CN107097732B - 多线束隔音垫 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车振动噪声领域，具体涉及一种多线束隔音垫。本发明旨在解决在空间有限的情形下，无法实现各个线束之间的双层密封设计的问题。为此目的，本发明提供了一种多线束隔音垫，所述多线束至少包括第一线束和第二线束，所述多线束隔音垫上设置有允许所述第一线束穿过的第一通孔和允许所述第二线束穿过的第二通孔，其中，所述多线束隔音垫上至少还设置有与所述第一通孔连通的第一预切口。本发明通过在多线束隔音垫上设置预切口的方式实现缩小多线束隔音垫上通孔孔径的目的，进而为多线束隔音垫预留出了足够宽的平面。

Description

多线束隔音垫

技术领域

本发明属于汽车振动噪声领域，具体涉及一种多线束隔音垫。

背景技术

汽车噪声大小是衡量现代汽车制造水平的重要技术指标，特别是对于轿车而言，车内噪声状况更是衡量轿车品质的重要标准之一。举例而言，汽车前围板上通常有许多孔口，如作为操纵用的拉线、拉杆、管路和电线束通过之用，还要配合踏板、方向机柱等机件安装位置。汽车前围的隔音垫作为整车重要的隔声部件，如果密封设计处理不当会造成前围的声泄露，影响汽车的隔音效果。

目前，对于线束穿过前围板孔口及隔音垫孔口的处理方式通常采用双层墙的处理方式，即两层唇边分别压紧在钣金和隔音垫上。具体而言，首先将隔音垫贴合于汽车前围板后，从两者组成的整体上看，其一侧为钣金，另一侧为隔音垫。线束的过孔塞具有两层唇边(第一层唇边和第二层唇边)。当线束穿过前围板孔口和隔音垫孔口后，第一层唇边压紧在前围板一侧的钣金上，第二层唇边压紧另一侧的隔音垫上，从而实现对前围板孔口及隔音垫孔口的密封。这样一来，为了满足第二层唇边与隔音垫的压合，就要求隔音垫上的孔的周边具有足够宽的平面。而在安装空间有限的情形下，由于隔音垫上无法提供足够宽的平面，因而无法使各个线束均实现的双层墙的密封设计。

具体而言，由于线束上具有过孔塞，按照传统的线束过孔处理方法，隔音垫上的孔的孔径需要比过孔塞的外围直径大，才能实现线束穿过前围板孔口及隔音垫孔口的设计要求。而由于前围板和隔音垫面积有限，当隔音垫上的孔径过大时，会使隔音垫上的孔与孔之间过于密集，这就造成隔音垫上的孔的周边剩余平面面积不足，无法给第二层唇边压紧隔音垫留出足够宽的平面。也就是说，在隔音垫上的各个孔之间的圆心距不变的情形，孔径越大，孔与孔之间的距离就越小，孔的周边面积也就越小，这就导致无法使各个线束均实现双层墙的密封设计。而隔音垫上的孔径过小时，又会导致线束过孔困难。

因此，本领域需要一种新的隔音垫来解决上述问题。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决在空间有限的情形下，无法实现各个线束之间的双层密封设计的问题，本发明提供了一种多线束隔音垫，所述多线束至少包括第一线束和第二线束，所述多线束隔音垫上设置有允许所述第一线束穿过的第一通孔和允许所述第二线束穿过的第二通孔，其中，所述多线束隔音垫上至少还设置有与所述第一通孔连通的第一预切口。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第一通孔的孔径尺寸能够设置为仅能容纳所述第一线束。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第一预切口位于所述第一通孔和所述第二通孔之间。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第二通孔的孔径大于所述第一通孔的孔径；所述第一预切口还与所述第二通孔连通。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第二线束外套有第一过孔塞，所述第一过孔塞具有能够压设在所述多线束隔音垫上的第一唇边。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，在组装好的状态下，所述第一唇边至少压紧所述第一预切口的一部分。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述多线束隔音垫上还设置有与所述第二通孔连通的第二预切口。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第二预切口具有两条，分别延伸至所述第一通孔的两侧，所述第一预切口位于两条所述第二预切口之间。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，两条所述第二预切口之间设有至少两个所述第一通孔，每个所述第一通孔分别通过各自的第一预切口与所述第二通孔连通。

