CN107105370A - 一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺，振膜机构包括固定框、簧片及音膜，簧片的一端为根部侧通过固定端与固定框连接，其他侧边与固定框之间留有间隙，而悬空设置在空心内腔中；簧片的固定端上开设有至少一个低音孔，低音孔分布自固定端起的簧片长度的1/3范围内；音膜全部贴附在整个固定框上并覆盖在簧片上。制备工艺包括根据第一模具在板块上冲压或切割出间隙；在簧片上制备出低音孔；将音膜固定在固定框的一侧表面上。低音孔改变簧片的振动频率，使得簧片与空气共振的共振点发生转移，来改善受话器的低频性能；而音膜上不开设任何的孔，保证发声腔体的密封性能。该制备工艺简化整个振膜机构的制备过程和降低成本。

Description

一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺

技术领域

本发明涉及受话器的技术领域，具体涉及一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺。

背景技术

受话器是一种在无声音泄露条件下将音频电信号转换成声音信号的电声器件，广泛应用于移动电话、固定电话、耳机等通信终端设备中，实现音频的输出。

随着移动设备的不断发展，人们对受话器的质量要求越来越高，比如对受话器的低频性能的要求，中国专利文献CN204498334U公开的一种低频性能良好的受话器，包括壳体，水平安装在壳体内的振翼机构，振翼机构沿竖向将壳体分为两个腔体。其中振翼机构包括固定框、振动片以及膜片膜片首先固定在固定框上，再将振动片固定在膜片上，振动片和固定框位于膜片的两侧，膜片与壳体的顶部表面之间形成发声腔体；振翼机构则由单独设置的簧片来带动振动。

此结构的受话器，通过在振翼机构中的音膜上开设口径为0.007mm-0.017mm范围内的孔，该孔使得发声腔与位于振翼机构下方的腔体连通，进而改变经该孔进入发声腔内空气的流量，以改善受话器的低频性能。但是该孔的尺寸不能大，否则使得发声腔体与位于振翼机构下方的腔体连通的空间大，反而破坏发声腔的密封性，导致受话器不能够正常发声。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的受话器的振翼机构中通过在音膜上开孔改善低频性能时，该孔的尺寸有限，容易破坏发声腔本身的密封性，导致受话器不能够正常发声的问题。

为此，本发明提供一种受话器，包括

固定框，具有空心内腔；

簧片，一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接，其他侧边与所述固定框之间留有间隙，而悬空设置在所述空心内腔中；所述簧片的固定端上开设有至少一个低音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述低音孔分布自所述固定端起的所述簧片长度的1/3范围内，所述簧片受电磁机构的驱动在竖向做往复振动；

音膜，全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上；以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述簧片的与所述固定端相对的悬空端上开设有至少一个高音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述高音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内；所述低音孔的口径大于所述高音孔的口径。

进一步优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述簧片上还开设有至少一个中音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述中音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内；

所述中音孔的口径大于所述高音孔的口径，且小于所述低音孔的口径。

更佳优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述低音孔的口径大于或等于0.1mm；

所述中音孔的口径为0.01mm-0.1mm；所述高音孔的口径为0.003mm-0.01mm。

进一步优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述低音孔的口径为0.1mm-1mm。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述音膜具有与所述间隙相对应的第一凸起。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，

所述固定框为矩形框，对应所述簧片为矩形板块；或者所述固定框为圆形框，对应地所述簧片为圆形板块；和/或

所述固定框的厚度与所述簧片的厚度平齐；和/或

所述音膜为弹性金属材料制成；和/或

所述低音孔和/或高音孔和/或中音孔为方孔、圆孔、锥形孔中的任意一种。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述簧片采用导磁材料制成，和/或所述簧片的背对所述音膜的一侧表面上设有磁体。

