时，还需增设第一导向环1801，避免第一主油缸活塞杆501在第一主油缸401中做往复运动时发生碰撞。

所述的控制系统包括控制系统油路，与第一主油缸401、第二主油缸402、第一限位油缸701和第二限位油缸702连接。控制系统油路设有四个电磁阀，分别为第一电磁阀1201、第二电磁阀1202、第三电磁阀1203和第四电磁阀1204。

在主油泵1500上设有第一电磁阀1201，第一电磁阀1201处于L位时，主油泵1500排量增大；第一电磁阀1201处于R位时主油泵1500的排量减少；第一电磁阀1201处于中位时，主油泵1500排量不变。

第一限位油缸701和第二限位油缸702的无杆腔并接设有第四电磁阀1204，之后再连接蓄能器1700。在所述的第四电磁阀1204与蓄能器1700之间设置还设有单向阀1300，同时，所述的第四电磁阀1204与油箱T相连。当所述的第四电磁阀1204失电时，蓄能器1700中的压力油顺序通过单向阀1300、第四电磁阀1204后分别进入第一限位油缸701和第二限位油缸702的无杆腔，将第一限位油缸活塞801，第二限位油缸活塞802推出，进而推动第一主油缸活塞601、第二主油缸活塞602推出。当所述的第四电磁阀1204得电时，第一限位油缸701、第二限位油缸702的无杆腔内的压力油经过所述的第四电磁阀1204进入油箱T。

所述的第四电磁阀1204还与第一主油缸401、第二主油缸402的有杆腔并接，并在连接油路上设置第二电磁阀1202，所述的第二电磁阀1202连接溢流阀1600后再连接油箱T。当所述的第二电磁阀1202处于L位时，第一主油缸401、第二主油缸402的有杆腔中的压力油顺序经所述的第二电磁阀1202、溢流阀1600进入油箱T，蓄能器1700中的压力油则经单向阀1300、第四电磁阀1204、第二电磁阀1202后进入油箱T。当所述的第二电磁阀1202处于R位时，蓄能器1700中的压力油顺序经单向阀1300、第四电磁阀1204、第二电磁阀1202后分别进入第一主油缸401、第二主油缸402的有杆腔内。当所述的第二电磁阀1202处于中位时，第一主油缸401、第二主油缸402的有杆腔与油箱T、蓄能器1700之间的油路断开。

所述的第一主油缸401、第二主油缸402的无杆腔之间的连接油路上还设置有第三电磁阀1203，所述的第三电磁阀1203通过油路连接至油箱T。当所述的第三电磁阀1203失电时，第一主油缸401、第二主油缸402的无杆腔与油箱T的油路断开；当所述的第三电磁阀1203得电时，第一主油缸401、第二主油缸402的无杆腔内的压力油经第三电磁阀1203进入油箱T。

本发明闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置的控制方法如下。

1、泵送工作过程：

第四电磁阀1204失电，蓄能器1700中的压力油通过第四电磁阀1204分别进入两组泵送组件的第一限位油缸701、第二限位油缸702，然后在单向阀1300的配合下将第一限位油缸活塞801、第二限位油缸活塞802分别限制于第一限位油缸701、第二限位油缸702的最前端，带动第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502运动，将第一砼活塞201、第二砼活塞202分别推到第一砼输送缸101、第二砼输送缸102中。第三电磁阀1203失电，第二电磁阀1202处于中间位置，第一电磁阀1201处于中间位置。同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀1201、第二电磁阀1202，第三电磁阀1203和第四电磁阀1204的状态锁定，在泵送工作状态时，这些电磁阀将不起作用。

主油泵1500中的压力油进入第一主油缸401的无杆腔，使第一主油缸活塞601带动第一主油缸活塞杆501推出，并带动第一砼活塞201推出。同时，第一主油缸501有杆腔中的压力油进入第二主油缸502的有杆腔，使第二主油缸活塞602和第二主油缸活塞杆502一起退回，带动第二砼活塞202退回。当第二主油缸活塞602退回到检测位置时，第二接近开关1102发出信号，主油泵1500开始换向，压力油进入第二主油缸402的无杆腔，使第二主油缸活塞602带动第二主油缸活塞杆502推出，并带动第二砼活塞202推出。同时，第二主油缸402有杆腔内的压力油进入第一主油缸501的有杆腔，使第一主油缸活塞601和第一主油缸活塞杆501退回，并带动第一砼活塞201退回。当第一主油缸活塞601退回到检测位置时，第一接近开关1101发出信号，主油泵1500开始换向。完成一个工作循环。

