CN107096821A - 变速箱套管制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种变速箱套管制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、提供一通心管体；步骤2、通过压型装置在通心管体的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；步骤3、轴向挤压通心管体的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构，本发明通过压型装置在内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，然后通过挤压端部变形形成层叠结构的凸台，即可完成凸台的加工，无需进行额外的切削加工，简化工艺流程，提高生产的效率，且结构强度好，使用寿命长。

Description

变速箱套管制造工艺
技术领域
本发明涉及汽车配件生产领域，特别是一种变速箱套管制造工艺。
背景技术
变速箱套管的结构如图1、图2所示，其一端为层叠状的凸台结构，中心为通心结构，其层叠状的凸台结构用于与变速箱内壁构件的组装配合，中心用于润滑油或冷却油的导通，变速箱套管传统的加工方式是通过车削或磨削加工在套管端部形成环形的凹槽，再挤压套管端部形成层叠状凸台，工艺繁琐，且通过车削或磨削加工后，挤压变形时，极易发生断裂，即便是能够产生成品，其结构强度也不高，极易在使用过程中发生断裂，使用寿命不长。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种工艺简单的变速箱套管制造工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
变速箱套管制造工艺，包括以下步骤：
步骤1、提供一通心管体旋压；
步骤2、通过压型装置在通心管体旋压的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；
步骤3、轴向挤压通心管体旋压的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构旋压。
所述压型装置包括一与通心管体旋压内壁匹配的芯轴旋压及一与芯轴旋压对应的外压型模旋压，所述芯轴旋压外壁上环形设置有至少一个凹槽旋压，所述外压型模旋压上设置有与凹槽旋压对应的凸起部旋压，在步骤2中，通心管体旋压与压型装置相对移动，使得所述芯轴旋压插入通心管体旋压内，外压型模旋压下压，通过凸起部旋压与凹槽旋压的配合，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压在通心管体旋压端部的外管壁上形成环形的凹陷结构。
所述压型装置包括一能够插入至通心管体旋压内的内模旋压及与内模旋压对应配置的外模旋压，所述内模旋压侧面上开设有若干连续的凹位旋压和凸位旋压，所述外模旋压上开设有与内模旋压侧面上的凹位旋压对应的顶压部旋压，在步骤2中，通心管体旋压与压型装置相对移动，使得内模旋压插入通心管体旋压内，然后内模旋压与外模旋压相互靠近移动，在通心管体旋压的管壁上形成凹凸型结构，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压使得通心管体旋压的管壁上形成连续的凹凸型结构。
所述压型装置包括一与通心管体旋压外壁对应的压型模旋压，所述压型模旋压上设置有凹凸状压型部旋压，压型模旋压通心管体旋压向下压时，通过凹凸状压型部旋压压靠在通心管体旋压外壁，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压在通心管体旋压端部的外管壁上形成环形的凹凸型结构。
在步骤3中，通过一压型件旋压挤压通心管体旋压的端部，所述压型件旋压为一T型结构，其包括与通心管体旋压的通孔匹配的内轴旋压及设置在内轴旋压端部的挡板旋压，所述压型件旋压与通心管体旋压相对移动时，所述内轴旋压插入通心管体旋压的通孔内，并通过挡板旋压挤压通心管体旋压端部的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，形成层叠结构旋压。
所述挡板旋压上以内轴旋压为轴心环形设置有外挡板旋压，所述外限位板旋压的内径与层叠结构旋压的外径对应，以对层叠结构旋压进行限位。
还包括：
步骤4、将层叠结构旋压的外壁加工至保持圆形结构。
还包括：
步骤5、通过旋压装置旋压加工通心管体旋压的另一端，使得通心管体旋压的另一端形成凹台结构旋压。
还包括：
步骤6、在凹台结构旋压的端部加工形成倒角旋压。