在上述多线束隔音垫的优选实施方式中，所述第一线束外还套有第二过孔塞，所述第二过孔塞具有能够压设在所述多线束隔音垫上的第二唇边，并且，在组装好的状态下，所述第二唇边至少压紧所述第一预切口的一部分。

在本发明的技术方案中，通过在多线束隔音垫上设置预切口的方式实现缩小多线束隔音垫上通孔孔径的目的，进而为多线束隔音垫预留出了足够宽的平面。具体地，通过“先安装第一线束、然后再安装隔音垫、最后再安装第二线束”的步骤设定，能够在第一线束穿过通孔孔塞后，利用第一预切口进入第一通孔，这样可以将多线束隔音垫为第一线束预留的通孔设计成只容纳第一线束外径的尺寸，而无需考虑线束外围的孔塞的尺寸，从而通过缩小多线束隔音垫上通孔孔径实现为多线束隔音垫预留足够宽的平面的目的。由于多线束上通孔变小，从而能够有效减小声泄露。此外，通过将最后安装的第一过孔塞的唇边压紧多线束隔音垫，特别是压紧了隔音垫的第一预切口和第二预切口，确保了多线束隔音垫与汽车前围板的贴合度。

附图说明

图1是汽车前围板的局部结构示意图；

图2是本发明的多线束隔音垫的局部结构示意图；

图3是本发明的多线束隔音垫在组装好的情形下的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。例如，尽管附图中的各个构件以特定比例绘制，但是这种比例关系仅仅是示例性的，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。需要说明的是，本发明中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中，多线束包括至少一条第一线束和至少一条第二线束，且第一线束的直径小于第二线束的直径。本发明的多线束隔音垫上设置有允许第一线束穿过的第一通孔和允许第二线束穿过的第二通孔。为了便于描述，以下将第一线束统称为小线束，将第二线束统称为大线束。对应地，用于小线束穿过的第一通孔的孔径较之于用于大线束穿过的第二通孔的孔径也较小。

下面参照图1介绍本发明的多线束隔音垫的结构。

参照图1，图1是本发明的多线束隔音垫的局部结构示意图。如图1所示，在本实施例中，多线束隔音垫1上设置有允许小线束穿过的第一通孔11(图1中示出了两个第一通孔11)和允许大线束穿过的第二通孔12(图1中仅示出了第二通孔12的一部分)。为了减小多线束隔音垫1上的通孔的孔径，本发明的多线束隔音垫1将第一通孔11的孔径尺寸设置为仅能容纳小线束。由于第一通孔11足够小，为了让小线束能够顺利穿过该第一通孔11，多线束隔音垫1上设置有与第一通孔11连通的第一预切口13(图1中示出了两个第一预切口13，每个第一预切口13均与对应的一个第一通孔11连通)。当小线束穿过第一通孔11时，在一定程度上，第一通孔11可以在第一预切口13处发生扩孔变形，方便小线束穿入。

在一些实施例中，每个第一通孔11的周边可以设置多个第一预切口。

进一步地，考虑到隔音垫的厚度较厚，同时出于隔音垫的密封性要求，第一预切口13不宜开得过长。而当第一预切口13较小时，第一通孔11的扩孔变形较为困难。为此，本实施例设置：第一预切口13的另一端与第二通孔12连通，即第一通孔11和第二通孔12之间通过第一预切口13连通。由此，小线束可以先穿入孔径相对较大的第二通孔12，然后由第二通孔12进入第一预切口13，最后进入第一通孔11。如此可以便于安装。

其中，第一预切口13相对于第一通孔、第二通孔的位置可以有多种不同的设置方式，只要将两者连通即可。优选的，第一预切口13位于第一通孔11和第二通孔12之间。这样设置，可以避免第一预切口13的长度过大。

