CN107052306A - 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法 - Google Patents

一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107052306A
CN107052306A CN201710094683.5A CN201710094683A CN107052306A CN 107052306 A CN107052306 A CN 107052306A CN 201710094683 A CN201710094683 A CN 201710094683A CN 107052306 A CN107052306 A CN 107052306A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
hypoeutectic
liquid
solid
hypereutectic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710094683.5A
Other languages
English (en)
Inventor
王金国
李雨轩
姜启川
王慧远
闫瑞芳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jilin University
Original Assignee
Jilin University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jilin University filed Critical Jilin University
Priority to CN201710094683.5A priority Critical patent/CN107052306A/zh
Publication of CN107052306A publication Critical patent/CN107052306A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/16—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making compound objects cast of two or more different metals, e.g. for making rolls for rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
    • B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/08—Casting in, on, or around objects which form part of the product for building-up linings or coverings, e.g. of anti-frictional metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/12—Making non-ferrous alloys by processing in a semi-solid state, e.g. holding the alloy in the solid-liquid phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/34—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated
    • C25D5/42—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated of light metals
    • C25D5/44—Aluminium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

本发明涉及一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法，该方法首先将固态铝硅合金制作成预制块并除去氧化膜；然后对已除去氧化膜的预制块进行电镀铜处理；最后将经过电镀铜处理的预制块放入砂型，然后浇铸液态铝硅合金，冷却后得到铝硅合金双金属复合铸件。本发明采用电镀铜的方法，相比于电镀锌而言，铜原子与铝原子之间有更好的扩散渗透的能力；相比于表面氟盐涂覆的方法，电镀铜可以获得更全面、更稳定的界面结合。本发明可用于固态过共晶铝硅合金缸套和液态亚共晶铝合金缸体之间的结合，为实现全铝发动机的制造提供新方法，其工艺简单、成本低廉、可用于大量生产，在车辆、船舶、航空制造业中也可获得广泛的应用。