在泵送工作状态时，第一限位油缸活塞801、第二限位油缸活塞802被分别限制在第一限位油缸701、第二限位油缸702的最前端，起到限制第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502的作用，用以防止第一砼活塞201、第二砼活塞202在工作载荷的作用下退回至洗涤室300。

2、砼活塞退回工作过程：

当需要检查、更换第一砼活塞201、第二砼活塞202时，启动活塞退回按钮，同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀1201、第二电磁阀1202，第三电磁阀1203和第四电磁阀1204的状态解锁，同时将泵送功能按钮状态锁定，即进入活塞退回时，泵送功能不能使用的状态。

第四电磁阀1204、第三电磁阀1203得电，第二电磁阀1202得电处于R位，蓄能器1700中的压力油经过第四电磁阀1204、第二电磁阀1202分别进入第一主油缸401、第二主油缸402的有杆腔，将第一主油缸活塞601、第二主油缸活塞602和第一主油缸活塞杆401、第二主油缸活塞杆502同时退回，并带动第一砼活塞201、第二砼活塞202同时退回，主油缸无杆腔内的压力油经过第三电磁阀1203进入油箱T，第一接近开关1101、第二接近开关1102的信号关闭，第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502分别推动第一限位油缸活塞801、第二限位油缸活塞802继续退回，第一限位油缸701、第二限位油缸702中的压力油经过第四电磁阀1204进入油箱T，第一砼活塞201和第二砼活塞202退回到洗涤室300内，完成活塞退回工作过程。

此工作过程中，无论动力是否切断，第四电磁阀1204、第三电磁阀1203一直得电，而第二电磁阀1202得电后一直处于R位，第一主油缸401、第二主油缸402有杆腔内一直充满的压力油为高压油，第一主油缸401和第二主油缸402的无杆腔、第一限位油缸701和第二限位油缸702一直与油箱T连通，因此第一砼活塞201、第二砼活塞202被锁在退回位置，防止意外发生，保障操作人员的安全。

3、砼活塞复位工作过程：

当砼活塞检查、更换完成，启动活塞复位按钮。

第四电磁阀1204、第三电磁阀1203失电，而第二电磁阀1202得电处于L位，第二电磁阀1202的得电时间由时间控制器控制，蓄能器1700中的压力油通过第四电磁阀1204分别进入第一限位油缸701、第二限位油缸702中，推动第一限位油缸活塞801、第二限位油缸活塞802推出，并相应带动第一主油缸活塞杆501、第一主油缸活塞601、第一砼活塞201及第二主油缸活塞杆502、第二主油缸活塞602、第二砼活塞202一起推出。推出的过程中，由蓄能器1700分别给第一主油缸401、第二主油缸402的无杆腔补油，第一主油缸401、第二主油缸402有杆腔内的压力油通过溢流阀1600流入油箱T。溢流阀1600预先设定压力值，消除砼活塞复位过程中由于负载的不同引起的第一主油缸401、第二主油缸402不同步的现象。由于溢流阀1600的作用，推出过程中保持第二主油缸活塞602、第二主油缸活塞杆502和第二砼活塞202位置不动。

经过设定时间后，第一电磁阀1201得电处于R位，主油泵1500启动，压力油进入第一主油缸401的无杆腔，将第一主油缸活塞601、第一主油缸活塞杆501和第一砼活塞201快速推到底部。控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀1201、第二电磁阀1202、第三电磁阀1203、第四电磁阀1204的状态锁定，在泵送工作状态时，这些电磁阀将不起作用。复位完成。

实施例1：

根据附图2，本实施例中所述的第一调整环901、第二调整环902分别安装于第一主油缸活塞601、第二主油缸活塞602上，相应的，第一接近开关1101、第二接近开关1102的安装位置与所述第一调整环901、第二调整环902的安装位置相配合。根据实际需要，通过调整第一调整环901、第二调整环902和第一检测环1001、第二检测环1002的安装位置，可以得到检测环与接近开关的不同距离，从而弥补制造系统产生的误差。