如图2，第一通孔11具有两个甚至更多，且均位于第二通孔12的同一侧，每个第一通孔11均穿设有一个小线束。

为了进一步提高小线束安装的便利性，在隔音垫上还设置有与第二通孔12连通的第二预切口14。图1中，在第二通孔12的两侧各设置一个第二预切口14，切口方向向下(图1中所示方位)。两个第二预切口14分别延伸至第一通孔11的两侧，第一通孔11则位于两个第二预切口14之间。

在将小线束装入第一通孔11的过程中，首先将多线束隔音垫1沿第二预切口14的切口方向翻开，使第二通孔12的孔径扩大，这样一来，能够更容易地将多个小线束穿过该第二通孔12。并且由于将多线束隔音垫1沿第二预切口14的切口方向翻开后，使得第二通孔12的孔径足够大，便于工作人员对小线束的整理，工作人员可以在将小线束穿过第二通孔12后，经过整理，再将小线束通过各自的第一预切口11穿入第一通孔11。待小线束穿入第一通孔11后，再将翻开的隔音垫部分回位，最后将大线束穿入第二通孔12。

在本实施例中，多线束隔音垫1配置于汽车前围板的内侧，即朝向乘员舱的一侧，大线束、小线束从前舱一侧穿入乘员舱一侧，即从前围板穿向隔音垫。图2示出了汽车前围板的局部结构示意图。下面结合图1和图2介绍本发明的多线束隔音垫1应用于汽车前围板时的情形。

如图2所示，本实施例中，汽车前围板2上与多线束隔音垫11对应地设置有两个第三通孔21(与多线束隔音垫1上的第一通孔11相对应)和一个第四通孔22(与多线束隔音垫1上的第二通孔12相对应)。其中，每个第三通孔21中均能够被一条小线束3穿过(图1中示出了两条小线束3)，第四通孔22中能够被一条大线束4(图1中省略了大线束4，在图3中清晰地示出了大线束4)穿过。

大线束4上套有第一过孔塞41(参见图3)，第一过孔塞41具有第一唇边411，该第一唇边411设于隔音垫1背向前围板的一侧并压设在多线束隔音垫1上。具体地，当大线束依次穿过汽车前围板2上的第四通孔22和多线束隔音垫1上的第二通孔12后，该第一过孔塞41的第一唇边411能够压紧在多线束隔音垫1上，起到在大线束和第二、第四通孔之间的密封以及保护大线束的作用。同时，第一唇边411还压紧至少部分第二预切口14，以防止隔音垫在第二预切口14的边缘处翻翘。

进一步地，第一过孔塞41的第一唇边411同时还压紧在至少部分第一预切口13，以防止隔音垫在第一预切口13的边缘处翻翘。

汽车前围板的第三通孔21上安装有通孔塞31，该通孔塞31与第三通孔21相适应，并且通孔塞31的两端均具有唇边，通孔塞31安装于第三通孔21后，其两端的唇边分别压紧在汽车前围板的两侧。小线束3通过该通孔塞31穿设于汽车前围板的第三通孔21，该通孔塞31能够起到在小线束和第三通孔之间的密封以及保护小线束的作用。

在安装过程中，先将小线束3穿过安装于汽车前围板的第三通孔21上的通孔塞31，然后再将多线束隔音垫1贴于汽车前围板2上，使多线束隔音垫1的通孔与汽车前围板2上的通孔相对应，并将小线束3穿入第二通孔12，然后使小线束3沿连通第一通孔11和第二通孔12的第一预切口13进入第一通孔11。具体地，使小线束3穿过第一通孔11的操作中，首先将多线束隔音垫1沿设置于第二通孔12两侧的第二预切口14向下的方向(图1中所示的方向)翻开，使得第二通孔12的孔径被扩大，以便于小线束穿过第二通孔12以及工作人员对小线束3进行整理。经过工作人员对小线束3的整理后，再将小线束3通过各自的第一预切口11穿入第一通孔11。当小线束3全部进入到第一通孔11后，再将多线束隔音垫1沿第二预切口14向上的方向(图1中所示的方向)翻回去。翻回去后，使多线束隔音垫1与汽车前围板2完全贴合，使得第一通孔、第二通孔与汽车前围板2完成对准后，再将大线束4(带有第一过孔塞41)依次穿过汽车前围板2上的第四通孔22和多线束隔音垫1上的第二通孔12。第一过孔塞41穿过第二通孔12后，使第一过孔塞41上的第一唇边411分别压紧第一预切口13和第二预切口14。