Description

一种过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法
技术领域
本发明涉及一种过共晶铝硅合金与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，属于复合材料制备技术领域，该方法有助于更好的使铝合金在固-液复合过程中达到冶金结合。
背景技术
近年来，随着能源危机和环保问题的日益严重，人们对节能减排产品的需求越来越高，轻量化及高性能已成为新材料发展的一个趋势，采用过共晶铝硅合金代替铸铁制造轿车发动机缸套逐渐成为人们关注的一个焦点。其具有如下优点：1)减少发动机重量，减少油耗及温室气体的排放量；2)提高导热率，提高发动机效率；3)减少活塞的磨损、润滑油的消耗；4)减小活塞间隙，减小发动机噪声。因此，采用高硅铝合金代替铸铁制造发动机缸套所带来的经济效益、社会效益和环保的意义十分重大。而目前汽车发动机高硅铝合金缸套与铝合金缸体的成形技术一般为挤压装配等方法，挤压装配是直接将高硅铝合金缸套和铝合金缸体之间机械总装成型。这种方法不能使缸套和缸体之间达到冶金结合，仅仅为机械结合，而机械结合的双金属复合铸件界面结合较差，强度较低，散热性差，并不利于提高发动机的效率。
铝/铝液-固复合过程中的一个关键性的问题就是如何解决界面氧化问题，它直接关系到双金属界面结合的质量好坏，液-固复合过程中，由于Al2O3膜的存在，铝液中的原子很难直接与固态的Al原子接触，因此尽管固态铝合金表面经过表面处理，但是在液-固复合铸造时由于高温作用也会产生氧化膜，从而严重阻碍不同种铝/铝之间的复合，使复合界面的性能严重降低。当前，液固双金属复合主要采用两种表面的处理方式，电镀锌与表面氟盐涂覆的方法。采用电镀锌表面处理方法，锌原子与铝原子之间扩散渗透的能力较差；表面氟盐涂覆表面处理方法，双金属界面结合不够稳定。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，该方法能够获得高质量的过共晶-亚共晶铝硅合金冶金结合界面，双金属界面结合稳定、强度高。
为了解决上述技术问题，本发明的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法包括下述步骤：
一、将固态铝硅合金制作成预制块并除去氧化膜；
二、对已除去氧化膜的预制块进行电镀铜处理；
三、将经过电镀铜处理的预制块放入砂型，然后浇铸液态铝硅合金，冷却后得到铝硅合金双金属复合铸件。
本发明采用电镀铜的方法，相比于电镀锌而言，铜原子与铝原子之间有更好的扩散渗透的能力；相比于表面氟盐涂覆的方法，电镀铜可以获得更全面、更稳定的界面结合。
所述固态铝硅合金为过共晶铝硅合金，液态铝硅合金为亚共晶铝硅合金。
进一步，本发明所述步骤二中，电镀铜处理工艺条件为电流密度为0.4～0.6A/dm2，电镀时间为5～15min。
所述步骤二中，电镀铜处理工艺条件为电流密度优选0.5A/dm2，电镀时间优选15min。
所述步骤三中，将电镀铜的预制块预热到200～300℃后再放入砂型。
所述步骤三中，预制块预热温度优选200℃。
所述砂型为40～100目树脂自硬砂制造的砂型。
所述步骤三中，浇铸的液体亚共晶铝硅合金温度为750～780℃。
所述步骤三中，浇铸的液体亚共晶铝硅合金温度优选为750℃。
本发明为发动机制造中的过共晶铝硅合金缸套和亚共晶铝硅合金缸体之间达到冶金结合提供了一种新方法，能够获得高质量的过共晶-亚共晶铝硅合金冶金结合界面。该方法以过共晶铝硅合金为基体加工制备成预制块，并对已除去氧化膜的预制块表面电镀铜、预热处理，在砂型中浇铸液态亚共晶铝硅合金，最终获得了具有高优质界面结合的铝-铝双金属复合件。
本发明可获得冶金结合的铝-铝双金属复合材料，克服了铝合金双金属复合铸造材料生产和应用的瓶颈，为实现全铝发动机的制造提供了新方法，其工艺简单、成本低廉、可用于大量生产，也有望在车辆、船舶、航空制造业中获得广泛的应用。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1：铝/铝复合浇铸宏观切面图。
图2：对比例复合界面图。
图3：电流密度为0.3A/dm2条件下的镀铜层微观金相图。
图4：电流密度为0.5A/dm2条件下的镀铜层微观金相图。
图5：电流密度为0.7A/dm2条件下的镀铜层微观金相图。
图6：镀铜层厚度图。
图7：本发明实施例的过共晶铝硅合金与亚共晶铝硅合金双金属复合铸件复合界面图。
图8：铝/铝复合界面SEM图。
图9：铝/铝复合界面的EDS图。
具体实施方式
对比例：铝/铝合金直接浇铸复合工艺
具体步骤：
(1)将过共晶铝硅合金Al-27Si进行机械加工得到尺寸40mm×40mm×10mm的预制块，去除其表面的油污及氧化物。
(2)采用40～100目树脂自硬砂制造所需砂型。
(3)将过共晶铝硅合金预制块预热，温度在200～300℃范围内，然后将其放入砂型中，之后浇注液态亚共晶铝硅合金Al-6.5Si，浇注温度为750～780℃；冷却后得到过共晶铝硅合金Al-27Si与亚共晶铝硅合金Al-6.5Si的复合铸件。
如图2所示，上述方法铸造的过共晶铝硅合金-亚共晶铝硅合金固-液双金属，其过共晶铝硅合金和亚共晶铝硅合金结合界面有明显的缝隙，界面结合较差。原因是过共晶铝硅合金预制块在空气中极易氧化，预热和浇铸过程中也会发生二次氧化，形成Al2O3氧化膜，氧化膜非常致密、高熔点且润湿性较差的。由于这层氧化膜的存在，浇铸的熔体温度不足以使氧化膜熔化，致使氧化膜保留在预制块与浇铸金属液之间，阻碍两者之间的结合。
实施例：铝/铝合金电镀铜复合工艺
具体步骤：