本发明提供一种上述任一项所述的振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：

S1：根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙，以形成一体化的所述固定框和簧片；

S2：在所述簧片上冲压或切割或蚀刻出所述低音孔；

S3：将所述音膜固定在所述固定框的顶部表面或底部表面上。

优选地，上述的振膜机构的制备工艺，在S3步骤中，通过胶将所述音膜粘贴在所述固定框上；或者

在S2步骤中，将一体化的固定框和簧片预先套在第二模具上，并在固定框的背向所述第二模具的一侧表面上和/或所述音膜的一侧表面上涂胶；将音膜的该表面贴合在固定框和簧片的该表面上，对所述音膜、一体化固定框和簧片进行加热处理使胶固化，再取走所述第二模具。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的应用于受话器的振膜机构，包括固定框、簧片以及音膜，其中，固定框具有空心内腔；簧片的一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接，其他侧边与所述固定框之间留有间隙，而悬空设置在所述空心内腔中；所述簧片的固定端上开设有至少一个低音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述低音孔分布自所述固定端起的所述簧片长度的1/3范围内，所述簧片受电磁机构的驱动在竖向做往复振动；音膜全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上；以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

此结构的振膜机构，低音发声位置处于簧片上自固定端起的簧片长度的1/3范围内，在此范围内开设低音孔，来改变簧片材质本身的振动频率，使得簧片与空气共振的共振点发生转移，来调整低音的振动频率，从而来改善受话器的低频性能；而音膜上不开设任何的孔，音膜固定在固定框上后，音膜就能够将受话器中的发声腔体与安装腔体隔离开，两个腔体内的气体就不会连通，保证发声腔体的密封性能，不会破坏受话器的正常发声能。另外，将簧片与振动片合二为一，无需单独设置传导杆，只需电磁驱动机构直接驱动簧片振动即可，振膜机构在安装到受话器之前，音膜预先固定在固定框上，振膜机构作为一个整体，只需通过固定框就可以安装在受话器的外壳上，从而简化受话器的安装过程。

2.本发明提供的应用于受话器的振膜机构，所述簧片的与所述固定端相对的悬空端上开设有至少一个高音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述高音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内；所述低音孔的口径大于所述高音孔的口径。

此结构的振膜机构，在簧片上自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内还开设有高音孔，高音孔的口径小于低音口的口径，也即在簧片的悬空端处开设高音孔，来改变簧片材质本身的振动频率，使得簧片与空气共振的振动点发生转移，来改善簧片的振动的高频性能，从而使得受话器发出的高音更优美和丰富。

3.本发明提供的应用于受话器的振膜机构，所述簧片上还开设有至少一个中音孔，在所述簧片垂直所述根部侧的方向上，所述中音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内；所述中音孔的口径大于所述高音孔的口径，且小于所述低音孔的口径。

此结构的振膜机构，在簧片上的自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内还开设中音孔，来改变簧片材质本身的振动频率，使得簧片与空气共振的振动点发生转移，来改善簧片的振动的中频性能，从而使得受话器发出的中音更优美和丰富。

4.本发明提供的应用于受话器的振膜机构，所述低音孔的口径为0.1mm-1mm。根据簧片材质本身的性能，当低音孔口径大于1mm后，口径即使增大，其改善低频性能的程度还是处于口径为1mm时的改善程度，因为低音孔径超过1mm后，超出了低音推送能量的极限范围，不再对低音起到进一步的改善作用。

5.本发明提供一种振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：S1：根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙，以形成一体化的所述固定框和簧片；S2：在所述簧片上冲压或切割或蚀刻出所述低音孔；S3：将所述音膜固定在所述固定框的顶部表面或底部表面上。

此振膜机构的制备工艺，采用第一模具一体化制成出固定框与簧片，再在簧片上开设上述的低音孔，最后将音膜固定在固定框上即可，简化整个振膜机构的制备工艺和降低成本，使得振膜机构作为一个整体，独立于受话器的外壳存在。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的应用于受话器的振膜机构中固定框与簧片的俯视示意图(簧片与固定框一体成型)；