需要说明的是，上文中的第一过孔塞41属于本领域熟知的构件，在此不再对其进行详细说明。本领域技术人员可以根据第二通孔的孔径选择合适的第一过孔塞41，使其满足如下特征：使第一过孔塞41起到在大线束和第四通孔之间的密封以及保护大线束的作用。并且，使第一过孔塞41的第一唇边411压紧在多线束隔音垫1上的第一预切口13和第二预切口14。虽然没有指出，但是本领域技术人员能够理解的是，第一过孔塞41还具有另一个唇边，且另一个唇边压紧在汽车前围板的内侧。

本实施例中，一方面，通过开设与第一通孔11、第二通孔12相通的第一预切口13，将小线束3依次通过第二通孔12、第一预切口13后进入第一通孔，由此减小第一通孔11所需的孔径，使得第一通孔11的孔径可以缩小至基本与小线束的外径一致。由于第一通孔11的孔径变小，因此，在第一通孔11和第二通孔12的圆心距不变的情形下，第一通孔11和第二通孔12之间预留的隔音垫的面积变大，也即第二通孔12周边的隔音垫的面积变大，从而使得第一唇边411能够压紧在第二通孔12的周边隔音垫平面上。避免了因第一通孔11和第二通孔12过于接近，导致第一唇边411与第一通孔11发生干涉的问题。

另一方面，利用第一过孔塞41的第一唇边411同时压紧第一、第二预切口，以同时避免第一预切口13和第二预切口14的切口处容易翘起的情形。

在一些实施方式中，由于第二预切口14与第二通孔12连通，因此，还可以对第二通孔12的孔径进行缩小处理。此时，当第一过孔塞41需要穿过该第二通孔12时，将多线束隔音垫1沿设置于第二通孔12两侧的第二预切口14向下的方向(图1中所示的方向)翻开，使得第二通孔12的孔径被扩大，以便于第一过孔塞41穿过第二通孔12。穿过后，再将多线束隔音垫1沿第二预切口14向上的方向(图1中所示的方向)翻回去。从而在缩小第二通孔12孔径的前提下，保证第一过孔塞41能够顺利穿过第二通孔12。通过缩小第二通孔12能够进一步增加多线束隔音垫1上通孔之间的预留面积。

在一些实施例中，当多线束隔音垫1上的第一通孔11周边能够预留出足够的平面时，还可以在小线束3上设置穿入第一通孔11的第二过孔塞(图中未示出)，该第二过孔塞具有能够压设在多线束隔音垫1上的第二唇边。在组装好的状态下(小线束穿过第一通孔11，大线束穿过第二通孔12)，第二过孔塞的第二唇边能够压紧第一预切口13，进一步提高了多线束隔音垫1的隔音效果。在该实施例中，本领域技术人员可以根据第一通孔的孔径选择合适的第二过孔塞，使其满足如下特征：使第二过孔塞起到在小线束和第三通孔之间的密封以及保护小线束的作用。并且，使第二过孔塞的第二唇边压紧在多线束隔音垫1上的第一预切口13。虽然没有指出，但是本领域技术人员能够理解的是，第一过孔塞41还具有另一个唇边，且另一个唇边压紧在汽车前围板背向隔音垫的一侧。此时，由于在小线束上设置的第二过孔塞也能起到在小线束和第三通孔之间的密封以及保护小线束的作用，因此，无需在汽车前围板上再设置通孔塞31。