(1)将过共晶铝硅合金Al-27Si进行机械加工得到尺寸40mm×40mm×10mm的预制块，对预制块进行化学清洗，去除表面的油污及氧化物。所述的化学清洗是指依次通过3％～5％的硝酸溶液、去离子水清洗，去除表面油污及氧化物。
(2)配置过饱和的硫酸铜溶液，其PH在6～6.5；对预制块进行电镀：电流密度为0.4～0.6A/dm2，电镀时间为5～15min，电镀层厚度为6～10um。
(3)采用40～100目树脂自硬砂制造所需砂型。
(4)固液复合浇铸，将经过电镀铜处理的预制块预热到200～300℃后，放入砂型，然后浇铸液态亚共晶铝硅合金Al-6.5Si，浇铸温度为750～780℃；冷却后得到铝硅合金双金属复合铸件。
如图1所示，1为过共晶铝硅合金Al-27Si预制件，2为液态亚共晶铝硅合金Al-6.5Si，3为砂型，4为镀铜层。
在电流密度为0.3A/dm2的条件下，在过共晶铝硅合金Al-27Si预制件表面镀铜，经划痕实验可以明显看出，其划痕实验结果良好。但从图3可以看出其电镀层不够均匀，没有对预制件基体覆盖完全。
在电流密度为0.5A/dm2条件下，在过共晶铝硅合金Al-27Si预制件表面镀铜，经划痕实验可以明显看出，其划痕实验结果良好；从图4可以看出其电镀表面光滑，无毛刺，无气泡。
在电流密度为0.7条件下，在过共晶铝硅合金Al-27Si预制件表面镀铜，经划痕实验可以明显看出，其划痕实验效果较差，已经发生脱落，证明其电镀层与预制件基体之间结合不都紧密。
因此，本发明采用在电流密度0.4～0.6A/dm2条件下对过共晶铝硅合金Al-27Si预制件表面镀铜，可以获得良好优质的电镀铜层。
本发明应用于发动机缸套和缸体之间的冶金结合，发动机缸套和缸体铝合金牌号及成分如下：
发动机缸套为过共晶铝硅合金Al-27Si，其质量分数：Si-27.09％，Fe-0.19％，Cu-0.01％，其他≤0.01％，其余为Al。
发动机缸体为亚共晶铝硅合金Al-6.5Si，其质量分数：Si-6.45％，Mg-0.42％，Fe-0.15％，Ti4-0.14％，Cu-0.03％，其他≤0.01％，其余为Al。
在实际生产中，首先将加工好的发动机缸套进行镀铜处理，然后预热到200℃左右后放入砂型，再将液态亚共晶铝硅合金浇铸到砂型中，冷却后即可得到发动机缸套与发动机缸体结合在一起的铸件。实验证明电镀时间过长不利于工厂实际的生产，对其保存条件也相对苛刻。在较短的时间内获得较好的电镀层，即可有利于界面结合、有利于生产。因此本发明优选电流密度为0.5A/dm2，电镀时间为15min。如图6所示，为过共晶铝硅合金预制块表面电镀铜镀层厚度图片，其电流密度为0.5A/dm2，电镀时间为15min，厚度为10.24μm，电镀层与预制块基体界面结合良好，无缝隙。
在双金属固-液复合过程中，固态过共晶铝硅合金预制块预热温度直接影响液态金属对预制块表面的润湿、异质形核、结晶和界面反应的进行，对界面结合起着重要作用。当固态预制块不进行预热或预热温度过低时，其表面可能无法被液态金属润湿或会因表面原子活动能力弱而无法形成良好结合。由于过共晶铝硅合金预制块表面为电镀铜层，铜相对而言是一种不活泼的金属，但是其温度在高于300℃后变会发生剧烈氧化，形成氧化铜薄膜，其存在也不利于固液双金属之间的复合。因此，本发明优选200℃的预热温度，有助于实现过共晶铝硅合金与亚共晶铝硅合金的冶金结合。
实践证明，合适的浇铸温度会使过共晶铝硅合金预制件表面处于熔融状态，并持续一定时间，为预制件和液体亚共晶铝硅合金中原子相互扩散形成冶金结合提供了条件，过低和过高的浇铸温度都会导致浇铸失败。在发动机缸体和缸套一体化浇铸的实际生产中，如果浇铸温度过高，会使得过共晶铝硅合金缸套表面软化变形，而且过高的浇铸温度比较浪费资源，因为其无助于界面的结合。本发明在浇铸温度不同条件下的进行了固液双金属复合，从实验结果看，在720℃条件下界面结合一般，其界面结合强度较低，而在750℃和780℃条件下，界面结合较好。为了节约能源，有利于生产，在750℃下即可获得较好的结合界面。因此本发明优选浇铸温度为750℃，预制件预热温度为200℃。
如图7所示，在浇铸温度为750℃，预制件预热温度为200℃，电流密度为0.5A/dm2，电镀时间为15min的条件下，得到的过共晶铝硅合金与亚共晶铝硅合金双金属复合界面无缝隙存在，可以获得良好优质的冶金结合界面。
如图8、9所示，为过共晶-亚共晶铝硅合金双金属复合界面的SEM图及其对应的EDS-Cu面扫图，图中白色代表铜元素，可以明显发现铜原子在过共晶铝硅合金与亚共晶铝硅合金中都发生了扩散和聚集，而不是全部存在于双金属复合界面处。其原因是由于在铝硅合金中，硅相的存在可以显著增强铜原子的扩散速度，其增加的幅度与硅相的形貌和分布有关，硅相本身以及硅相与基体的界面为铜原子在合金中的扩散提供了快速通道，使得铜相在合金中溶解与析出。浇铸后放的余热进一步促使Si原子团聚，Si聚集后释放较多的空位，促进Cu的进一步偏聚，并会出现较为明显的Cu-Cu团聚。由于本发明为过共晶铝硅合金表面电镀铜，电镀的实质是原子的堆积形成的一层电镀层，因而在浇铸的过程更容易发生扩散，因此铜原子并没有在中间过渡区域聚集或者均匀的分散在亚共晶铝硅合金和过共晶铝硅合金两侧。
固液双金属复合的结合机理有两类：熔合结合和扩散结合。实际固液复合过程中，受工艺条件限制，金属液与固态预制块接触后各个位置的温度分布不可能完全均匀，这就导致双金属复合材料界面结合通常是以上两种机理综合作用的结果。电镀铜后有助于提高铝硅合金的润湿性，又能防止铝硅合金氧化和浇铸过程的二次氧化，铜元素在铝硅合金中能够发生扩散，都有助于界面的结合。
上述实施例仅为本发明的优选实施例。本领域技术人员可以合理预见，将亚共晶铝硅合金制作成预制块并电镀铜处理，然后浇铸液态过共晶铝硅合金，也可以获得良好优质的冶金结合界面。