图2为图1中振膜机构的立体结构示意图(仰视方向)；

图3为图1中振膜机构的俯视结构示意图(音膜固定在固定框的顶部表面上，将簧片和固定框遮挡住)；

图4为本发明提供的应用于受话器振膜机构中固定框与簧片的第二种结构示意图；

图5为本发明提供的振膜机构中固定框与簧片的第三种结构示意图；

图6为本发明提供的振膜机构中固定框与簧片单独制成后装配后的示意图；

附图标记说明：1-固定框；2-簧片；21-固定端；221-长形孔；22-悬空端；221-缺角；23-缺口；24-低音孔；25-中音孔；26-高音孔；3-音膜；4-磁体；5-间隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例1提供一种应用于受话器的振膜机构，如图1至图3所示，包括固定框1、簧片2以及音膜3。其中，固定框1具有空心内腔。

簧片2采用导磁材料制成，例如铁镍合金，如图1所示，簧片2一端为根部侧通过固定端21与固定框1连接，其他侧边与固定框1之间留有间隙5，而悬空设置在空心内腔中，簧片2上与固定端21相对的一端为悬空端22，该悬空端22受电磁机构的驱动在竖向做往复振动；如图3所示，音膜3全部贴附在整个固定框1上并覆盖在簧片2上，以密封间隙5形成的在固定框1及簧片2的上下表面之间的气流通道。也即，音膜3将固定框1与簧片2之间的间隙5密封，音膜3上不开设任何结构的孔，使得处于固定框1一侧的气体不能够穿过音膜3到另一侧的空间内。

如图1所示，簧片2的固定端21上开设有六个低音孔24，在簧片2垂直根部侧的方向上(图1中箭头指示的方向)，低音孔24分布自固定端21起的簧片2长度的1/3范围内。低音孔24的口径一般控制在0.1mm-1mm，例如0.1mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm等等，当然低音孔24的口径也可以小于0.1mm，其对低频性能也有改善作用，但是改善作用较弱；低音孔24口径也可以大于1mm，但是低音孔24的口径大于1mm后，其改善低频性能的程度与低音孔24口径为1mm时的改善程度一样，因为低音孔24口径超过1mm后，超出了低音推送能量的极限范围，即使再增大口径，也不再对低音起到进一步的改善作用。低音孔24的口径在0.1mm-1mm范围内时，低音孔24的孔径越大，使得簧片2振动的频率越低，低音的品质越好。六个低音孔24在簧片2的固定端21上可以呈均匀分布，也可以不呈均匀分布，低音孔24均匀分布使得低音改善的更规律；低音孔24不均匀分布，使得低音同时具有多个振动频率，让低音品质更丰富和饱满。

如图1所示，簧片2的悬空端22上开设有九个高音孔26，在簧片2垂直根部侧的方向上，高音孔26分布在自固定端21起的簧片2长度的2/3-1范围内；高音孔26的口径小于低音孔24的口径。例如，高音孔26的口径在0.003mm-0.01mm范围内，例如0.003mm、0.004mm、0.005mm、0.006mm、0.007mm、0.008mm、0.009mm、0.01mm等等，在该范围中，高音孔26的口径越小，簧片2振动的频率越高，高音的音频性能被改善的越好，但高音孔26的口径小于0.003mm后，高音被改善的程度还是处于高音孔26口径为0.003mm时的改善程度，此时口径再减小后，其超出高音推送能量的极性值，即使再减小口径，也不会进一步地改善高音，这与簧片2本身的材质和结构的性能相关。类似地，当然可以将高音孔26的口径设计的大于0.01mm，此时改善高音的程度很弱，几乎不会进一步的改善高音。

如图1所示，簧片2上还开设有六个中音孔25，在簧片2垂直根部侧的方向上，中音孔25分布在自固定端21起的簧片2长度的1/3-2/3范围内；中音孔25的口径大于高音孔26的口径，且小于低音孔24的口径。例如中音孔25的口径为0.01mm-0.1mm范围内，例如0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm、0.1mm等等，在此范围内，中音孔25的口径越趋于中间值时，其振动的频率越高，其中频性能被改善的越好，中音孔25的口径越靠近两个边缘值(0.01mm或者0.1mm)时，振动频率越低，其改善中音的效果越弱，但是仍有改善作用。当中音孔25的口径超出两个边界值后，中音被改善的程度很小。

