CN107060093B - 大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统及拼装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统，包括地基处理部分、安装于所述地基处理部分上的主支撑结构以及位于所述主支撑结构两侧的弦杆定位钢管。拼装方法包括：划分为小单元、定位十字形节点板、根据定位坐标点Z坐标对支撑角铁长度进行下料、定位支撑角铁于钢平台上、安装十字形节点板成网壳框架、安装十字形节点板及弦杆定位钢管间的网壳腹杆，完成编织节点板网壳单元的拼装。本新型技术装置可以快速、准确的完成编织节点板网壳的拼装，方便可靠；而且极大减少高空作业，可更好保证施工人员的安全并减少作业量。本发明拼装方法的应用从成本节约、施工速度、安全性以及文明施工诸多方便得到了明显的提高。

Description

大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统及拼装方法
技术领域
本发明涉及编织节点板网壳拼装技术领域，特别是涉及一种大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统及拼装方法。
背景技术
网壳结构兼有杆件结构和薄壳结构的主要特性，受力合理，可以跨越较大的跨度。网壳结构是典型的空间结构，合理的曲面可以使结构力流均匀，结构具有较大的刚度，结构变形小，稳定性高，节省材料。编织节点板网壳结构与传统的焊接球节点网壳相比，更具有美观性。既能表现静态美，又能通过平面和立面的切割以及网格、支撑与杆件的变化表现动态美。但是编织节点板网壳结构复杂性和施工难度都远大于焊接球节点网壳结构。
发明内容
为解决编织节点板网壳拼装问题，本发明提供了一种大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统及拼装方法，拼装时间较短，周转利用率高，安全可靠。
本发明所采取的技术方案是：大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统，包括地基处理部分、安装于所述地基处理部分上的主支撑结构以及位于所述主支撑结构两侧的弦杆定位钢管：
(a)、地基处理部分：由基地混凝土平台和安装于所述基地混凝土平台上的钢平台组成，所述钢平台由呈井字型的龙骨和其上满铺的钢板组成；所述钢板与所述龙骨掏孔点焊；
(b)、主支撑结构：主支撑为角铁或方钢管，用于定位、支撑空间坐标转换后的十字形节点板；
(c)、弦杆定位钢管：将钢管沿直径切割，取一半平置于地面定位弦杆位置。
所述地基处理部分的钢板上部超平。
所述主支撑结构的主支撑的角铁型号为L125×8。
本发明的另一技术方案是：采用上述支撑系统制成的大型斜交编织节点网壳结构的拼装方法，包括以下步骤：
一)按照现场实际吊装能力将编织节点板网壳单元划分为小单元；
二)对每个单元进行空间坐标转换，定位十字形节点板；
三)根据定位坐标点Z坐标对支撑角铁长度进行下料；
四)全站仪定位：定位支撑角铁于钢平台上，用于定位支撑十字形节点板；
五)将十字形节点板按照定位点对准定位角铁支撑点的方式，安装十字形节点板，形成网壳框架；
六)安装十字形节点板及弦杆定位钢管间的网壳腹杆：将最外侧十字形节点板定位支撑角铁去除，安装弦杆定位钢管，安装相连腹杆，完成编织节点板网壳单元的拼装。
所述步骤(二)中空间坐标转换定位十字节点板采用4点坐标，其中3点用于定位支撑，1点用于对定位进行校准复核。
所述步骤(四)中对于竖直方向较高的网壳单元，定位支撑角铁两侧加装斜撑加固角铁。
本发明具有的优点：本发明拼装方法的应用从成本节约、施工速度、安全性以及文明施工诸多方便得到了明显的提高。
1、本发明采用标准化支撑系统和拼装方法，操作方便，支撑系统安装时间短，节约成本，拆解方便，安全可靠。
2、本发明全部在地面进行，减少高空作业危险，有利于保证施工安全，施工速度的提高，获得可观的经济效益。
3、本发明有利于现场文明整洁，为项目的文明施工提供可靠的保障。
4、本发明标准化的模块的形成，为以后的工程项目具有借鉴意义。
5、本发明适用于大型斜交编织网壳的拼装。
附图说明
图1.拼装胎架平台平面布置图；
图2.拼装胎架平台主视图；
图3.编织节点板网壳分单元示意图；
图4.空间坐标转换示意图；
图5.定位支撑角铁安装；
图6.十字形节点板安装；
图7.斜撑加固角铁安装示意图；
图8.弦杆定位钢管及网壳腹杆安装。