Claims (9)

1.一种过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于包括下述步骤：
一、将固态铝硅合金制作成预制块并除去氧化膜；
二、对已除去氧化膜的预制块进行电镀铜处理；
三、将经过电镀铜处理的预制块放入砂型，然后浇铸液态铝硅合金，冷却后得到铝硅合金双金属复合铸件。
2.根据权利要求1所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述固态铝硅合金为过共晶铝硅合金，液态铝硅合金为亚共晶铝硅合金。
3.根据权利要求2所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤二中，电镀铜处理工艺条件为电流密度为0.4～0.6A/dm2，电镀时间为5～15min。
4.根据权利要求3所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤二中，电镀铜处理工艺条件为电流密度0.5A/dm2，电镀时间15min。
5.根据权利要求2所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤三中，将电镀铜的预制块预热到200～300℃后再放入砂型。
6.根据权利要求5所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤三中，预制块预热温度为200℃。
7.根据权利要求1所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述砂型为40～100目树脂自硬砂制造的砂型。
8.根据权利要求2所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤三中，浇铸的液体亚共晶铝硅合金温度为750～780℃。
9.根据权利要求8所述的过共晶与亚共晶铝硅合金固-液双金属复合铸造方法，其特征在于所述步骤三中，浇铸的液体亚共晶铝硅合金温度为750℃。
CN201710094683.5A 2017-02-22 2017-02-22 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法 Pending CN107052306A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710094683.5A CN107052306A (zh) 2017-02-22 2017-02-22 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710094683.5A CN107052306A (zh) 2017-02-22 2017-02-22 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107052306A true CN107052306A (zh) 2017-08-18