类似于低音孔24，上述的中音孔25或高音孔26在簧片2上也可以呈均匀，或者不均匀分布。中音孔25或高音孔26呈均匀分布时，被改善的中频性能或高频性能更规律；中音孔25或高音孔26呈不均匀分布时，被改善的中频或高频的范围更广，发出的声音更丰富和饱满。

也即，从簧片2的固定端21起，沿垂直簧片2根部侧的方向上，将簧片2平分为三个区域，分别为低音区域、中音区域和高音区域，分别在这三个区域上开设低音孔24、中音孔25和高音孔26，来改变簧片2本身的振动频率，进而改变簧片2振动的低频性能、中频性能和高频性能，并对各个孔的口径大小做设计，使得低音孔24、中音孔25和高音孔26的口径在有效范围内，最大化地改善簧片2振动的低频性能、中频性能和高频性能，从而改善受话器的低音、中音和高音，使得受话器发声的品质更好，声音更优美和饱满。

上述的低音孔24、中音孔25和高音孔26的形状优选为圆形孔，便于在簧片2上加工制备出上述的低音孔24、中音孔25和高音孔26。

如图2所示，簧片2的厚度与固定框1的厚度平齐，便于采用一体成型方式制备出该固定框1和簧片2，簧片2与固定框1的其他侧板之间预留的间隙5，其宽度一般控制在0.1mm-0.5mm，例如0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等等。优选地，固定框1的形状为矩形框，对应地簧片2为矩形板块；或者如图5所示，固定框1的形状为圆形框，对应地簧片2为圆形板块。

上述的音膜3采用弹性金属材料制成，例如铍青铜。或者还可以为非金属材质制成，例如塑料。

对应于固定框1与簧片2之间的间隙5处，音膜3沿该间隙5成型有相对应的第一凸起，该第一凸起朝背向音膜3的固定表面凸出。例如，音膜3固定在固定框1的底部表面上，则第一凸起向下凸出，位于固定框1的底部表面的下方。又如，音膜3固定在固定框1的顶部表面上时，第一凸起向上凸出，音膜3的两种固定方式，使得第一凸起都不处于间隙5内，增大音膜3鼓动空气的量，从而改变受话器的发声。

对于固定框1的材质而言，固定框1的材质可以与簧片2的材质一样，例如均为导磁材料，便于采用一体成型的方式，只需在板块上开设上述的间隙5，即可制备出固定框1与簧片2的结构。

如图4和图6所示，在沿簧片2根部的宽度方向上，簧片2的两侧壁端面上均开设有缺口23，该缺口23也是来改变簧片2的劲度，使得簧片2更容易振动，提高簧片2振动的灵敏度。优选地，缺口23开设在靠近簧片2的固定部两侧。另外，在簧片2的悬空端22的端部上设有两个缺角221，该缺角221的设置，来改变簧片2振动发声过程中的高音的频响频率，改善高音的质量，使得簧片2发出的声音更优美，由于在簧片2长度不变的情况下，悬空端22端部的宽度越小，对簧片2振动过程中高音的频响频率改善的程度越好，这主要是通过改变簧片2本身的结构，引起其与空气之间的共振频率的共振点产生转移，从而实现对高音品质的改善。

如图4所示，簧片2的固定端21上开设有沿根部侧延伸的长形孔211，长形孔211的设置，减少固定框1与簧片2之间的固定点，增大簧片2的劲度，减少簧片2振动所需的电磁力，从而改变音膜33鼓动空气发声的频响频率。