实施例2：

根据附图3，本发明中调节装置安装在第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502末端，相应的，第一接近开关1101、第二接近开关1102的安装位置也要根据调节装置的安装位置而发生改变。第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502分别在第一主油缸401、第二主油缸402中做往复运动，为避免发生碰撞，本实施例中的调节装置需分别在第一检测环1001、第二检测环1002的近相应第一主油缸活塞杆501、第二主油缸活塞杆502末端一侧增加第一导向环1801、第二导向环1802。

根据实际需要，通过对第一调整环901、第一检测环1001、第一导向环1801及第二调整环902、第二检测环1002、第二导向环1802安装位置的调整，就可以得到检测环与接近开关的不同距离，从而弥补制造系统产生的误差。

Claims (9)

1.一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置，所述的闭式泵送系统包含洗涤室和至少两组结构相同的泵送组件，每组泵送组件主要由砼输送缸、砼活塞、主油缸、接近开关、限位油缸和控制系统组成，所述的主油缸由主油缸筒、主油缸活塞、主油缸活塞杆组成，所述的限位油缸由限位油缸缸筒和限位油缸活塞组成，所述的砼输送缸和主油缸安装在洗涤室上，所述的限位油缸安装在主油缸，所述的砼活塞安装在主油缸活塞杆上，并在砼输送缸中往复运动，其特征在于：所述砼活塞自动退回装置的控制系统包括控制系统油路，所述的控制系统油路连接两组泵送组件中的两主油缸和两限位油缸，所述控制系统油路设有四个电磁阀，分别为第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀，在所述的闭式泵送系统的主油泵上设有第一电磁阀，第一限位油缸的无杆腔和第二限位油缸的无杆腔并接后设有第四电磁阀，所述的第四电磁阀还与两主油缸的有杆腔连接，并在连接油路上设置有第二电磁阀，所述的第三电磁阀设于两主油缸的无杆腔之间的连接油路上，所述的四个电磁阀均与油箱通过连接油路相连，所述的第二电磁阀与油箱间的连接油路上设有溢流阀。

2.根据权利要求 1 所述的一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置，其特征在于：所述的控制系统油路的第四电磁阀连接蓄能器，在两者的连接油路上还设有单向阀，所述的蓄能器将提供给两主油缸的压力油的压力提升到16MPa。

3.根据权利要求 1 所述的一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置，其特征在于：所述的接近开关安装在主油缸上或者限位油缸上，所述每组泵送组件的主油缸活塞杆上设有与接近开关相配合的调节装置，并与所述接近开关的安装位置对应，实现对设备制造系统生成的误差进行弥补，所述的调节装置包括多片调整环和多片检测环。

4.根据权利要求 3所述的一种闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置，其特征在于：所述调节装置的调整环设计成相同或不同厚度，所述的调节装置安装于主油缸活塞杆末端时，还需增设导向环，避免主油缸活塞杆在主油缸中做往复运动时发生碰撞，所述的调节装置是通过对调整环和检测环位置的调整，得到检测环与接近开关的不同距离来实现弥补设备制造系统生成的误差。

5.一种权利要求 1 ～4中任意一项所述的闭式泵送系统用砼活塞自动退回装置的控制方法，其特征在于：所述的闭式泵送系统包含至少两组结构相同的泵送组件，所述砼活塞自动退回装置的控制系统包括控制系统油路，所述的控制系统油路连接两组泵送组件中的两主油缸和两限位油缸，所述控制系统油路设有蓄能器、溢流阀、单向阀和四个电磁阀，所述的控制方法中砼活塞退回工作过程为：当需要检查、更换砼活塞时，启动活塞退回按钮，同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀，第三电磁阀和第四电磁阀的状态解锁，同时将泵送功能按钮状态锁定，进入泵送功能不能使用的状态，第四电磁阀、第三电磁阀得电，第二电磁阀得电处于R位，蓄能器中的压力油经过第四电磁阀、第二电磁阀分别进入两组泵送组件中的两主油缸的有杆腔，将主油缸活塞和主油缸活塞杆同时退回，并带动砼活塞同时退回，主油缸无杆腔内的压力油经过第三电磁阀进入油箱，接近开关的信号关闭，两组泵送组件中的两主油缸活塞杆分别推动各自对应的限位油缸活塞继续退回，两组泵送组件中的两限位油缸中的压力油经过第四电磁阀进入油箱，两组泵送组件中的两砼活塞退回到洗涤室内，完成活塞退回工作过程。