需要说明的是，本发明的思路在于将多线束隔音垫1上的用于小线束通过的通孔尽量缩小，在通孔缩小的情形下，通过预切口来实现线束进入通孔目的。因此，本发明的多线束隔音垫1并不局限于上述实施例中限定的情形。例如，上述实施例中，虽然多线束隔音垫1上具有两个第一通孔11和一个第二通孔12，但是本领域技术人员可以根据实际的应用场景设置不同数量的第一通孔11和第二通孔12。另外，本实施中，将通过多线束隔音垫1的线束分为大线束和小线束两种类型(即大线束和小线束作为统称，并不具体限定线束的具体直径打下)，其中，小线束也可以具由不同的直径，如本实施例中通过两个第一通孔11的小线束即具有不同的直径。换言之，第一线束可以理解为包含一条或者多条小线束的小线束组，第二线束可以理解为包含一条或者多条大线束的大线束组。

此外，本发明的多线束隔音垫1结构旨在为多线束隔音垫1上的通孔周边留出足够宽的平面，以满足第二孔塞41的第一唇边411压紧多线束隔音垫1的要求。因此，本发明的多线束隔音垫1的应用场景并不局限于汽车前围板，在其他应用场景(例如需要为多线束隔音垫1留出足够宽的平面时)，本发明的多线束隔音垫同样适用。

综上所述，通过本发明的多线束隔音垫的结构设计，即在多线束隔音垫上设置预切口的方式实现缩小多线束隔音垫上通孔孔径的目的，使得多线束隔音垫上的通孔之间的隔音垫面积变大，从而为多线束隔音垫预留出了足够宽的平面。正是由于多线束隔音垫上的通孔之间的隔音垫面积变大，也即通孔周边的隔音垫面积变大，过孔塞在对隔音垫上的通孔进行密封时，过孔塞的唇边能够更紧密的压紧在隔音垫上，从而能够有效减小声泄露。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种多线束隔音垫，所述多线束至少包括第一线束和第二线束，其特征在于，

所述多线束隔音垫上设置有允许所述第一线束穿过的第一通孔和允许所述第二线束穿过的第二通孔，

其中，所述多线束隔音垫上至少还设置有与所述第一通孔连通的第一预切口，

所述第一预切口位于所述第一通孔和所述第二通孔之间，

所述第二通孔的孔径大于所述第一通孔的孔径，

所述第一预切口还与所述第二通孔连通，以避免所述第一预切口的长度过大；

其中，所述多线束隔音垫上还设置有与所述第二通孔连通的第二预切口，并且

所述第二预切口与所述第一预切口不连通，以便针对第一线束形成如下的安装方式：

首先将多线束隔音垫沿第二预切口的切口方向翻开，将第一线束穿过第二通孔后，再经第一预切口穿入第一通孔，待第一线束穿入第一通孔后，再将翻开的隔音垫部分回位，最后将第二线束穿入第二通孔。

2.根据权利要求1所述的多线束隔音垫，其特征在于，所述第一通孔的孔径尺寸能够设置为仅能容纳所述第一线束。

3.根据权利要求1所述的多线束隔音垫，其特征在于，所述第二线束外套有第一过孔塞，所述第一过孔塞具有能够压设在所述多线束隔音垫上的第一唇边。

4.根据权利要求3所述的多线束隔音垫，其特征在于，在组装好的状态下，所述第一唇边至少压紧所述第一预切口的一部分。

5.根据权利要求1所述的多线束隔音垫，其特征在于，所述第二预切口具有两条，分别延伸至所述第一通孔的两侧，所述第一预切口位于两条所述第二预切口之间。

6.根据权利要求5所述的多线束隔音垫，其特征在于，两条所述第二预切口之间设有至少两个所述第一通孔，每个所述第一通孔分别通过各自的第一预切口与所述第二通孔连通。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的多线束隔音垫，其特征在于，所述第一线束外还套有第二过孔塞，所述第二过孔塞具有能够压设在所述多线束隔音垫上的第二唇边，并且

在组装好的状态下，所述第二唇边至少压紧所述第一预切口的一部分。

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