此实施方式中的振膜机构，在簧片2的低音、中音和高音的位置处分别开设低音孔24、中音孔25和高音孔26，通过开孔来改变簧片2材质本身的振动频率，使得簧片2与空气共振的振动点发生转移，来分别调节簧片2振动的低频性能、中频性能和高频性能，从而改善受话器的发声品质，使得受话器发出的声音更优美和丰富；而音膜3上不开设任何的孔，音膜3固定在固定框1上后，音膜3就能够将受话器中的发声腔体与安装腔体隔离开，两个腔体内的气体就不会连通，保证发声腔体的密封性能，不会破坏受话器的正常发声。另外，将簧片2与振动片合二为一，无需单独设置传导杆，只需电磁驱动机构直接驱动簧片2振动，减少受话器的部件，振膜机构在安装到受话器之前，音膜3预先固定在固定框1上，振膜机构作为一个整体，只需通过固定框1就可以安装在受话器的外壳上，从而简化受话器的安装过程。

另外，上述实施方式中，在簧片2上开设缺口23，用于增大簧片2的劲度，提高簧片2振动的灵敏性；设置的缺角221，用来改善簧片2振动时，高音的频响频率性能。也即，通过改变簧片2本身的结构或材质，改变簧片2本身的振动频率以及其与空气之间共振点的转移，进而提高受话器的频响频率质量。本实施方式中，可以将簧片2的厚度设计的小于传统振膜机构中振动片厚度的一半，甚至更薄。

作为可替换的实施方式，簧片2还可以采用非导磁材料制成，例如铍铜合金、单铜、单铝等等，如图2所示，在簧片2的背向音膜3一侧表面上设置磁体4，例如磁铁，电磁驱动机构通过驱动磁体4带动簧片2振动来发声。磁体4可以为一块或两块，或者三块等等，具体设置数量可以根据实际需求而定。

作为变形，上述的低音孔24、中音孔25和高音孔26的形状还可以方孔、锥形孔，或者其他形状的孔，例如多边形孔，三种类型孔的形状可相同，也可以不相同，根据实际使用情况而定。

作为可替换的实施方式，音膜3还可以采用非金属材质制成，例如塑料。作为变形，簧片2的厚度小于固定框1的厚度，固定框1只要起到固定和支撑作用即可，而簧片2的厚度越小越容易振动。

作为可替换的实施方式，固定框1和簧片2还可以为其他形状，例如固定框1为圆形，簧片2为正多边形，例如六边形、八边形、或者四边形；或者为菱形，或者为梯形等等，固定框1与簧片2的形状可以根据客户的实际需求进行设计。

作为可替换的实施方式，音膜3上的第一凸起还可以嵌入在固定框1与簧片2之间的间隙5内。作为变形，还可以不设置第一凸起，音膜3为平铺的膜，只需其具有弹性，在簧片2振动的过程中，带动音膜3鼓动空气振动发声即可。

作为变形，对于簧片2本身而言，簧片2的厚度还可以从其的悬空端22到固定端21呈逐渐增加，在相同的电磁驱动力下，悬空端22越薄，其越容易振动，振动的频率越高，有利于改善受话器的高音部分；而固定端21则振动幅度大，但振动频率小，有利于改善其低音部分。或者，采用不同材质来制备簧片2，使得簧片2的悬空端22的弹性大于其固定端21的弹性，从而改善簧片2悬空端22的高音部分和固定端21处的低音部分。

作为可替换的实施方式，如图6所示，固定框1的材质还可以与簧片2的材质不一样，如簧片2为导磁材料，而固定框1为合金材料，例如不锈钢。此时，需要将簧片2与固定框1单独制造，最后再将簧片2安装在固定框1内，从而形成固定框1与簧片2的组合体。例如，簧片2的固定端21上成型有连接端，通过该连接端与固定框1内壁面上开设的凹槽相配合，将簧片2与固定框1固定连接；或者单独设置至少一个连接件，将簧片2的固定端21与固定框1连接。

作为可替换的实施方式，簧片2的两侧壁面上还可以开设多个缺口23，例如三个、四个、五个等等，或者只需在簧片2的一侧壁面上开设一个缺口23。作为变形，还可以在簧片2的侧壁面上不设置上述的缺口23。作为变形，簧片2的悬空端22上还可以设有一个缺角221，或者不设置缺角221。作为变形，还可以不设置上述的长形孔211。