本发明的有益效果是：变速箱套管制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、提供一通心管体；步骤2、通过压型装置在通心管体的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；步骤3、轴向挤压通心管体的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构，本发明通过压型装置在内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，然后通过挤压端部变形形成层叠结构的凸台，即可完成凸台的加工，无需进行额外的切削加工，简化工艺流程，提高生产的效率，且结构强度好，使用寿命长。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明变速箱套管的截面示意图；
图2是图1中A部分的局部放大示意图；
图3是本发明压型装置的第一个具体实施例的应用示意图；
图4是本发明压型装置的第二个具体实施例的应用示意图；
图5是本发明压型装置的第三个具体实施例的应用示意图；
图6是本发明压型件的结构示意图；
图7是本发明凹台结构加工示意图。
具体实施方式
参照图1、图2，图1、图2是本发明变速箱套管的结构示意图，如图所示，变速箱套管为一通心管，其一端为凸起的层叠结构11，其另一端为凹台结构12。
本发明针对上述的变速箱套管提供一种制造工艺，包括以下步骤：
步骤1、提供一通心管体1；
步骤2、通过压型装置在通心管体1的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；
步骤3、轴向挤压通心管体1的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构11。
在本发明中，通过压型或冲压工艺形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，本发明针对压型或冲压工艺提供两种压型装置的实施例。
压型装置实施例一
如图3所示，所述压型装置包括一与通心管体1内壁匹配的芯轴21及一与芯轴21对应的外压型模22，所述芯轴21外壁上环形设置有至少一个凹槽211，在本发明中，层叠结构11为双层结构，故芯轴21上设置有两组环形的凹槽211，所述外压型模22上设置有与凹槽211对应的凸起部221，通过芯轴21可防止在压型过程中通心管体的管径发生变化，保证合格率。
在步骤2中，通心管体1与压型装置相对移动，使得所述芯轴21插入通心管体1内，外压型模22下压，通过凸起部221与凹槽211的配合，并转动压型装置或通心管体1，通过旋压在通心管体1端部的外管壁上形成环形的凹陷结构。
压型装置实施例二
如图4所示，所述压型装置包括一能够插入至通心管体1内的内模31及与内模31对应配置的外模32，所述内模31侧面上开设有若干连续的凹位311和凸位312，所述外模32上开设有与内模31侧面上的凹位311对应的顶压部321，在步骤2中，通心管体1与压型装置相对移动，使得内模31插入通心管体1内，然后内模31与外模32相互靠近移动，在通心管体1的管壁上形成凹凸型结构，并转动压型装置或通心管体1，通过旋压使得通心管体1的管壁上形成连续的凹凸型结构。
压型装置实施例三
如图5所示，所述压型装置包括一与通心管体1外壁对应的压型模9，所述压型模9上设置有凹凸状压型部91，压型模9通心管体1向下压时，通过凹凸状压型部91压靠在通心管体1外壁，并转动压型装置或通心管体1，通过旋压在通心管体1端部的外管壁上形成环形的凹凸型结构。
当然，在具体实施过程中，所述的压型装置除上述的三种实施例外，还可根据需要设置冲压或压型模具形成，如将上述的压型装置设置为两组对应的半圆结构，通过配合压合即可形成所述的环形的凹凸型结构，在此不作详述。
优选的，如图6所示，在步骤3中，通过一压型件4挤压通心管体1的端部，所述压型件4为一T型结构，其包括与通心管体1的通孔匹配的内轴41及设置在内轴41端部的挡板42，所述压型件4与通心管体1相对移动时，所述内轴41插入通心管体1的通孔内，防止通心管体1的通孔的通孔发生形变，保证通心管体1的内径，提高产品合格率，并通过挡板42挤压通心管体1端部的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，形成层叠结构11。
优选的，如图6所示，所述挡板42上以内轴41为轴心环形设置有外挡板43，所述外限位板43的内径与层叠结构11的外径对应，以对层叠结构11进行限位，防止层叠结构11过度变形。
此外，在具体实施过程中，步骤3可直接的采用单一的挡板进行挤压，也可形成层叠结构11，在此不作详述。
优选的，本发明还包括步骤4、将层叠结构11的外壁加工至保持圆形结构，在该步骤中可通过车床或磨床对层叠结构11的外壁进行切削加工，使得层叠结构11的外壁保持圆形结构，达到装配的要求，也可采用类似图7中的旋压机构对层叠结构11的外壁进行旋压加工至圆形。
此外还可直接采用两组半圆的模具对层叠结构11的外壁进行挤压成型，在此不作详述。
通过车床或磨床对层叠结构11的外壁进行加工，使得层叠结构11的外壁保持圆形结构，达到装配的要求。