附图标记：1-龙骨，2-钢板，3-角铁或方钢管,4-十字形节点板，5-弦杆定位钢管，6-弦杆，7-腹杆。
具体实施方式
下面通过具体实施例和附图对本发明作进一步的说明。本发明的实施例是为了更好地使本领域的技术人员更好地理解本发明，并不对本发明作任何的限制。
本发明大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统，包括地基处理部分、安装于所述地基处理部分上的主支撑结构以及位于所述主支撑结构两侧的弦杆定位钢管：
(a)、地基处理部分：由基地混凝土平台和安装于所述基地混凝土平台上的钢平台组成，如图1所示，所述钢平台由呈井字型的龙骨1和其上满铺的钢板2组成；所述钢板2与所述龙骨1掏孔点焊，所述钢板2上部超平；
具体为：先在地面铺碎石，制作混凝土平台，其上安装的钢平台尺寸为8×20米，钢平台由呈井字型的龙骨1和其上满铺的钢板2组成，龙骨1由H型钢焊接而成，钢板2厚度为δ＝20mm，如图2所示，钢板2与龙骨1掏孔点焊牢靠，钢板2上部用仪器超平，达到基本水平的效果。
(b)、主支撑结构：主支撑为L125×8角铁或方钢管3，用于定位、支撑空间坐标转换后的十字形节点板4。
(c)、弦杆定位钢管5：将钢管沿直径切割，取一半平置于地面定位弦杆6位置，现场根据弦杆6实际尺寸采用用Φ914×24及Φ630×25钢管制作而成，方便连接腹杆7的安装。
采用上述支撑系统制成的大型斜交编织节点网壳结构的拼装方法，采用标准化支撑系统的拼装方法，将编织节点板网壳划分小单元成拱桥形跨立于地面进行拼装；采用支撑定位节点板，再连接网壳杆件，包括以下步骤：
一)、按照现场实际吊装能力将编织节点板网壳单元划分为小单元，如图3所示；
二)、对每个单元进行空间坐标转换，如图4所示，使空间网壳跨立于地面；定位十字形节点板；该步骤空间坐标转换定位十字节点板采用4点坐标，其中3点用于定位支撑，1点用于对定位进行校准复核；
三)、根据定位坐标点Z坐标对支撑角铁长度进行下料；
四)、全站仪定位：将支撑角铁定位于钢平台上，如图5所示，用于定位支撑十字形节点板；
对于竖直方向较高的网壳单元，如有需要，定位支撑角铁两侧加装斜撑加固角铁，如图7所示，以保证系统的稳定性；
五)、将十字形节点板按照定位点对准定位角铁支撑点的方式，安装十字形节点板，如图6所示形成网壳框架；
六)、安装十字形节点板及弦杆定位钢管间的网壳腹杆：将最外侧十字形节点板定位支撑角铁去除，安装弦杆定位钢管，安装相连腹杆，完成编织节点板网壳单元的拼装，如图8所示。
尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.大型斜交编织节点板网壳结构的支撑系统，其特征在于：包括地基处理部分、安装于所述地基处理部分上的主支撑结构以及位于所述主支撑结构两侧的弦杆定位钢管；
(a)、地基处理部分：由基地混凝土平台和安装于所述基地混凝土平台上的钢平台组成，所述钢平台由呈井字型的龙骨和其上满铺的钢板组成；所述钢板与所述龙骨掏孔点焊；
(b)、主支撑结构：主支撑为角铁或方钢管，用于定位、支撑空间坐标转换后的十字形节点板；
(c)、弦杆定位钢管：将钢管沿直径切割，取一半平置于地面定位弦杆位置。
2.根据权利要求1所示的支撑系统，其特征在于：所述地基处理部分的钢板上部超平。
3.根据权利要求1所示的支撑系统，其特征在于：所述主支撑结构的主支撑的角铁型号为L125×8。
4.采用权利要求1所述的支撑系统制成的大型斜交编织节点网壳结构的拼装方法，其特征在于：包括以下步骤：
(一)按照现场实际吊装能力将编织节点板网壳单元划分为小单元；
(二)对每个单元进行空间坐标转换，定位十字形节点板；
(三)根据定位坐标点Z坐标对支撑角铁长度进行下料；
(四)全站仪定位：定位支撑角铁于钢平台上，用于定位支撑十字形节点板；
(五)将十字形节点板按照定位点对准定位角铁支撑点的方式，安装十字形节点板，形成网壳框架；
(六)安装十字形节点板及弦杆定位钢管间的网壳腹杆：将最外侧十字形节点板定位支撑角铁去除，安装弦杆定位钢管，安装相连腹杆，完成编织节点板网壳单元的拼装。
5.根据权利要求4所述的拼装方法，其特征在于：所述步骤(二)中空间坐标转换定位十字节点板采用4点坐标，其中3点用于定位支撑，1点用于对定位进行校准复核。
6.根据权利要求4所述的拼装方法，其特征在于：所述步骤(四)中对于竖直方向较高的网壳单元，定位支撑角铁两侧加装斜撑加固角铁。
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