作为可替换的实施方式，低音孔24的个数还可以为一个、两个、三个、四个、五个、七个等等，只需在簧片2的低音区域上开设至少一个低音孔24即可改变簧片2的低频性能。类似地，中音孔25的个数也还可以为一个、两个、三个、四个、五个、七个、八个等等，只需在簧片2的中音区域上开设至少一个中音孔25即可；高音孔26的个数还可以为一个、两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、十个等等，只需在簧片2的高音区域上开设至少一个高音孔26即可。

作为可替换的实施方式，簧片2上还可以不设置上述的中音孔25，设置上述的高音孔26和低音孔24；或者不设置高音孔26，设置低音孔24和中音；或者只设置低音孔24，只改变受话器的低频性能。

实施例2

本实施例提供一种实施例1中提供的任一项振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：

S1：根据第一模具在导磁材料制成的板块上冲压出上述的间隙5，以形成一体化的固定框1和簧片2；

S2：在簧片2上冲压出上述的低音孔24；

S3：通过胶将音膜3粘贴在固定框1的顶部表面或底部表面上。

此振膜机构的制备工艺，采用第一模具一体化制成出固定框1与簧片2，再在簧片2上制备出上述的低音孔24，最后将音膜3固定在固定框1上即可，简化整个振膜机构的制备工艺和降低成本，使得振膜机构作为一个整体，独立于受话器的外壳存在。

若振膜机构中的簧片2上还开设有中音孔25、高音孔26，则在步骤S2中，在簧片2上冲压出上述的中音孔25和高音孔26。

作为变形，在S1步骤中，还可以采用切割方式或者蚀刻方式在板块上制备出上述的间隙5。

作为可替换的实施方式，在S1步骤中，还可以采用激光切割方式在板块上切割出上述的间隙5，或者现有的其他方法，只需根据第一模具的尺寸，在板块上形成上述的间隙5即可。

作为可替换的实施方式，在S2步骤中，还可以采用切割或者化学蚀刻方式在板块上制备出上述的低音孔24、中音孔25和高音孔26。

作为可替换的实施方式，在S3步骤中，音膜3除了采用胶粘贴在固定框1上的方式外，还可以采用其他的固定方式，例如音膜3采用弹性金属材质制成时，可以采用点焊方式，将音膜3固定在固定框1上。

作为可替换的实施方式，当板块为非导磁材料制成时，在上述步骤S3之后，还包括在簧片2的背向音膜3的一侧表面上固定有磁体4，例如通过胶将磁体4粘接在簧片2上。磁体4优选为磁铁。

实施例3

本实施例提供一种实施例1中提供的任一项振膜机构的制备工艺，其与实施例2中提供的振膜机构的制备工艺的区别主要在于：步骤3中，本实施方式中，采用具有第二凸起的第二模具，第二模具具有与固定框1适配的水平部，以及成型在水平部上的第二凸起，第二凸起适于穿过固定框1与簧片2之间的间隙5。

具体而言，在S3步骤中，将S2步骤中制备出的一体化的固定框1和簧片2经其间隙5预先套设在第二模具的第二凸起上，固定框1和簧片2则位于第二模具的水平部的表面上；

在固定框1、簧片2的与第二凸起位于同一侧的表面上，以及音膜3的一侧表面上均涂胶，再将音膜3的该表面贴合在固定框1和簧片2的该表面上；

对音膜3、一体化固定框1和簧片2进行加热处理使胶固化，由于第二凸起的存在，使得音膜3在间隙5处形成第一凸起，音膜3的其他位置处分别与固定框1和簧片2粘接，再取走第二模具。

此实施方式的振膜机构的制备工艺，通过设置第二模具，将固定框1与簧片2的组合体预先套设在第二模具的第二凸起上，再通过胶将音膜3与固定框1、簧片2的表面粘接，之后通过加热处理，使得音膜3与固定框1、簧片2均固定连接，并在第二凸起处形成第一凸起，第一凸起的形成增大音膜3鼓动空气量，进而来改善受话器的频响频率。