优选的，如图7所示，本发明还包括步骤5、通过三轮的旋压装置滚旋压加工通心管体1的另一端，使得通心管体1的另一端形成凹台结构12，在具体实施过程中，可采用四个滚轮或四个以上滚轮的旋压装置加工凹台结构12，或采用切削机加工工艺加工，在此不作详述。
优选的，本发明还包括步骤6、通过磨床或车床在凹台结构12的端部加工形成倒角121。
本发明通过压型装置在内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，然后通过挤压端部变形形成层叠结构的凸台，即可完成凸台的加工，无需进行额外的切削加工，简化工艺流程，提高生产的效率，且结构强度好，使用寿命长。
以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.变速箱套管制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、提供一通心管体(1)；
步骤2、通过压型装置在通心管体(1)的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；
步骤3、轴向挤压通心管体(1)的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构(11)。
2.根据权利要求1所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：所述压型装置包括一与通心管体(1)内壁匹配的芯轴(21)及一与芯轴(21)对应的外压型模(22)，所述芯轴(21)外壁上环形设置有至少一个凹槽(211)，所述外压型模(22)上设置有与凹槽(211)对应的凸起部(221)，在步骤2中，通心管体(1)与压型装置相对移动，使得所述芯轴(21)插入通心管体(1)内，外压型模(22)下压，通过凸起部(221)与凹槽(211)的配合，并转动压型装置或通心管体(1)，通过旋压在通心管体(1)端部的外管壁上形成环形的凹陷结构。
3.根据权利要求1所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：所述压型装置包括一能够插入至通心管体(1)内的内模(31)及与内模(31)对应配置的外模(32)，所述内模(31)侧面上开设有若干连续的凹位(311)和凸位(312)，所述外模(32)上开设有与内模(31)侧面上的凹位(311)对应的顶压部(321)，在步骤2中，通心管体(1)与压型装置相对移动，使得内模(31)插入通心管体(1)内，然后内模(31)与外模(32)相互靠近移动，在通心管体(1)的管壁上形成凹凸型结构，并转动压型装置或通心管体(1)，通过旋压使得通心管体(1)的管壁上形成连续的凹凸型结构。
4.根据权利要求1所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：所述压型装置包括一与通心管体(1)外壁对应的压型模(9)，所述压型模(9)上设置有凹凸状压型部(91)，压型模(9)通心管体(1)向下压时，通过凹凸状压型部(91)压靠在通心管体(1)外壁，并转动压型装置或通心管体(1)，通过旋压在通心管体(1)端部的外管壁上形成环形的凹凸型结构。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：在步骤3中，通过一压型件(4)挤压通心管体(1)的端部，所述压型件(4)为一T型结构，其包括与通心管体(1)的通孔匹配的内轴(41)及设置在内轴(41)端部的挡板(42)，所述压型件(4)与通心管体(1)相对移动时，所述内轴(41)插入通心管体(1)的通孔内，并通过挡板(42)挤压通心管体(1)端部的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，形成层叠结构(11)。
6.根据权利要求5所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：所述挡板(42)上以内轴(41)为轴心环形设置有外挡板(43)，所述外限位板(43)的内径与层叠结构(11)的外径对应，以对层叠结构(11)进行限位。
7.根据权利要求1所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：还包括：
步骤4、将层叠结构(11)的外壁加工至保持圆形结构。
8.根据权利要求7所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：还包括：
步骤5、通过旋压装置旋压加工通心管体(1)的另一端，使得通心管体(1)的另一端形成凹台结构(12)。
9.根据权利要求8所述的变速箱套管制造工艺，其特征在于：还包括：
步骤6、在凹台结构(12)的端部加工形成倒角(121)。
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