6.根据权利要求 5所述的控制方法，其特征在于：所述的控制方法中的砼活塞复位工作过程为：当砼活塞检查、更换完成，启动活塞复位按钮，第四电磁阀、第三电磁阀失电，而第二电磁阀得电处于L位，第二电磁阀的得电时间由时间控制器控制，蓄能器中的压力油通过第四电磁阀分别进入两组泵送组件中的两限位油缸中，推动各自对应的限位油缸活塞推出，并相应带动主油缸活塞杆、主油缸活塞和砼活塞一起推出，推出的过程中，由蓄能器分别给第一主油缸的无杆腔、第二主油缸的无杆腔补油，两主油缸有杆腔内的压力油通过溢流阀流入油箱，溢流阀预先设定压力值，消除砼活塞复位过程中由于负载的不同引起的两主油缸不同步的现象，由于溢流阀的作用，推出过程中保持两组泵送组件中的第一组泵送组件的主油缸活塞、主油缸活塞杆和砼活塞位置不动，经过设定时间后，第一电磁阀得电处于R位，泵送系统的主油泵启动，压力油进入第二组泵送组件的主油缸的无杆腔，将此组泵送组件的主油缸活塞、主油缸活塞杆和砼活塞快速推到底部，控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀的状态锁定，在泵送工作状态时，四个电磁阀将不起作用，复位完成。

7.根据权利要求 5所述的控制方法，其特征在于：所述的控制方法中的泵送工作过程为：第四电磁阀失电，蓄能器中的压力油通过第四电磁阀分别进入两组泵送组件中的两限位油缸，然后在单向阀的配合下将两限位油缸活塞分别限制于相应限位油缸的最前端，并带动相应的主油缸活塞杆运动，将两砼活塞分别推到两砼输送缸中，第三电磁阀失电，第二电磁阀处于中间位置，第一电磁阀处于中间位置，同时控制系统的互锁功能启动，将第一电磁阀、第二电磁阀，第三电磁阀和第四电磁阀的状态锁定，在泵送工作状态时，四个电磁阀将不起作用，泵送系统的主油泵中的压力油进入两组泵送组件中的第一组主油缸的无杆腔，使此组泵送组件的主油缸活塞带动相应的主油缸活塞杆和砼活塞推出，同时，此组泵送组件的主油缸的有杆腔中的压力油进入第二组泵送组件中的主油缸的有杆腔，使第二组泵送组件中的主油缸活塞和主油缸活塞杆一起退回，带动相应的砼活塞退回，当主油缸活塞退回到检测位置时，相应的接近开关发出信号，泵送系统的主油泵开始换向，压力油进入所述第二组泵送组件的主油缸的无杆腔，使第二组泵送组件的主油缸活塞带动主油缸活塞杆推出，并带动砼活塞推出，同时，第二组泵送组件的主油缸的有杆腔内的压力油进入第一组泵送组件的主油缸的有杆腔，使第一组泵送组件的主油缸活塞和主油缸活塞杆退回，并带动砼活塞退回，当第一组泵送组件的主油缸活塞退回到检测位置时，相应的接近开关发出信号，泵送系统的主油泵开始换向，完成一个工作循环。

8.根据权利要求 5所述的控制方法，其特征在于：所述的砼活塞退回工作过程中，无论动力是否切断，第四电磁阀、第三电磁阀一直得电，而第二电磁阀得电后一直处于R位，两组泵送组件中的两主油缸的有杆腔内一直充满的压力油为高压油，两主油缸的无杆腔及两限位油缸一直与油箱连通，因此两砼活塞被锁在退回位置，防止意外发生，保障操作人员的安全。

9.根据权利要求 7所述的控制方法，其特征在于：所述的泵送工作过程中，两组泵送组件的两限位油缸活塞被分别限制在相应的限位油缸的最前端，起到限制两主油缸活塞杆的作用，用以防止两砼活塞在工作载荷的作用下退回至洗涤室。