作为变形，第二模具上还可以不设有上述的第二凸起，直接在音膜3上形成第一凸起，将一体化的固定框1和簧片2预先套在第二模具上，并在固定框1的背向第二模具的一侧表面上，以及音膜3的一侧表面上涂胶，再进行加热处理使得胶固定。

作为变形，在涂胶过程中，还可以仅在固定框1和簧片2上涂胶，音膜3上不涂胶；或者仅在音膜3上涂胶。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种应用于受话器的振膜机构，其特征在于，包括

固定框(1)，具有空心内腔；

簧片(2)，一端为根部侧通过固定端(21)与所述固定框(1)连接，其他侧边与所述固定框(1)之间留有间隙(5)，而悬空设置在所述空心内腔中；所述簧片(2)的固定端(21)上开设有至少一个低音孔(24)，在所述簧片(2)垂直所述根部侧的方向上，所述低音孔(24)分布自所述固定端(21)起的所述簧片(2)长度的1/3范围内，所述簧片(2)受电磁机构的驱动在竖向做往复振动；

音膜(3)，全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上；以密封所述间隙(5)形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

2.根据权利要求1所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述簧片(2)的与所述固定端(21)相对的悬空端(22)上开设有至少一个高音孔(26)，在所述簧片(2)垂直所述根部侧的方向上，所述高音孔(26)分布在自所述固定端(21)起的所述簧片(2)长度的2/3-1范围内；所述低音孔(24)的口径大于所述高音孔(26)的口径。

3.根据权利要求2所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述簧片(2)上还开设有至少一个中音孔(25)，在所述簧片(2)垂直所述根部侧的方向上，所述中音孔(25)分布在自所述固定端(21)起的所述簧片(2)长度的1/3-2/3范围内；

所述中音孔(25)的口径大于所述高音孔(26)的口径，且小于所述低音孔(24)的口径。

4.根据权利要求3所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述低音孔(24)的口径大于或等于0.1mm；

所述中音孔(25)的口径为0.01mm-0.1mm；所述高音孔(26)的口径为0.003mm-0.01mm。

5.根据权利要求4所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述低音孔(24)的口径为0.1mm-1mm。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述音膜(3)具有与所述间隙(5)相对应的第一凸起。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述固定框(1)为矩形框，对应所述簧片(2)为矩形板块；和/或

所述固定框(1)为圆形框，对应地所述簧片(2)为圆形板块；和/或

所述固定框(1)的厚度与所述簧片(2)的厚度平齐；和/或

所述音膜(3)为弹性金属材料制成；和/或

所述低音孔(24)和/或高音孔(26)和/或中音孔(25)为方孔、圆孔、锥形孔中的任意一种。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的应用于受话器的振膜机构，其特征在于，所述簧片(2)采用导磁材料制成，和/或所述簧片(2)的背对所述音膜(3)的一侧表面上设有磁体(4)。

9.一种如权利要求1-8中任一项所述的振膜机构的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙(5)，以形成一体化的所述固定框(1)和簧片(2)；

S2：在所述簧片(2)上冲压或切割或蚀刻出所述低音孔(24)；

S3：将所述音膜(3)固定在所述固定框(1)的顶部表面或底部表面上。

10.根据权利要求9所述的振膜机构的制备工艺，其特征在于，在S3步骤中，通过胶将所述音膜(3)粘贴在所述固定框(1)上；或者

在S2步骤中，将一体化的固定框(1)和簧片(2)预先套在第二模具上，并在固定框(1)的背向所述第二模具的一侧表面上和/或所述音膜(3)的一侧表面上涂胶；将音膜(3)的该表面贴合在固定框(1)和簧片(2)的该表面上，对所述音膜(3)、一体化固定框(1)和簧片(2)进行加热处理使胶固化，再取走所述第二模具。