Family

ID=59622724

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710094683.5A Pending CN107052306A (zh) 2017-02-22 2017-02-22 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107052306A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108326261A (zh) * 2018-01-31 2018-07-27 广东工业大学 一种制作高熵合金叠层板的装置及工艺
CN110465644A (zh) * 2019-07-23 2019-11-19 华南理工大学 一种双层材料缸套的制备方法
CN113927019A (zh) * 2021-10-14 2022-01-14 中北大学 一种二次复合铸造双金属成型的方法
CN114231876A (zh) * 2021-12-20 2022-03-25 吉林大学 一种二次热浸镀内嵌灰铸铁缸套铝合金缸体及其铸造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104275469A (zh) * 2014-09-16 2015-01-14 上海交通大学 铝质材料的固液连接方法
CN106238710A (zh) * 2016-08-25 2016-12-21 上海交通大学 铝铝金属的固液连接方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104275469A (zh) * 2014-09-16 2015-01-14 上海交通大学 铝质材料的固液连接方法
CN106238710A (zh) * 2016-08-25 2016-12-21 上海交通大学 铝铝金属的固液连接方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李雨轩等: "电镀铜处理对铝/铝双金属固-液铸造复合界面的影响", 《煤矿机械》 *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108326261A (zh) * 2018-01-31 2018-07-27 广东工业大学 一种制作高熵合金叠层板的装置及工艺
CN110465644A (zh) * 2019-07-23 2019-11-19 华南理工大学 一种双层材料缸套的制备方法
CN113927019A (zh) * 2021-10-14 2022-01-14 中北大学 一种二次复合铸造双金属成型的方法
CN114231876A (zh) * 2021-12-20 2022-03-25 吉林大学 一种二次热浸镀内嵌灰铸铁缸套铝合金缸体及其铸造方法
CN114231876B (zh) * 2021-12-20 2023-10-13 吉林大学 一种二次热浸镀内嵌灰铸铁缸套铝合金缸体及其铸造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107052306A (zh) 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法
Xu et al. Interfacial phenomena in magnesium/aluminum bi-metallic castings
CN103042195B (zh) 一种伪合金增强环槽活塞的挤压铸造制造方法
CN107881378B (zh) 铝合金组合物、铝合金元件、通讯产品及铝合金元件的制备方法
CN108486431A (zh) 选区激光熔化技术用Al-Si-Mg系铝合金组合物及成型件制备方法
CN110512207A (zh) 激光制造与再制造结晶器铜板用复合粉末材料及其制造方法
CN102994784B (zh) 强磁场复合变质剂细化过共晶铝硅合金中相组织的方法
KR102420968B1 (ko) 구리-니켈-주석 합금, 그의 제조 방법 및 용도
CN104057067B (zh) 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法
CN103170600B (zh) 一种铝硅合金分闸件半固态流变压铸成形工艺
Mohammadpour et al. A novel method for incorporation of micron-sized SiC particles into molten pure aluminum utilizing a Co coating
CN106424665A (zh) 包覆双金属部件中良好界面的制造方法
CN111633209A (zh) 一种钢/铝双金属增/等材复合制造方法
JP3764200B2 (ja) 高強度ダイカスト品の製造方法
CN110465644A (zh) 一种双层材料缸套的制备方法
CN105039877A (zh) 碳纤维增强铝基复合材料及其制备方法与应用
Wu et al. Bonding of cast iron-aluminum in bimetallic castings by high-pressure die casting process
CN107338374A (zh) Zr、Sr复合微合金化和Mn合金化的高强韧Al‑Si‑Cu系铸造铝合金及制备方法
CN107400809A (zh) 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法
CN107236879A (zh) 锆锶复合微合金化和镁合金化的高硬度耐腐蚀铝硅铜系铸造铝合金及制备方法
CN113664185A (zh) 一种采用电磁铸造制备铝合金双金属复合材料的制备方法
CN110607471B (zh) Sr、Zr、Ti三元复合微合金化Al-Si-Cu系铸造铝合金及制备方法
Zhao et al. Impacts of zinc layer and pouring method on interface performance for Al-22Si/ZL104 bi-metal
JPH079085A (ja) 部分改質したアルミニウム製鋳造用中子の製造法
JPH0659523B2 (ja) 連続鋳造用鋳型の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20170818

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication